專(zhuān)利名稱(chēng)：余熱回收利用裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種造紙、化纖、漿泊行業(yè)蒸煮工序蒸球排放的廢氣中熱量及漿
進(jìn)行回收利用的裝置，尤其是可以使汽漿分離的余熱回收利用裝置。
背景技術(shù)：
目前，在造紙、化纖、漿泊行業(yè)生產(chǎn)工藝蒸煮工序蒸球排放的廢氣，均采用簡(jiǎn)易的 降溫排放，至使廢氣中的熱量大量的浪費(fèi)，也至使隨廢氣排放所帶走的漿隨之丟失，造成能 源的浪費(fèi)和生產(chǎn)原材料的損失，不但增加了生產(chǎn)成本而且對(duì)環(huán)境造成了污染。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)成本高對(duì)污染環(huán)境的不足，做 到節(jié)能減排，提供一種采用了汽漿分離技術(shù)對(duì)廢氣中的漿進(jìn)行回收；減少了生產(chǎn)材料的損 失，降低了生產(chǎn)成本。對(duì)分離后的蒸汽進(jìn)入熱回收塔進(jìn)行熱交換，既回收了熱能還冷卻了蒸 汽，節(jié)省能源的余熱回收利用裝置 解決上述技術(shù)問(wèn)題采用以下技術(shù)方案一種余熱回收利用裝置，包括汽漿分離器、 漿回收裝置和熱回收塔，其特征在于，所述的汽漿分離器與漿回收裝置連通，汽漿分離器的 蒸汽出口通過(guò)管路與熱回收塔連接。 采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型對(duì)在造紙、化纖、漿泊行業(yè)生產(chǎn) 工藝蒸煮工序蒸球排放的廢氣進(jìn)行汽漿分離，對(duì)廢氣中的漿進(jìn)行回收，減少了生產(chǎn)材料的 損失，降低了生產(chǎn)成本。對(duì)分離后的蒸汽進(jìn)入熱回收塔進(jìn)行熱交換，該設(shè)備以水為熱媒介， 既回收了熱能也冷卻了蒸汽，從而做到熱能的回收利用，生產(chǎn)原材料的回收利用，節(jié)省了能 源。其顯著的效果在于一，利用列管熱交換技術(shù)對(duì)蒸球排放的廢氣中的熱量進(jìn)行回收，可 使水溫從l(TC升高至70°C。 二，采用分離技術(shù)可對(duì)廢氣中隨之排放的漿進(jìn)行回收，回收率 達(dá)到70%。三，由于對(duì)廢氣進(jìn)行分離和降溫冷卻，減少了對(duì)環(huán)境的污染。

圖1是本實(shí)用新型的整體機(jī)構(gòu)示意圖。 圖2是本實(shí)用新型熱回收塔的立剖視圖。 圖3是本實(shí)用新型熱回收塔的俯視圖。 圖4是本實(shí)用新型熱回收塔的上、下端板結(jié)構(gòu)示意圖。 圖5是本實(shí)用新型熱回收塔檢查孔結(jié)構(gòu)示意圖。 圖6是本實(shí)用新型汽漿分離器的俯視圖。 圖7是圖6I-I向剖視圖。 圖8是漿回收裝置的俯視圖。 圖9是是圖3沿A方向的立剖圖。 圖中，汽漿分離器1、12，汽漿分離器廢蒸汽進(jìn)口 2、4，汽漿分離器蒸汽出口 3、5，熱
39，熱回收塔進(jìn)水管10，漿回收裝置11， 汽漿分離器排料口 13，汽漿分離器熱水進(jìn)口 14，熱回收塔上端板15，熱回收塔檢查孔16，熱 回收塔進(jìn)氣管17，熱回收塔保溫層18，熱回收塔排污管19，熱回收塔排氣管20，熱回收塔下 端板21，熱回收塔人孔22，熱回收塔溢水管23，熱回收塔內(nèi)部換熱列管24，熱回收塔水導(dǎo)流 板25，熱回收塔蒸汽分流板26，汽漿分離器儀表接管27，汽漿分離器出水管28，汽漿分離器 檢查孔29，汽漿分離器保溫層30，汽漿分離器水套31 ，汽漿分離器水套螺旋導(dǎo)流板32，汽漿 分離器排污管33，漿回收裝置檢查孔34，漿回收裝置過(guò)濾網(wǎng)35，隔板及篩網(wǎng)支撐36，漿回收 裝置排放管37、38，漿回收裝置溢水管39，汽漿分離器支承座40，迄今愛(ài)那個(gè)分離器中心管 41。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的描述。 本實(shí)施例是一種余熱回收利用裝置，由汽漿分離器、漿回收裝置和熱回收塔等組 成。見(jiàn)附圖l，汽漿分離器1、12與位于其下方的漿回收裝置11連通，汽漿分離器1、12的 蒸汽出口 3、5分別通過(guò)管路與熱回收塔9連通，經(jīng)過(guò)分離凈化后的蒸汽分別自蒸汽出口 3、 5用管路排出至熱回收塔蒸汽進(jìn)口 6、7至熱回收塔9內(nèi)。 熱回收塔的具體結(jié)構(gòu)見(jiàn)附圖2 附圖5，熱回收塔體9的頂部中間設(shè)有熱回收塔進(jìn) 氣管17，見(jiàn)圖2，圖3，為了檢查維修方便在熱回收塔體9的頂部呈三角形設(shè)置有三個(gè)檢查 孔16和監(jiān)測(cè)儀表接管。見(jiàn)圖3和圖5，三個(gè)檢查孔16均為橢圓形結(jié)構(gòu)，其橢圓形的孔套蓋 用螺栓固定在熱回收塔體9上。熱回收塔體9的上部一側(cè)設(shè)有熱回收塔熱水出口8，其下部 一側(cè)設(shè)有熱回收塔進(jìn)水管IO，另一側(cè)設(shè)有熱回收塔排污管19和熱回收塔排氣管20，其底部 設(shè)有熱回收塔溢水口 23和熱回收塔人孔22。熱回收塔體9內(nèi)的上、下端依次固定焊接熱回 收塔上、下端板15、21。見(jiàn)圖4，熱回收塔上、下端板15、21是圓形結(jié)構(gòu)板，其板面上均布289 個(gè)直徑為76mm的小孔。熱回收塔蒸汽分流板26位于熱回收塔上端板15之上與熱回收塔 進(jìn)氣管17對(duì)應(yīng)并相通。其熱回收塔下端板21與熱回收塔溢水口 23相通。熱回收塔上、下 端板15、21之間由上往下橫向排布設(shè)置有熱回收塔水導(dǎo)流板25，縱向排布設(shè)置有熱回收塔 換熱列管24，熱回收塔換熱列管24的上端與上端板15焊接，下端與下端板21焊接。熱回 收塔體9的內(nèi)壁上粘接一層熱回收塔保溫層18。 經(jīng)過(guò)分離凈化的蒸汽由熱回收塔進(jìn)汽管17進(jìn)入熱回收塔體9內(nèi)，在熱回收塔蒸汽 分流板26的作用下均勻的分部于熱回收塔上端板15進(jìn)入換熱列管24，換熱后冷卻冷凝水 自熱回收塔下端板21進(jìn)入下部經(jīng)過(guò)熱回收塔溢水23排出。 欲進(jìn)行熱交換的水由熱回收塔進(jìn)水管10進(jìn)入熱回收塔體9內(nèi)，與熱回收塔列管24 接觸進(jìn)行熱交換升溫自下而上在熱回收塔水導(dǎo)流板25的作用下，經(jīng)過(guò)多次折返，自熱回收 塔熱水出口 8排出，引至各個(gè)熱水需要場(chǎng)合。 汽漿分離器的結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖1、圖6、圖7，汽漿分離器的本體是圓錐形結(jié)構(gòu)，中心管41 位于椎體的中心位置，與汽漿分離器的蒸汽出口 3、5相通，汽漿分離器的蒸汽出口 3、5分別 用管路與位于熱回收塔9上端的蒸汽進(jìn)口 6、7相連通。汽漿分離器的本體內(nèi)部沿圓周的切 線(xiàn)方向設(shè)置有廢蒸汽進(jìn)汽口 2、4，蒸球排出的廢蒸汽自廢蒸汽進(jìn)汽口 2、4進(jìn)入汽槳分離器 內(nèi)。為增強(qiáng)熱回收效率在汽漿分離器的本體內(nèi)壁安裝有汽漿分離器水套31，對(duì)蒸汽在分離過(guò)程中所放出的熱量進(jìn)行回收。為使汽漿分離器水套31內(nèi)的水正常循環(huán)，在汽漿分離器水 套31內(nèi)均勻設(shè)置了汽漿分離器螺旋導(dǎo)流板32，導(dǎo)流板呈螺旋狀，螺距300MM解決了水流短 路現(xiàn)象。為了減少汽漿分離器水套31外的熱損失，在汽漿分離器水套31外壁設(shè)置了聚胺 脂發(fā)泡材料的汽漿分離器保溫層30。汽漿分離器的本體頂部有汽漿分離器蒸汽出口 3、5， 底部設(shè)有汽漿分離器排料口 13，排料口 13與漿回收裝置11連通。其頂部下方汽漿分離器 有儀表接管27、汽漿分離器出水管28和汽漿分離器檢查孔29。其底部上方有汽漿分離器 熱水進(jìn)口 14和汽漿分離器排污管33。為了安裝檢修檢測(cè)方便，設(shè)置了汽漿分離器安裝支座 40。 自蒸煮工序蒸球排放的廢蒸汽由汽漿分離器廢蒸汽進(jìn)口 2、4沿圓周切線(xiàn)方向進(jìn) 入汽漿分離器，在慣性的作用下沿圓周高速旋轉(zhuǎn)，蒸汽中所含漿體受離心作用甩至圓周最 外壁，并沿外壁下落至排料口 13排出，凈化后蒸汽沿中心管自汽漿分離器蒸汽出口 3、5引 至熱回收塔。 見(jiàn)圖8 圖9，漿回收裝置是箱體結(jié)構(gòu)，箱體上方設(shè)有漿回收裝置檢查孔34，下端 設(shè)有漿回收裝置排放管37、38，其內(nèi)設(shè)置有隔板及篩網(wǎng)支撐36，由過(guò)濾網(wǎng)35組成的篩網(wǎng)組 件固定在隔板及篩網(wǎng)支撐36上與溢水管39連通。 自汽漿分離器1、12分離后的漿體經(jīng)其排料口 13進(jìn)入漿回收裝置ll，經(jīng)篩網(wǎng)組件 過(guò)濾后液體經(jīng)漿回收裝置溢水管39排出，漿在過(guò)濾網(wǎng)35上沉積，適時(shí)運(yùn)往生產(chǎn)車(chē)間進(jìn)行再 生產(chǎn)。 本實(shí)用新型的工作原理 利用離心分離的原理將蒸球排放的廢蒸汽引入汽漿分離器1、12，高速的氣體沿汽 漿分離器1、12圓形外圓周切線(xiàn)方向進(jìn)入，在并排設(shè)置的汽漿分離器1、12內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，廢氣 中所含漿隨及被甩至最外壁，依據(jù)重力作用沿汽漿分離器壁落下，經(jīng)汽漿分離器排料口 13 排出至漿回收裝置11。漿回收裝置11設(shè)有過(guò)濾篩網(wǎng)35，對(duì)漿和蒸汽中所帶出的液體進(jìn)行 分離，分離后的漿再運(yùn)至生產(chǎn)車(chē)間進(jìn)行再利用。經(jīng)過(guò)分離后的蒸汽自汽漿分離器蒸汽出口 3、5排出引至熱回收塔9，在熱回收塔9內(nèi)經(jīng)過(guò)換熱列管24換熱后冷卻自下部排出。經(jīng)過(guò) 熱回收塔9內(nèi)部的換熱，水溫溫度顯著升高，高溫水自熱回收塔的熱水出口 8排出，引至需 要熱水的場(chǎng)合。該熱水可用于熱采暖生產(chǎn)蒸汽鍋爐補(bǔ)水生產(chǎn)工藝一切需要熱水的場(chǎng)合。 以上公開(kāi)的僅為本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，但本實(shí)用新型并非局限于此，任何本 領(lǐng)域的技術(shù)人員能思之的變化，都應(yīng)落在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求一種余熱回收利用裝置，包括汽漿分離器、漿回收裝置和熱回收塔，其特征在于，所述的汽漿分離器與漿回收裝置連通，汽漿分離器的蒸汽出口通過(guò)管路與熱回收塔連接。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的余熱回收利用設(shè)備，其特征在于，所述的熱回收塔體的頂部設(shè)有進(jìn)氣管、檢查口 ，其上部一側(cè)設(shè)有熱水出口 ，其下部一側(cè)設(shè)有進(jìn)水管，另一側(cè)設(shè)有排污管和排氣管，其底部設(shè)有溢水口和人孔；熱回收塔體內(nèi)的上、下端依次設(shè)有上、下端板，蒸汽分流板位于上端板上與進(jìn)氣管對(duì)應(yīng)相通，其下端板與溢水口相通，上、下端板之間由上往下橫向排布設(shè)置有水導(dǎo)流板，縱向排布設(shè)置有熱回收塔換熱列管；熱回收塔體的內(nèi)壁上設(shè)有保溫層。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的余熱回收利用裝置，其特征在于，所述的換熱列管的上、下端分別依次與上、下端板固定連接。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的余熱回收利用設(shè)備，其特征在于，所述的汽漿分離器的本體內(nèi)有水套，該水套上均布有水套螺旋導(dǎo)流板，水套外設(shè)置有保溫層；所述汽漿分離器的本體頂部有汽漿分離器出汽口 ，底部設(shè)有汽漿分離器排料口 ，其頂部下方有汽漿分離器儀表接管、汽漿分離器出水管和汽漿分離器檢查孔，其底部上方有汽漿分離器進(jìn)水管和汽漿分離器排污管，汽漿分離器的本體內(nèi)部沿圓周的切線(xiàn)方向設(shè)置有汽漿分離器進(jìn)汽管。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的余熱回收利用設(shè)備，其特征在于，所述的漿回收裝置的上端設(shè)有將回收裝置檢查孔，下端設(shè)有將回收裝置排放管，其內(nèi)設(shè)置有隔板及篩網(wǎng)支撐，篩網(wǎng)組件固定在隔板及篩網(wǎng)支撐上與漿回收裝置的溢水管連通。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型涉及一種造紙、化纖、漿泊行業(yè)蒸煮工序蒸球排放的廢氣中熱量及漿進(jìn)行回收利用的裝置，尤其是可以使汽漿分離的余熱回收利用裝置。由汽漿分離器、漿回收裝置和熱回收塔組成，所述的汽漿分離器與漿回收裝置連通，汽漿分離器的蒸汽出口通過(guò)管路與熱回收塔連接。本實(shí)用新型對(duì)在造紙、化纖、漿泊行業(yè)生產(chǎn)工藝蒸煮工序蒸球排放的廢氣進(jìn)行汽漿分離，對(duì)廢氣中的漿進(jìn)行回收，減少了生產(chǎn)材料的損失，降低了生產(chǎn)成本。其顯著的效果在于利用列管熱交換技術(shù)對(duì)蒸球排放的廢氣中的熱量進(jìn)行回收，可使水溫升高。采用分離技術(shù)可對(duì)廢氣中隨之排放的漿進(jìn)行回收。由于對(duì)廢氣進(jìn)行分離和降溫冷卻，減少了對(duì)環(huán)境的污染。
文檔編號(hào)D21C7/00GK201525980SQ20092016016
公開(kāi)日2010年7月14日 申請(qǐng)日期2009年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月19日
發(fā)明者孫建平, 崔義春 申請(qǐng)人:崔義春