專利名稱：一種相變調(diào)溫混紡紗及其生產(chǎn)工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種混紡紗線及其生產(chǎn)方法，具體是一種具有調(diào)溫功能的相變調(diào)溫混
紡紗及其生產(chǎn)工藝，屬紡織生產(chǎn)技術領域。
背景技術：
相變材料PCM(phase change materials)是一種利用物質(zhì)相態(tài)轉(zhuǎn)變進行儲能和放
能的化學材料。20世紀30年代以來，特別是受80年代能源危機的影響，相變儲熱(LTES)
的基礎理論和應用技術研究在歐美發(fā)達國家(如美國、英國、加拿大、日本、德國等)迅速崛
起并得到不斷發(fā)展。材料科學、太陽能、航天技術和工程熱物理等領域的相互滲透與科技的
迅猛發(fā)展為相變儲熱研究和應用創(chuàng)造了條件，而相變材料在紡織服裝領域的應用，特別是
在具有調(diào)溫功能紡織品方面的應用也越來越廣泛，對這方面的研究也越來越深入。目前，相
變調(diào)溫織物大量應用于戶外服裝、內(nèi)衣褲、毛衣、襯衣、帽子、手套和床上用品等。 20世紀70年代初，Hansen. R. H將C02之類的氣體先溶解到各種溶劑中，利用特殊
方法將中空部分密封，使纖維中空部分的C02等氣體發(fā)生氣-液(固)相轉(zhuǎn)變，以此達到保
溫的目的。但僅適用于氣溫較低的情形，而且在織物加工的過程中氣體很容易從纖維中逸
出，使織物失去調(diào)溫功能。 20世紀80年代初期，美國農(nóng)業(yè)部南方實驗室的Vigo等人將帶有結晶水的無機鹽 類(硫酸鈉、氯化鈣、氯化鍶等)填充到中空纖維的中空部分，利用相變水合鹽在室溫下發(fā) 生的熔融和結晶來達到吸熱和放熱的目的，從而調(diào)節(jié)溫度。但是中空纖維內(nèi)部的無機鹽在 開始時具有吸放熱功能，但反復升降溫后，無機鹽便失去結晶水從纖維中析出。后來，Vigo 等人還將常溫可結晶的聚乙二醇封人中空纖維內(nèi)部，這種纖維經(jīng)過150次加熱和冷卻循環(huán) 后，仍具有吸放熱功能。但由于中空纖維的直徑較粗，很難避免纖維表面沾有聚乙二醇，所 以產(chǎn)業(yè)化的推廣價值也很小。 20世紀80年代中期，TRDC (triangle research & development company)公司將 相變材料密封于微膠囊中，研制出具有吸放熱功能的微膠囊。同一時期Vigo等人又將分子 量為500-8000的聚乙二醇和DMDHEU等交聯(lián)劑及催化劑一起混合后制成均勻水溶液，再將 棉、滌棉和羊毛織物等在溶液中浸漬、軋榨、烘干、皂洗，得到增重50%左右的織物，測試發(fā) 現(xiàn)該類織物在0-5(TC范圍內(nèi)具有明顯的吸放熱效果。 90年代初，日本酯公司采用紡絲法直接將低溫相變物質(zhì)如石蠟紡制在纖維內(nèi)部， 并在纖維表面進行環(huán)氧樹脂處理，該纖維在升降溫過程中，石蠟熔融吸熱、結晶放熱，使該 纖維具有吸熱、放熱的效果。 1993年美國TRDC公司通過將石蠟類碳氫化合物封人直徑為1. 0 10. 0 y m的微
膠囊中，然后與聚合物溶液一起紡絲制得具有可逆蓄熱特點的纖維，也有公司將相變微膠 囊通過涂層的方式添加到織物表面，以此提高織物的保溫性。 在海灣戰(zhàn)爭期間，美國TRDC公司研制具有長效降溫功能的夾克(PECS)。研究人員 通過將直徑3 100iim的微小相變材料密封在各種口袋內(nèi)固定在夾克上，得到了吸、放熱量效果明顯的調(diào)溫服裝。輕質(zhì)的PECS服裝可以使服裝內(nèi)溫度保持在26t:達2-3h，加強型 的PECS服裝可以使服裝內(nèi)溫度保持在26t:達3h。 1998年，美國TRDC公司將經(jīng)過改性的微膠囊進行熔融法紡絲試驗，制成了含有 3% (重量)相變材料微膠囊的丙綸纖維，并對纖維進行了測試，結果表明該纖維具有溫度 調(diào)節(jié)能力。 我國自20世紀90年代初開始蓄熱調(diào)溫紡織品的研究工作，天津工業(yè)大學功能纖 維研究所自1993年開始從事蓄熱調(diào)溫纖維的研究開發(fā)工作，對以聚對苯二甲酸乙二酯一 聚乙二醇嵌段共聚物、脂肪族聚酯、聚乙二醇和聚丁二醇為原料進行熔融復合紡絲制得具 有溫度調(diào)節(jié)功能的纖維進行了系列研究。天津工業(yè)大學材料化工學院馬曉光副教授將相變 材料聚乙二醇(PEG)以交聯(lián)方式添加到織物上，對整理后的織物的蓄熱調(diào)溫性能進行了研 允。 1997年，天津工業(yè)大學對熔融復合紡絲技術進行了深入研究，研制出了相變物質(zhì) 含量在16%以上，單絲線密度為5dtex的蓄熱調(diào)溫纖維。2000年，天津工業(yè)大學將一定量 的調(diào)溫微膠囊與粘合劑、消泡劑均勻混合，在純棉及滌/棉織物上進行涂層整理，經(jīng)測定其 相變熱可達40J/g，熱阻值也從原來的0. 207CL0提高到0. 245CL0，但經(jīng)整理后透氣性下降， 物理機械性能也受影響。天津工業(yè)大學張興祥研制的熔紡纖維中相變材料微膠囊含量達到 了 20Wt^，經(jīng)測試在38t:的氣溫下能保持服裝內(nèi)部溫度低于3(TC達25h，目前已試用于我 軍用飛行服和通風服等。 2003年，清華大學張寅平等人研制的醫(yī)用降溫服，通過衣服上縫制多個用于裝降 溫袋的口袋，且每個口袋都有封口 。使用時將降溫袋裝入降溫服的口袋里，利用相變潛熱進 行降溫。 相變調(diào)溫纖維既能純紡，也能與棉、羊絨、桑蠶絲、維綸、滌綸等各類纖維混紡；既 可以機織，也可以針織。目前，相變調(diào)溫纖維采用大多采用兩種纖維混紡為主，對三組分纖 維混紡的研究較少。相變調(diào)溫織物大多采用涂層和植入纖維體中的形式，然而涂層織物不 耐水洗，易掉落，織物厚重悶熱，手感粗硬，透氣性差，不利于人體長時間穿著；又相變調(diào)溫 纖維是以腈綸為基體的Outlast纖維，其橫截面較粗，比電阻較大，抱合力差，紡紗過程會 出現(xiàn)靜電現(xiàn)象，這些特性嚴重影響了紡紗加工的順利進行。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題是克服現(xiàn)有技術中的不足而提供一種通過與其它纖 維混合紡紗，可以改善單純相變調(diào)溫纖維成紗難度大的問題、提高織物的服用性能，同時又 可以降低成本，提高產(chǎn)品附加值的相變調(diào)溫混紡紗及其生產(chǎn)工藝。 本發(fā)明解決上述技術問題采用的技術方案是該相變調(diào)溫混紡紗，其特征在于 其組分中包括outlast纖維和棉纖維，所述的outlast纖維重量比例為10% 50%，棉纖 維重量比例為50%。 本發(fā)明所述的組分中還包括絲光羊毛或者吸濕排汗滌綸纖維，絲光羊毛重量比例 10% 40%，吸濕排汗滌綸纖維重量比例為10% 40%。本發(fā)明采用纖維混紡的方式，采 用的outlast纖維即相變調(diào)溫纖維是以腈綸為基體的棉型纖維，基于內(nèi)衣及毛織類產(chǎn)品的 服用特性，選擇棉、羊毛等天然纖維混紡，能充分提升調(diào)溫纖維的特性，能有效控制調(diào)溫纖維的轉(zhuǎn)移規(guī)律。從可紡性來講，選用三組分比二組分的實用性更大，也可以為其他類型的三 組分紡紗作技術參考，采用吸濕排汗纖維主要考慮內(nèi)衣產(chǎn)品吸濕及服用性能，最終的測試 表明該組分紗線的調(diào)溫及吸濕效果比較理想。 本發(fā)明解決上述技術問題的技術方案還是一種相變調(diào)溫混紡紗的生產(chǎn)工藝，依 次包括以下步驟散毛染色，和毛，開松，清花成巻，梳棉， 一道并條，二道并條，三道并條，粗 紗，細紗和絡筒，其特點在于所述的和毛過程中首先按所紡比例將各種纖維進行混合，在 和毛機上進行人工喂人；其次用和毛機將纖維開松，根據(jù)纖維的回潮率添加水分；組分中 若含有絲光羊毛則在定量的水中一邊慢慢倒入和毛油， 一邊攪拌，進行乳化，和毛油用量為 絲光羊毛重量的5-8%。，待乳化調(diào)勻后，再慢慢倒入抗靜電劑邊倒入邊攪拌，使其達到均勻 為止，抗靜電劑用量為絲光羊毛的5_10%。； 所述的開松以及清花成巻過程中，用尼龍布包裹棉巻，棉巻定量300g/m，棉巻定長 30m，各部打手速度350-450r/min ; 所述的梳棉過程中，采用化纖專用針布，生條定量16g/5m，道夫轉(zhuǎn)速11r/min，錫 林轉(zhuǎn)速380r/min，剌輥轉(zhuǎn)速1800r/min，錫林與蓋板隔距為12mm、 10mm、8mm、6mm和8mm ;剌 輥與錫林隔距12mm，錫林與道夫隔距5mm ; 所述的多道并條過程中，在保證正常牽伸的前提下，前、中、后羅拉上膠輥加壓范 圍為200-300N，膠輥進行防靜電處理，頭道并條其后區(qū)牽伸倍數(shù)為l-3，第二道并條的后區(qū) 牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù)為5-8，第三道并條的后區(qū)牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù)為 5-9 ; 所述的粗紗過程中前羅拉速度為180r/min，捻系數(shù)50，干定量2. 25g/5m，前檔皮 輥加壓340N，羅拉隔距22mmX 35mm，后區(qū)牽伸10倍，車間溫度25°C ，相對濕度80% ;
所述的細紗過程中前檔加壓270N，細紗錠速6500r/min，羅拉隔距22mmX 23mm，后 區(qū)牽伸倍數(shù)1. 35，前羅拉速度165r/min，車間溫度25°C ，相對濕度75% 。本發(fā)明采用纖維混 紡的方式，主要對相變調(diào)溫混紡紗加工工藝等方面進行了研究。本發(fā)明采用的Outlast纖 維是以腈綸為基體的棉型纖維，其橫截面較粗，比電阻較大，抱合力差，紡紗過程易出現(xiàn)靜 電現(xiàn)象，纖維在分梳、牽伸等加工過程中存在微膠囊被擠壓破裂的問題，這些特性嚴重影響 了紡紗加工的順利進行，易造成梳棉成條困難，紗條蓬松、并紗、粗紗、細紗時易纏羅拉、繞 膠輥等問題。由于Outlast纖維密度小、纖維蓬松、單位質(zhì)量體積較大，成紗難度大，紡紗細 度有很大的局限性，尤其是紡細支數(shù)的紗難度特別大，因此各紡紗工序中定量要偏輕設計， 定長偏小掌握，粗紗、細紗巻繞螺距和徑向密度也要偏小掌握?；旒徆に噮?shù)、纖維轉(zhuǎn)移規(guī) 律及混紡比大小在很大程度上影響了織物的調(diào)溫效果。本發(fā)明通過選擇纖維品種、細度、長 度及含量來使Outlast纖維趨于分布在紗線的表層。在Outlast纖維含量40%時可以顯著 分布在紗的表面，減少或增加其含量則又趨于內(nèi)層轉(zhuǎn)移?？梢愿鶕?jù)實際需要調(diào)整Outlast 纖維含量，使微膠囊處于次表層，這樣既保證了調(diào)溫效果，又減少了微膠囊的破裂， 一般以 30% -40%比較合適。盡可能使Outlast纖維趨于分布在紗線的表層，盡可能減少微膠囊的 破裂。改變了以往利用涂層工藝來使織物具有調(diào)溫的方法，在一定程度上改善了織物的風 格，將Outlast纖維與其他纖維混紡，改善了涂層織物手感粗硬，重演性差，不透氣，不耐水 洗，笨重悶熱等缺點。同時也充分利用了其他纖維的優(yōu)良特性，彌補了 Outlast纖維成紗難 的缺點。
本發(fā)明所述的散毛染色中對棉纖維的處理過程是先將染液升溫至7(TC，加入活 性染料，保溫30分鐘后，加入元明粉、純堿，保溫30分鐘，沖洗干凈后出缸；對Outlast纖維 的處理過程是先將染液升溫至10(TC，加入陽離子染料，保溫30分鐘后，用4(TC 45t:水 洗，沖洗干凈后出缸。 本發(fā)明所述的絡筒過程中槽筒速度控制在800r/min。絡筒速度過快，容易增加混
紡紗毛羽，所以在考慮產(chǎn)量的同時，要適當降低槽筒速度，利于控制毛羽。 本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點通過與其它纖維混合紡紗，可以改善單純
相變調(diào)溫纖維成紗難度大的問題、提高織物的服用性能，同時又可以降低成本，提高產(chǎn)品的
附加值。相變調(diào)溫纖維是一種具有雙向調(diào)溫的功能性纖維，其織物能夠為人體提供較為舒
適的服裝內(nèi)環(huán)境。調(diào)溫類紡織品的生產(chǎn)方法有中空纖維填充法、織物涂層法和微膠囊法。中
空法相變材料容易泄漏，而且紡、織、染加工難度大，涂層法織物悶熱笨重、透氣性差、手感
粗硬。將相變微膠囊與紡絲液一起熔融紡絲可以解決上述兩種方法出現(xiàn)的問題，并能在一
定程度上改善織物的服用性能。 本發(fā)明采用的是美國Outlast公司生產(chǎn)的腈綸型相變調(diào)溫纖維，該纖維屬于棉型 有光纖維，橫截面較粗，比電阻較大，易產(chǎn)生靜電，纖維抱合力小，這些特性影響了產(chǎn)品的開 發(fā)與應用。通過與其它纖維混合紡紗，可以改善單純調(diào)溫纖維成紗難度大的問題。通過選 用合適的纖維混紡比和紡紗工藝紡制相變調(diào)溫混紡紗，通過控制調(diào)溫纖維含量來控制調(diào)溫 效果，同時又能改善成紗及服用性能，也可以適當控制成本。


圖1為本發(fā)明生產(chǎn)工藝流程示意圖。
具體實施例方式
棉、絲光羊毛、Outlast纖維、吸濕排汗纖維混紡，各纖維原料結構性能差異大，為 達到所要求的混紡紗品質(zhì)，本發(fā)明采用半精梳毛紡系統(tǒng)進行紡制。其基本工藝模式為前道 為粗紡的和毛設備、棉紡的梳棉機和并條機，粗紡的粗紗機，棉紡的細紗機，后道為精紡的 絡筒、并線、倍捻設備。半精紡混紡紗具有精梳毛紡光潔度和粗疏毛紡的蓬松感。其工藝流 程如下(括號內(nèi)為使用的設備型號) 散毛染色一和毛(BC262)—開松(FA100)—清花成巻(A035C ;FA046 ;A176E ; A045B組合)一梳棉(A186H)— —道并條(FA304) — 二道并條(FA304)—三道并條 (FA304)—粗紗(A454E)—細紗(EJM128K)—絡筒(意大利薩維奧ORION. M型)。
結合原料的特性、企業(yè)生產(chǎn)成本及實際穿著使用情況，我們確定Outlast纖維最 高比例為50%，具體的纖維混紡比如表1所示。
表l混紡紗纖維含量試樣棉(%)絲光羊毛(%)Outlast纖維(％)
1504010
2503020
3502030
4501040
550050
棉(%)吸濕排汗纖維滌綸(%)Outlast纖維(％)
6502030
7501040
8504010 具體工藝過程如下
(1)散毛染色 棉纖維染液升溫至70°C ，加入活性染料，保溫30分鐘后，加入元明粉、純堿，保溫 30分鐘，沖洗干凈后出缸。 Outlast纖維染液升溫至IO(TC ，加入陽離子染料，保溫30分鐘后，用40°C
45t:水洗，沖洗干凈后出缸。 絲光羊毛和吸濕排汗纖維滌綸用原白，沒有染色。
(2)和毛工序 對于多組分纖維混和，在混和前需對各組分纖維進行預開松。由于Outlast纖維 是以腈綸為載體，紡紗過程易出現(xiàn)靜電現(xiàn)象，為改善其可紡性，必須在紡紗前對Outlast纖 維進行充分預松加濕、加抗靜電劑等預處理，為保證紡紗工序的順利進行，和毛時還需加入 一定的油水。 和毛工序為預開松一和毛一加油水。對于不同成分纖維原料，由于纖維結構性能 及混入比例不同，加入油水的量也應不同。具體操作首先，按所紡比例進行混合，在和毛機 上進行人工喂人；其次，用和毛機將纖維開松，根據(jù)纖維的回潮率添加水分；然后，對含有 羊毛成分比較多的纖維，在定量的水中一邊慢慢倒入和毛油，一邊攪拌，進行乳化，待乳化 調(diào)勻后，再慢慢倒入抗靜電劑邊倒入邊攪拌，使其達到均勻為止。和毛油用量一般相對纖維 重量的5_8%。，抗靜電劑用量一般相對纖維重量的5-10%。。
(3)開清棉工序 開清棉工序采用"短流程、多梳少打、慢速度、勤抓少抓、多混合"的工藝原則。以 梳代打，減少纖維損傷，防止微膠囊破裂。此外，還需用尼龍布包裹棉巻，防止抗靜電油劑揮 發(fā)。主要工藝參數(shù)棉巻定量300g/m，棉巻定長30m，同時適當降低各部打手速度， 一般各部 打手速度為350-450r/min。
(4)梳棉工序 為了減少纖維損傷，梳棉采用"偏輕定量、慢速度、小張力、中隔距、輕加壓"的工藝 原則。定量太輕容易飄棉網(wǎng)、爛邊、破洞，太重容易堵圈條盤；加壓過重易使微膠囊破裂，過另外，須采用化纖專用針布防止分梳過程中微膠囊破裂。主要工藝參數(shù)生 條定量16g/5m ;道夫轉(zhuǎn)速llr/min錫林轉(zhuǎn)速380r/min ;剌輥轉(zhuǎn)速1800r/min錫林 蓋板隔 距12、10、8、6、8mm ;剌輥與錫林隔距12mm ;錫林與道夫隔距5mm。
(5)并條工序 為防止牽伸過程中微膠囊破裂，在保證正常牽伸的前提下，前、中、后羅拉上膠輥 加壓范圍為200-300N，膠輥進行防靜電處理，速度偏低掌握，以防止纏繞膠輥。為消除纖 維彎鉤、提高纖維伸直度，使纖維排列整齊，頭道并條采用較大的后區(qū)牽伸倍數(shù)；為獲得較 好的條干均勻度，第二、第三道并條采用"后區(qū)牽伸倍數(shù)較小、前區(qū)牽伸較大"的工藝原則。 一般頭道并條其后區(qū)牽伸倍數(shù)為l-3，第二道并條的后區(qū)牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù)為 5-8，第三道并條的后區(qū)牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù)為5-9 ;主要工藝參數(shù)見表2。
表2并條工序的工藝參數(shù)
道數(shù)干定量/g，(5m)"并合數(shù)牽伸倍數(shù)/倍羅拉隔距/mm前羅拉轉(zhuǎn)速/r min—1
并一 15 6 6.4 13X16 700
并二 14 8 8.57 12X15 700
并三 13 8 8.6 9X12 700 (6)粗紗工序 Outlast纖維蓬松，體積密度小，纖維間抱合差，粗紗生產(chǎn)難度較大。為保證粗紗質(zhì) 量，應選用較大的捻系數(shù)、較小的錠速和后區(qū)牽伸倍數(shù)，粗紗軸向密度、徑向密度設定偏小 掌握。另外，為了避免微膠囊破裂，粗紗皮輥加壓應選用最輕檔。主要工藝參數(shù)前羅拉速 度180r/min，捻系數(shù)50，干定量2. 25g/5m，前檔皮輥加壓340N，羅拉隔距22mmX 35mm，后區(qū) 牽伸10倍，車間溫度25°C ，相對濕度80% 。
(7)細紗工序 由于Outlast維蓬松，不易控制，為有效控制纖維，改善條干均勻度，除合理選配 牽伸區(qū)工藝參數(shù)外，還要適當增加上下皮圈厚度及改用自動張力皮圈架{4}。主要工藝參 數(shù)前檔加壓270N，細紗錠速6500r/min，羅拉隔距22mmX 23mm，后區(qū)牽伸倍數(shù)1. 35，前羅拉 速度165r/min，車間溫度25°C ，相對濕度75% 。
(8)絡筒工序采用意大利薩維奧ORION. M型自動絡筒機，槽筒速度控制在800r/min，絡筒速度 過快，容易增加混紡紗毛羽，所以在考慮產(chǎn)量的同時，要適當降低槽筒速度，利于控制毛羽。
雖然本發(fā)明已以實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護范圍，任何熟 悉該項技術的技術人員，在不脫離本發(fā)明的構思和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均應屬于本 發(fā)明的保護范圍。
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權利要求
一種相變調(diào)溫混紡紗，其特征在于其組分中包括outlast纖維和棉纖維，所述的outlast纖維重量比例為10％～50％，棉纖維重量比例為50％。
2. 根據(jù)權利要求1所述的相變調(diào)溫混紡紗線，其特征在于組分中還包括絲光羊毛 或者吸濕排汗滌綸纖維，絲光羊毛重量比例10% 40%，吸濕排汗滌綸纖維重量比例為 10% 40%。
3. —種相變調(diào)溫混紡紗的生產(chǎn)工藝，依次包括以下步驟散毛染色，和毛，開松，清花成巻，梳棉， 一道并條，二道并條，三道并條，粗紗，細紗和絡筒，其特征在于所述的和毛過程中首先按所紡比例將各種纖維進行混合，在和毛機上進行人工喂人，其次用和毛機將纖 維開松，根據(jù)纖維的回潮率添加水分，組分中若含有絲光羊毛則需要在定量的水中一邊慢慢倒入和毛油， 一邊攪拌進行乳化，和毛油用量為絲光羊毛重量的5-8%。，待乳化調(diào)勻后，再慢慢倒入抗靜電劑邊倒入邊攪拌，使其達到均勻為止，抗靜電劑用量為絲光羊毛的5_10%。；所述的開松以及清花成巻過程中，用尼龍布包裹棉巻，棉巻定量300g/m，棉巻定長 30m，各部打手速度350-450r/min ;所述的梳棉過程中，采用化纖專用針布，生條定量16g/5m，道夫轉(zhuǎn)速11r/min，錫林轉(zhuǎn) 速380r/min，剌輥轉(zhuǎn)速1800r/min，錫林與蓋板隔距為12mm、 10mm、8mm、6mm和8mm ;剌輥與 錫林隔距12mm，錫林與道夫隔距5mm ;所述的多道并條過程中，前、中、后羅拉上膠輥加壓范圍為200-300N，膠輥進行防靜電 處理，頭道并條其后區(qū)牽伸倍數(shù)為l-3，第二道并條的后區(qū)牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù) 為5-8，第三道并條的后區(qū)牽伸倍數(shù)為2-4，前區(qū)牽伸倍數(shù)為5-9 ;所述的粗紗過程中前羅拉速度為180r/min，捻系數(shù)50，干定量2. 25g/5m，前檔皮輥加 壓340N，羅拉隔距22mmX35mm，后區(qū)牽伸10倍，車間溫度25。C，相對濕度80% ;所述的細紗過程中前檔加壓270N，細紗錠速6500r/min，羅拉隔距22mmX 23mm，后區(qū)牽 伸倍數(shù)1. 35，前羅拉速度165r/min，車間溫度25。C，相對濕度75%。
4. 根據(jù)權利要求3所述的相變調(diào)溫混紡紗的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的散毛染色 中對棉纖維的處理過程是先將染液升溫至7(TC，加入活性染料，保溫30分鐘后，加入元明 粉、純堿，保溫30分鐘，沖洗干凈后出缸；對Outlast纖維的處理過程是先將染液升溫至 IO(TC，加入陽離子染料，保溫30分鐘后，用40°C 45t:水洗，沖洗干凈后出缸。
5. 根據(jù)權利要求3所述的相變調(diào)溫混紡紗的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的絡筒過程 中槽筒速度控制在800r/min。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種相變調(diào)溫混紡紗及其生產(chǎn)工藝，該混紡紗其組分中包括outlast纖維和棉纖維，所述的outlast纖維重量比例為10％～50％，棉纖維重量比例為50％。該混紡紗的生產(chǎn)工藝依次包括以下步驟散毛染色，和毛，開松，清花成卷，梳棉，一道并條，二道并條，三道并條，粗紗，細紗和絡筒。本發(fā)明通過與其它纖維混合紡紗，可以改善單純相變調(diào)溫纖維成紗難度大的問題、提高織物的服用性能，同時又可以降低成本，提高產(chǎn)品的附加值。
文檔編號D02G3/04GK101787598SQ201010128288
公開日2010年7月28日 申請日期2010年3月19日 優(yōu)先權日2010年3月19日
發(fā)明者于斌, 張聲誠, 陳慰來, 高營 申請人:浙江理工大學;浙江順時針服飾有限公司;浙江華新實業(yè)有限公司