專利名稱：2、6-萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種合成纖維，具體地，本發(fā)明涉及一種改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲。
背景技術(shù)：
滌綸作為合成纖維中的三大主力纖維之一，因其優(yōu)良的物理和化學(xué)特性被廣泛應(yīng)用于服裝面料以及其它非服裝領(lǐng)域。滌綸產(chǎn)品自問世以來，也曾以其懸垂性好、強度高、挺括而被下游用戶當作主要紡織原料來織造各類紡織品。隨著經(jīng)濟全球化，市場國際化，人們對服裝的要求也越來越高了，不但要具有舒適性，還要具有功能性，面料就向輕、柔、功能性方向發(fā)展，合成纖維材料就需要不斷提高性能來滿足織造要求。近十年來，我國聚酯工業(yè)發(fā)展迅速，聚酯纖維產(chǎn)量已從2000年初的516. 5萬噸發(fā)展到2010年末的2700萬噸，平均年增長率超過25%，已經(jīng)占到全球聚酯產(chǎn)量的66 %。滌綸已成為化學(xué)纖維中產(chǎn)量最大的合成纖維品種，廣泛應(yīng)用于衣著、裝飾、家用紡織品、產(chǎn)業(yè)用紡織品和國防、工業(yè)工程等國計民生各個方面。今后五年，還將保持快速增長。但是，作為紡織材料，聚酯纖維也有明顯的缺點。因此，選擇科學(xué)、高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、環(huán)保的加工方法，對適應(yīng)和促進聚酯工業(yè)、滌綸纖維的高速可持續(xù)發(fā)展至關(guān)重要。雖然，在合成纖維中，聚酯纖維具有適合紡織應(yīng)用和產(chǎn)業(yè)應(yīng)用的多種性能，因而其自大規(guī)模生產(chǎn)以來取得了令人矚目的發(fā)展。但隨著世界科學(xué)技術(shù)的進步和世界工業(yè)的發(fā)展，聚酯纖維在性能和功能上不能完全滿足人們的要求。發(fā)展和創(chuàng)新的結(jié)果使得人們開發(fā)了一大批差別化、功能化以及高性能的合成纖維。目前差別化聚酯纖維新品種的開發(fā)和應(yīng)用代表了聚酯行業(yè)的發(fā)展方向。差別化聚酯產(chǎn)品開發(fā)的技術(shù)大致可以歸納為以下幾個方面(I)復(fù)合紡超細纖維的紡絲技術(shù)以及紡絲組件設(shè)計；(2)復(fù)合紡雙組分功能性纖維或差別化纖維的紡絲技術(shù)；(3)熔體直紡制備細旦、微細旦聚酯纖維的成套技術(shù)；(4)各種截面噴絲板的設(shè)計以及異形纖維的紡絲技術(shù)；(5)三異纖維的紡絲技術(shù)以及同板混纖噴絲板的設(shè)計；(6)異收縮混纖紗復(fù)合加工技術(shù)；(7)聚合物改性制備功能性聚酯及其纖維的制備；(8)聚合物改性制備智能纖維以及智能面料的開發(fā)應(yīng)用；(9)納米粉體原位聚合制備功能性聚酯及其纖維；(10)多種有機或無機納米粒子的制備和分散技術(shù)；(11)有機或無機納米粒子/聚合物基復(fù)合聚酯材料的制備及紡絲技術(shù)；(12)天然纖維和合成纖維、化纖長絲與短纖多維結(jié)合技術(shù)。常規(guī)的聚酯纖維，結(jié)晶度較高，熱收縮率較低，一般低于10%。隨著聚酯纖維應(yīng)用領(lǐng)域的不斷拓展、織物新產(chǎn)品的不斷開發(fā)，對具有較高收縮率的高收縮聚酯纖維的需求越來越大，各類高收縮聚酯纖維相繼開發(fā)成功。
一般可以通過化學(xué)改性方法來提高聚酯纖維的收縮率，即在常規(guī)聚酯的生產(chǎn)過程中通過添加第三單體，破壞大分子的規(guī)整性，降低結(jié)晶能力，并結(jié)合紡絲牽伸過程的物理改性，使制得的高收縮纖維，沸水收縮率高且收縮率穩(wěn)定，強伸度指標優(yōu)良，更好地滿足后加工的要求。一般認為，只要能直接進行拉伸變形加工的原絲，并且加工前放置時間對原絲的性質(zhì)沒有大的影響，并在加工過程中不會出現(xiàn)生頭困難，不會造成成品絲毛絲、強度偏低、染色不均勻的未拉伸絲，均可稱之為低彈網(wǎng)絡(luò)絲或部分取向絲(POY)。POY工藝具有以下特
占-
^ \\\ (I)紡絲繞卷速度高，繞卷筒子硬度高、重量大、便于運輸；(2)紡絲過程穩(wěn)定，適宜DTY加工，并且低彈網(wǎng)絡(luò)絲存放穩(wěn)定性好。 DTY絲是英文Draw Textured Yarn的縮寫,名為變形絲。目前變形加工的方法有很多，發(fā)展也很快。其中主要的加工方法有假捻法、空氣變形法和假捻+空氣變形法。其中假捻法是滌綸長纖維加工的主要變形方法，滌綸變形有90%是通過假捻法加工制備得到的。DTY絲具有以下特點蓬松性高，相同的重量具有更大的體積；耐熱性良好；吸濕性更高更快；透氣性良好；有更好的光澤和外觀本申請的發(fā)明人致力于將納米材料在功能特異性方面的特點引入到滌綸纖維的合成中，并結(jié)合現(xiàn)有技術(shù)中的POY-DTY生產(chǎn)工藝完成了本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了滿足人們對紡織面料的多方面需要，不斷開發(fā)功能性的聚酯纖維，我們通過納米改性劑，對傳統(tǒng)的聚酯纖維進行改性。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案一種2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲的制備方法，包括縮聚改性聚酯熔體的制備步驟和POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝；在縮聚改性聚酯熔體的制備工藝中采用對苯二甲酸(PTA)、2、6-萘二酸、乙二醇(EG)單體為原料，制備得到改性共聚酯熔體，上述聚酯熔體直接通過熔體輸送，經(jīng)POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝制得2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲；其特征在于所述的2、6_萘二酸改性共聚酯熔體的制備工藝包括如下步驟首先，在連續(xù)聚酯設(shè)備上，將對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體，按照對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體的摩爾比為I 0. 05-0. 15 I. 35-1. 50的比例各自連續(xù)穩(wěn)定地計量并加入到漿料釜中打漿，打漿釜內(nèi)加入硅鎢酸、對甲苯磺酸，其中硅鎢酸的加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 010-0. 03%，對甲苯磺酸的加入量與苯二甲酸的摩爾比為0. 03-0. 08% ；然后，將上述漿料連續(xù)穩(wěn)定輸送至酯化-I、酯化-II反應(yīng)釜中，酯化-II反應(yīng)釜中添加穩(wěn)定劑，控制酯化率97. 5% -99. 5%，熔體的黏度控制為0. 65-0. 67 ;將酯化物泵送到縮聚工段，再經(jīng)過預(yù)縮聚和終縮聚工藝在溫度282-288°C的條件下制得改性聚酯熔體，其中所述的穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，其加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 25-0. 48%。其中，酯化-I反應(yīng)釜的溫度控制在262_264°C，控制釜內(nèi)壓力為0. 32-0. 45MPa。其中，酯化-II反應(yīng)釜的溫度控制在265-268 °C，控制釜內(nèi)壓力為
0.12_0. 0. 23MPa。
其中，預(yù)縮聚反應(yīng)釜的溫度控制在282_285°C，控制釜內(nèi)壓力為2. 5-9. 8KPa。其中，終縮聚反應(yīng)釜的溫度控制在286_288°C，控制釜內(nèi)壓力為62_105Pa。其中，POY的制備工藝路線為聚酯熔體一熔體輸送一紡絲箱體一計量泵一組件—環(huán)吹風冷卻一集束上油一甬道一卷繞；主要的工藝參數(shù)為箱體溫度285-289°C、管道溫度 281-283°C、環(huán)吹風壓力 550-750Pa、溫度 25_32°C、上油率為 0. 45-0. 75% ；其中，DTY生產(chǎn)工藝路線為原絲架一斷絲器一第一羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一第二羅拉一網(wǎng)絡(luò)器一輔助羅拉一第二熱箱一第三羅拉一上油裝置一斷絲監(jiān)測器一卷繞；主要的工藝參數(shù)為第一熱箱溫度為175°C，第二熱箱溫度為158°C，拉伸比為
I.407，上油率 2. 25-2. 75%。其中，紡絲組件的噴絲孔為常規(guī)噴絲孔，制備得到的低彈網(wǎng)絡(luò)絲為中空截面。本發(fā)明的有益效果是，提供了一種連續(xù)改性滌綸聚酯熔體低彈網(wǎng)絡(luò)絲的工藝。采用本發(fā)明的方法制備得到的變形絲均勻性、上色率、織物外觀和手感優(yōu)良。
具體實施例方式下面將結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的解釋和說明。實施例I2、6_萘二酸改性聚酯的制備工藝一種2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲的制備方法，包括縮聚改性聚酯熔體的制備步驟和POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝；在縮聚改性聚酯熔體的制備工藝中采用對苯二甲酸(PTA)、2、6-萘二酸、乙二醇(EG)單體為原料，制備得到改性共聚酯熔體，上述聚酯熔體直接通過熔體輸送，經(jīng)POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝制得2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲；其特征在于所述的2、6_萘二酸改性共聚酯熔體的制備工藝包括如下步驟首先，在連續(xù)聚酯設(shè)備上，將對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體，按照對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體的摩爾比為I : 0.08 I. 43的比例各自連續(xù)穩(wěn)定地計量并加入到漿料釜中打漿，打漿釜內(nèi)加入硅鎢酸、對甲苯磺酸，其中硅鎢酸的加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 02%，對甲苯磺酸的加入量與苯二甲酸的摩爾比為
0.05% ；然后，將上述漿料連續(xù)穩(wěn)定輸送至酯化-I、酯化-II反應(yīng)釜中，酯化-II反應(yīng)釜中添加穩(wěn)定劑，控制酯化率98. 5 %，熔體的黏度控制為0. 66 ;將酯化物泵送到縮聚工段，再經(jīng)過預(yù)縮聚和終縮聚工藝在溫度282-288°C的條件下制得改性聚酯熔體，其中所述的穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，其加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 33%。其中，具體的酯化和縮聚反應(yīng)條件如表I所示。表I改性聚酯酯化和縮聚反應(yīng)條件
權(quán)利要求
1.一種2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲的制備方法，包括縮聚改性聚酯熔體的制備步驟和POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝；在縮聚改性聚酯熔體的制備工藝中采用對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體為原料，制備得到改性共聚酯熔體，上述聚酯熔體直接通過熔體輸送，經(jīng)POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝制得2、6_萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲；其特征在于所述的2、6_萘二酸改性共聚酯熔體的制備工藝包括如下步驟 首先，在連續(xù)聚酯設(shè)備上，將對苯二甲酸(PTA)、2、6-萘二酸、乙二醇(EG)單體，按照對苯二甲酸(PTA)、2、6_萘二酸、乙二醇(EG)單體的摩爾比為I : 0.05-0.15 I. 35-1. 50的比例各自連續(xù)穩(wěn)定地計量并加入到漿料釜中打漿，打漿釜內(nèi)加入硅鎢酸、對甲苯磺酸，其中硅鎢酸的加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 010-0. 03%，對甲苯磺酸的加入量與苯二甲酸的摩爾比為0. 03-0. 08% ； 然后，將上述漿料連續(xù)穩(wěn)定輸送至酯化-I、酯化-II反應(yīng)釜中，酯化-II反應(yīng)釜中添加穩(wěn)定劑，控制酯化率97. 5% -99. 5%，熔體的黏度控制為0. 65-0. 67 ;將酯化物泵送到縮聚工段，再經(jīng)過預(yù)縮聚和終縮聚工藝在溫度282-288°C的條件下制得改性聚酯熔體，其中所述的穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，其加入量與對苯二甲酸的摩爾比為0. 25-0. 48%。
2.權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于所述的POY的制備工藝路線為聚酯熔體一熔體輸送一紡絲箱體一計量泵一組件一環(huán)吹風冷卻一集束上油一甬道一卷繞；主要的工藝參數(shù)為箱體溫度285-289°C、管道溫度281-283°C、環(huán)吹風壓力550_750Pa、溫度25-32°C、上油率為 0. 45-0. 75%。
3.權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于DTY生產(chǎn)工藝路線為原絲架一斷絲器一第一羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一第二羅拉一網(wǎng)絡(luò)器一輔助羅拉一第二熱箱一第三羅拉一上油裝置一斷絲監(jiān)測器一卷繞；主要的工藝參數(shù)為第一熱箱溫度為175°C，第二熱箱溫度為158°C，拉伸比為I. 407，上油率2. 25-2. 75%。
4.權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于酯化-I反應(yīng)釜的溫度控制在262-264°C，控制釜內(nèi)壓力為0. 32-0. 45MPa。
5.權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于酯化-II反應(yīng)釜的溫度控制在265-268°C，控制釜內(nèi)壓力為0. 12-0. 0. 23MPa。
6.權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于制備得到的低彈網(wǎng)絡(luò)絲為中空截面。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種2、6-萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲的制備方法，包括縮聚改性聚酯熔體的制備步驟和POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝；在縮聚改性聚酯熔體的制備工藝中采用對苯二甲酸(PTA)、2、6-萘二酸、乙二醇(EG)單體為原料，制備得到改性共聚酯熔體，上述聚酯熔體直接通過熔體輸送，經(jīng)POY-DTY環(huán)吹風冷卻工藝制得2、6-萘二酸改性滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲。采用本發(fā)明的方法制備得到的變形絲均勻性、上色率、織物外觀和手感優(yōu)良。
文檔編號D01D5/16GK102787386SQ20111012530
公開日2012年11月21日 申請日期2011年5月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月16日
發(fā)明者沈家康, 王國柱, 趙廣兵, 鈕真榮 申請人:江蘇鷹翔化纖股份有限公司