專利名稱：纖維用處理劑的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及纖維用處理劑。更詳細而言，涉及被使用在伴有熱工序的纖維的制造工序及加工工序中的纖維用處理劑。
背景技術：
在纖維的制造工序中，為了使纖維的紡紗、拉伸等順利進行，而根據目的使用賦予纖維以潤滑性、集束性、防帶靜電性等的纖維用處理劑。例如，作為纖維用的潤滑成分，以往就已知礦物油等石蠟系烴、油基油酸酯、二油基己二酸酯、二油基二丙酸酯等。近年來，紡紗速度處于更高速化的傾向，要求紡紗工序中的斷頭、毛刺等的產生較少、且分解和發(fā)煙少、耐熱性優(yōu)異的纖維用處理劑。有關纖維用的潤滑成分，在日本特公昭47-29474中公開了雙酚烯化氧加成物的酯作為分解和發(fā)煙少、耐熱性良好的潤滑成分。此外，作為耐熱性良好的纖維用處理劑，在日本特開平6-228866中公開了使用1，2，3，4_ 丁烷四羧酸的酯化合物的技術，在日本特開平10-245781中公開了并用具有酚骨架的酯和硫代二丙酸酯的技術。此外，日本特開平6-010264公開了在酯化合物和非離子表面活性劑的水溶液中對碳纖維進行處理的上漿(sizing)方法。日本特開平10-251974公開了包含2種化合物的合成纖維處理劑。

發(fā)明內容
本發(fā)明提供含有下述通式(I)所示的酯化合物的纖維用處理劑。R1-O- ((EO) f (PO) m) - (EO) n_C0_R2 (I)〔式中，R1表示碳數8 24的烴基，R2表示碳數7 23的烷基、烯基或環(huán)烷基，EO表示乙烯氧基，PO表示丙烯氧基。l、n為乙烯氧基的平均加成摩爾數，I為O 15的數值，η為I 20的數值。m為丙烯氧基的平均加成摩爾數且為0.5 20的數值。((EO)1-(PO)J中的(EO)1與(PO)m的加成形式可以是無規(guī)鍵合、嵌段鍵合中的任一種，((EO)1-(PO)ffl)與(EO)n以該順序進行嵌段鍵合?！潮景l(fā)明提供用于伴有熱工序的纖維的制造工序、加工工序或紡紗工序中的上述酯化合物的纖維處理劑的用途或纖維處理方法。
具體實施例方式在纖維用處理劑為水系的情況下，為了使?jié)櫥煞志鶆虻馗街诶w維上，要求纖維用處理劑的乳化穩(wěn)定性。在這一點上，正如上述日本特開平6-228866中也記載的那樣，乳化劑成分(表面活性劑等)產生加水粘性，成為斷頭的原因，或者有時由于乳化劑成分自身的耐熱性低而產生發(fā)煙現象，因此要求能夠通過少量的乳化劑成分形成乳化穩(wěn)定性良好的乳化物的處理劑。進而，在纖維用處理劑中使用的潤滑成分的熔點高時，潤滑性能降低，或者處理劑的穩(wěn)定性、處理性變差，因此需要一種使用了熔點低且常溫(20°C)下為液體的潤滑成分的纖維用處理劑。
但是，包含上述日本特公昭47-29474、日本特開平6-228866及日本特開平10-245781中記載的技術在內，以往的纖維用處理劑中，并沒有滿足上述所有特性的處理劑。因此，本發(fā)明提供一種在潤滑成分的熔點低、處理性優(yōu)異的同時，潤滑性、耐熱性、水系時的乳化穩(wěn)定性均優(yōu)異的纖維用處理劑。本發(fā)明人等就上述課題進行了深入地研究，結果發(fā)現，使烯化氧以特定的形式加成到具有特定鏈長的醇上，再將其與脂肪酸形成酯，并使用所得的酯化合物作為潤滑成分，從而可以解決上述課題，以至完成本發(fā)明。根據本發(fā)明，能夠提供潤滑成分的熔點低、常溫下為液體、呈現出良好的處理性并且潤滑性、耐熱性、水系時的乳化穩(wěn)定性均優(yōu)異的纖維用處理劑。上述纖維用處理劑在低溫下的處理性優(yōu)異、能夠對纖維絲均勻地附著并且在染色工序前等所實施的精練洗滌中能夠容易地洗滌除去等，對纖維制造工藝的順利進行大有幫助。本發(fā)明的纖維用處理劑含有上述通式(I)所示的酯化合物。通式⑴中，R1為碳數8 24的烴基，優(yōu)選碳數10 22的烴基，更優(yōu)選碳數12 18的烴基。作為R1的烴基，可舉出直鏈或支鏈的烷基、烯基、或者可以被直鏈或支鏈的烷基或者烯基取代的芳香族烴基，從在高速卷取條件下的潤滑性的觀點出發(fā)，優(yōu)選一級的直鏈烷基或烯基，進一步更優(yōu)選一級的直鏈烷基。從潤滑性及環(huán)境安全性的觀點出發(fā)，R1優(yōu)選為從辛醇、癸醇、月桂醇、肉豆蘧醇、鯨蠟醇、硬脂醇、二十烷醇、山崳醇、油醇等天然系高級醇中除去I個羥基后的殘基，其中，從在高速卷取條件下的潤滑性的觀點出發(fā)，更優(yōu)選從選自月桂醇、肉豆蘧醇、鯨蠟醇、硬脂醇、二十烷醇、山崳醇及油醇的醇中除去I個羥基后的殘基，進一步優(yōu)選從選自月桂醇、肉豆蘧醇、鯨蠟醇、硬脂醇及油醇的醇中除去I個羥基后的殘基，更進一步優(yōu)選從選自月桂醇、肉豆蘧醇、鯨蠟醇及硬脂醇的醇中除去I個羥基后的殘基。通式(I)中，R2為碳數7 23的烷基、烯基或環(huán)烷基，優(yōu)選為碳數7 23的直鏈的烷基或烯基，更優(yōu)選為碳數9 21的直鏈的烷基或烯基，更進一步優(yōu)選為碳數11 17的直鏈的烷基或烯基。作為R2的優(yōu)選的具體例，可舉出從直鏈或支鏈的、飽和或不飽和的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基，其中，從潤滑性的觀點出發(fā)，優(yōu)選從選自辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蘧酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸、山崳酸、棕櫚油酸、巖芹酸、油酸、反油酸、亞油酸、亞麻酸、芥酸、異棕櫚酸(2-十六烷酸)、2_庚基i^一烷酸、香茅酸及異硬脂酸的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基，更優(yōu)選從選自癸酸、月桂酸、肉豆蘧酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸、山崳酸、棕櫚油酸、巖芹酸、油酸、反油酸及芥酸的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基，更進一步優(yōu)選從選自月桂酸、肉豆蘧酸、棕櫚酸、硬脂酸及油酸的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基。通式(I)中的I為O 15的數值，優(yōu)選為O 5，更優(yōu)選為O 3，從潤滑性的觀點出發(fā)，更進一步優(yōu)選為O。通式⑴中的η為I 20的數值,優(yōu)選為2 15,更優(yōu)選為3 12,從乳化穩(wěn)定性的觀點出發(fā)，更進一步優(yōu)選為4 10。通式⑴中的m為0.5 20的數值，優(yōu)選為0.8 15，更優(yōu)選為I 10，從潤滑性的觀點出發(fā)，更進一步優(yōu)選為1.2 8。
通式(I)中，((EO) x- (PO) J中的(EO) x與(PO) m的加成型式可以是嵌段鍵合，也可以是無規(guī)鍵合。從將熔點控制得較低的觀點出發(fā)，更優(yōu)選為嵌段鍵合的加成型式。在發(fā)揮本發(fā)明的效果時，重要的是通式⑴中的((EO)1-(PO)m)與(EO)n以該順序進行嵌段鍵合。通過使((EO)1-(PO)m)與(EO)nW該順序進行嵌段鍵合，從而通式(I)所示的酯化合物顯示為低熔點，有助于提高處理性，并且含有上述酯化合物而成的纖維用處理劑能夠體現出潤滑性、耐熱性、水系時的乳化穩(wěn)定性均良好的性能。通式⑴所示的酯化合物可以利用例如以下的制造方法來獲得。S卩，通式⑴所示的酯化合物優(yōu)選通過以下的工序(I) (III)來制造。工序(I):使Ε0/Ρ0混合物加成到通式R1-OH^ (式中，R1表示上述含義)所示的I種或2種以上的醇的工序，工序(II):使EO加成到所得的烷氧基化物(alkoxylate)的工序，以及工序(III):將所得的烷氧基化物進行酯化的工序。詳細而言，在下述通式(2):R1-OH (2)(式中，R1表示上述的含義。)所示的I種或2種以上的醇中加入公知的酸或堿等催化劑，根據需要在20 140°C下進行減壓脫水。接著，通過I)使環(huán)氧丙烷單獨加成、2)使環(huán)氧乙烷加成后使環(huán)氧丙烷進行加成、或者3)使環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)加成后再使環(huán)氧乙烷進行加成，從而得到對應的烯化氧加成物。在此，作為烯化氧的加成條件，優(yōu)選進行以下操作(熟化操作)，即在溫度80 180°C下導入規(guī)定量的烯化氧后，繼續(xù)`反應直到壓力降低成恒定為止。得到烯化氧加成物后，根據需要中和催化劑，進一步根據需要使用堿吸附劑等過濾除去催化劑。然后，根據需要使用公知的金屬、酸、堿等催化劑，按照常規(guī)方法使烯化氧加成物和下述通式(3):R2-COOM (3)(式中，R2表不與上述相同的含義，M表不氫原子或碳數I 3的燒基。)所示的I種或2種以上的脂肪酸或脂肪酸酯發(fā)生酯化反應或酯交換反應，并根據需要進行利用吸附劑等的催化劑除去、蒸發(fā)(steaming)等精制操作，可以得到通式(I)所示的酯化合物。作為本發(fā)明的纖維用處理劑的形態(tài)，可以是包含通式(I)所示的酯化合物〔以下，稱作酯化合物(I)〕而成的液狀油劑，或者可以是使酯化合物(I)在選自水、及水和水溶性有機溶劑(例如乙醇、異丙醇等)的混合物的水系介質中乳化而成的水系乳化液。酯化合物(I)具有在水系介質中表現自乳化性的傾向，因此能夠降低所并用的乳化劑成分的量且能夠不使其他功能賦予劑分離地均勻地附著于纖維上，并且，從控制處理劑在纖維上的附著量的容易性的觀點出發(fā)，優(yōu)選以水系乳化液的形態(tài)對纖維進行處理。從賦予纖維充分的潤滑性的觀點出發(fā)，本發(fā)明的纖維用處理劑中的酯化合物(I)的含量優(yōu)選為3 70質量％，更優(yōu)選為4 50質量％，更進一步優(yōu)選為5 25質量％。本發(fā)明的纖維用處理劑可優(yōu)選含有選自乳化劑成分、及其他功能賦予劑中的I種或2種以上。作為乳化劑成分，可以適宜地使用非離子性表面活性劑、陰離子性表面活性劑、含氮化合物等公知的乳化劑成分。作為非離子性表面活性劑，可以無特別限制地使用公知的非離子性表面活性劑，可舉出例如氫化蓖麻油的烯化氧加成物；高級醇、烷基酚、多元醇的酯、它們的烯化氧加成物等。作為陰離子性表面活性劑，可以無特別限制地使用公知的陰離子性表面活性劑，可舉出例如硬脂酸、油酸、芥酸等脂肪酸的鹽、烷基磺酸鹽、烷基苯磺酸鹽、烷基硫酸酯鹽、烷基磷酸酯鹽等。作為含氮化合物，可舉出烷基季銨鹽、烷基羥乙基銨鹽、咪唑鎗鹽等陽離子性表面活性劑、脂肪族烷醇酰胺、脂肪族胺環(huán)氧乙烷加成物、烷基甜菜堿等兩性表面活性劑。含有酯化合物(I)的本發(fā)明的纖維用處理劑中，酯化合物(I)表現出自乳化性，因此使用比通常的使用量少的乳化劑成分即可得到穩(wěn)定的乳化物。即，本發(fā)明的纖維用處理劑中的乳化劑成分的含量可以在O 50質量％的范圍進行調整，優(yōu)選在0.1 20質量％的范圍進行調整，例如，即使在使乳化劑成分的含量低至0.1 5質量％的范圍的情況下，也能夠得到呈現良好乳化穩(wěn)定性的乳化物，進而，即使在低至0.1 3質量％的范圍、0.1 2質量％的范圍的情況下，也能夠得到呈現良好的乳化穩(wěn)定性的乳化物。作為能夠優(yōu)選用于本發(fā)明的纖維用處理劑的其他功能賦予劑，可舉出異硬脂基異硬脂酸酯、異硬脂基己二酸酯、三羥甲基丙烷三月桂酸酯等酯油、液體石蠟等礦物油等平滑齊U、未改性的硅樹脂或經醚改性、氨基改性、環(huán)氧基改性或乙二醇改性的硅樹脂、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇、雙酚A的環(huán)氧乙烷加成物的末端酯化物或醚化物等糊劑、碳數8 22的烷基胺及其環(huán)氧乙烷加成物等極壓添加劑、防銹劑、防腐劑、抗氧化劑等纖維處理劑中通常使用的成分。這些功能賦予劑的含量可以在不損害本發(fā)明效果的范圍內根據其目的適當確定。作為使本發(fā)明的纖維用處理劑附著于纖維(給油)的方法，沒有特別的限定，可以使用浸潰法、噴霧法等公知的方法。浸潰法優(yōu)選的是在纖維用處理劑的濃度以通式(I)所示的酯化合物換算計為I 150g/L的溶液中對纖維進行處理的方法。從賦予纖維充分的潤滑性的觀點出發(fā)，以酯化合物(I)換算計，纖維用處理劑在纖維上的附著量優(yōu)選相對于纖維100質量份為0.02 5質量份，更優(yōu)選為0.1 3質量份，進一步優(yōu)選為0.3 2質量份的范圍。作為能夠應用本發(fā)明的纖維用處理劑的纖維，可舉出聚酯、聚酰胺、聚丙烯酸、聚丙烯、聚乙烯醇、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚氨酯等合成纖維、乙酸酯等半合成纖維、以及它們與木棉、麻、人造絲、羊毛等天然系纖維的混紡紗、在合成纖維中分散二氧化鈦、氧化鋯、氧化鋁、二氧化硅、沸石等無機化合物而成的纖維，也可以在這些纖維中添加消光劑、熒光增白劑、防靜電劑、阻燃劑。其中，本發(fā)明的纖維用處理劑通常對于進行在高溫下的熱處理的合成纖維有效。本發(fā)明的纖維用處理劑還可以應用在木棉、麻織物、毛織物等以往的油劑被使用的領域中。本發(fā)明的纖維用處理劑的應用時期只要在紡出絲條固化的時刻之后，則沒有特別的限制，通常在牽引輥之前的時刻賦予至絲條。本發(fā)明的纖維用處理劑能夠在應用時對絲條均勻地進行附著，并且在染色工序前等所實施的精練洗滌中能夠容易地洗滌除去。所得的絲條可以衣料用織物、粘合帶補強材料、電線被覆材料、帳篷用布、輪胎簾布(tire cord)等產業(yè)用資材用的織物、無紡布的形式來提供。本發(fā)明的纖維用處理劑可以優(yōu)選用作合成纖維的高速紡紗用油劑、輪胎簾布油齊U，適合用作拉伸油劑、紡紗直接拉伸用油劑、用于織物制造的的紡織油劑、絡筒油(coningoil)、用于織布制造的纖維交織用油劑等的基礎油，還可以以向其中配合適當的添加劑而得的組合物的形式來使用。本發(fā)明包含以下方案。1.含有下述通式(I)所示的酯化合物的纖維用處理劑。R1-O- ((EO) f (PO) m) - (EO) n_C0_R2 (I)〔式中，R1表示碳數8 24的烴基，R2表示碳數7 23的烷基、烯基或環(huán)烷基，EO表示乙烯氧基，PO表示丙烯氧基。l、n為乙烯氧基的平均加成摩爾數，I為O 15的數值，η為I 20的數值。m為丙烯氧基的平均加成摩爾數且為0.5 20的數值。((EO)1-(PO)J中的(EO)1與(PO)m的加成形式可以是無規(guī)鍵合、嵌段鍵合中的任一種，((EO)1-(PO)ffl)與(EO)n以該順序進行嵌段鍵合。〕2.根據I所述的纖維用處理劑，其中，通式⑴中的R1為碳數8 24的一級的直鏈烷基或烯基、優(yōu)選為碳數12 18的一級的直鏈烷基或烯基、更優(yōu)選為從選自由辛醇、癸醇、月桂醇、肉豆蘧醇、鯨蠟醇、硬脂醇、二十烷醇、山崳醇及油醇組成的組中的天然系高級醇中除去I個羥基后的殘基，更優(yōu)選為從選自由硬脂醇及油醇組成的組中的天然系高級醇中除去I個輕基后的殘基。3.根據I或2所述的纖維用處理劑，其中，通式⑴中的R2為碳數7 23的直鏈烷基或烯基、優(yōu)選碳數11 17的直鏈烷基或烯基、更優(yōu)選為從選自由辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蘧酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸、山崳酸、棕櫚油酸、巖芹酸、油酸、反油酸、亞油酸、亞麻酸、芥酸、異棕櫚酸(2-十六烷酸)、2_庚基i^一烷酸、香茅酸及異硬脂酸組成的組中的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基，更優(yōu)選為從選自由月桂酸、硬脂酸及油酸組成的組中的脂肪酸中除去I個羧基后的殘基。4.根據I 3中任一項 所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的I優(yōu)選為O 5，更優(yōu)選為O 3，進一步優(yōu)選為O。5.根據I 4中任一項所述的纖維用處理劑,其中，通式⑴中的m優(yōu)選為0.8 15，更優(yōu)選為I 10，進一步優(yōu)選為1.2 8。6.根據I 5中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式⑴中的η優(yōu)選為2 15，更優(yōu)選為3 12，進一步優(yōu)選為4 10。7.根據I 6中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式⑴中的((EO)1-(PO)m)中的(EO)1與(PO)m以該順序進行嵌段鍵合。8.根據I 7中任一項所述的纖維用處理劑，其還含有乳化劑成分。9.根據8所述的纖維用處理劑，其中，纖維處理劑中的乳化劑成分的含量為O 50質量％，優(yōu)選為0.1 20質量％，更優(yōu)選為0.1 5質量％。10.根據8或9所述的纖維用處理劑纖維，其中，纖維處理劑中的、相對于通式(I)所示的酯化合物的乳化劑成分的比率為0.4 10質量％。11.根據I 10中任一項所述的纖維用處理劑，其還含有水，且通式(I)所示的酯化合物的含量為3 70質量％。12.根據I 11中任一項所述的纖維用處理劑，其為合成纖維用的纖維用處理劑。13.根據I 12中任一項所述的纖維用處理劑，其特征在于，其中，通式(I)所示的酯化合物通過以下的工序(I) (III)來制造:工序(I):使Ε0/Ρ0混合物加成到通式R1-OH^ (式中，R1表示上述含義)所示的I種或2種以上的醇的工序，工序(II):使EO加成到所得的烷氧基化物的工序，以及工序(III):將所得的烷氧基化物進行酯化的工序。14.一種纖維處理方法，使以通式(I)所示的酯化合物換算計相對于纖維100質量份為0.02 5質量份、優(yōu)選為0.1 3質量份、更優(yōu)選為0.3 2質量份的I 13中任一項所述的纖維用處理劑附著后，進行拉伸、卷取。15.根據15所述的纖維處理方法，其特征在于，在纖維用處理劑的濃度以通式(I)所示的酯化合物換算計為I 150g/L的溶液中對纖維進行處理。16.用于伴有熱工序的纖維的制造工序、加工工序或紡紗工序中的I 13中任一項所述的酯化合物的纖維處理劑的用途。實施例下面的實施例對本發(fā)明的實施進行描述。實施例對本發(fā)明的例示加以描述，但并不用來限定本發(fā)明。以下，列舉實施例對本發(fā)明進行詳細地說明。另外，實施例中使用的酯化合物利用以下的方法來制造。此外，在無特別聲明的情況下，在以下的記載中表示“質量的含義。制造例1:酯化合物 ⑷的制造在具有攪拌裝置及溫度控制裝置、自動導入裝置的高壓釜中投入作為原料醇的硬脂醇(KALC0L8098、花王(株)制)1082g(4.0摩爾)、氫氧化鉀3.2g(0.08摩爾)，在110°C、
1.3kPa下脫水30分鐘后，進行氮氣置換。然后，作為環(huán)氧丙烷的加成反應，升溫至125°C，導入環(huán)氧丙烷580.Sg (10.0摩爾)，進行熟化操作。接著，環(huán)氧乙烷的加成反應如下進行:升溫到150°C，導入環(huán)氧乙烷881g(20摩爾)，進行熟化操作。反應結束后，冷卻至80°C后，在高壓釜內加入90%乳酸9.6g，在80°C攪拌30分鐘后，進行取出，得到烯化氧加成物。由生成物的羥基值確認到環(huán)氧丙烷、環(huán)氧乙烷的加成摩爾數與投料比相對應。此外，在加成反應的各段中，殘壓變成接近零的恒定值，由此可以確認環(huán)氧丙烷和環(huán)氧乙烷完全被消耗掉，由此可知其為塊狀的加成物。接著，在具有攪拌裝置及溫度控制裝置、脫水管的4 口燒瓶中投入烯化氧加成物636g(l摩爾)、油酸(LUNAC 0LL-V、花王(株)制)282.5g、作為催化劑的氧化亞錫0.18g(相對于總投料量為0.02質量％ )，在170 240°C下酯化反應10小時。在所得的酯化反應品中分別添加相當于0.4質量％的活性炭(CARB0RAFFIN、武田藥品工業(yè)(株)制)和活性白土，在90°C、5.33kPa混合2小時后，過濾，得到酯化合物。酯化的反應率為97% (以原料脂肪酸為基準)。將所得的酯化合物的結構特性示于表I。制造例2 18:酯化合物⑶ ⑷及比較的酯化合物(a) (g)的制造在與制造例I同樣的加成反應條件下，對表I所示的原料醇，以平均加成摩爾數I的環(huán)氧乙烷、平均加成摩爾數m的環(huán)氧丙烷、平均加成摩爾數η的環(huán)氧乙烷的順序進行加成反應后，使用表I所示的原料脂肪酸，進行酯化反應，除此以外，以與制造例I同樣的反應裝置、反應操作、條件，制造對應的酯化合物(B) (K)及比較的酯化合物(a) (g)。將各自
權利要求
1.一種纖維用處理劑，其含有下述通式(I)所示的酯化合物，R1-O- ((EO) r (PO) m) - (EO) n-C0-R2 (I) 式中，R1表示碳數8 24的烴基，R2表示碳數7 23的烷基、烯基或環(huán)烷基，EO表示乙烯氧基，PO表示丙烯氧基；1、η為乙烯氧基的平均加成摩爾數，I為O 15的數值，η為I 20的數值；m為丙烯氧基的平均加成摩爾數且為0.5 20的數值J(EO)1-(PO)111)中的(EO)1與(PO)m的加成形式可以是無規(guī)鍵合、嵌段鍵合中的任一種，((EO)1-(PO)m)與(EO)n以該順序進行嵌段鍵合。
2.根據權利要求1所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的R1為碳數8 24的一級的直鏈烷基或烯基。
3.根據權利要求1或2所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的R1為碳數12 18的一級的直鏈烷基。
4.根據權利要求1 3中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的R2為碳數7 23的直鏈的烷基或烯基。
5.根據權利要求1 4中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的R2為碳數11 17的一級的直鏈烷基或烯基 。
6.根據權利要求1 5中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的I為O 3。
7.根據權利要求1 6中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的m為I 10。
8.根據權利要求1 7中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的η為3 12。
9.根據權利要求1 8中任一項所述的纖維用處理劑，其中，所述纖維用處理劑還含有乳化劑成分。
10.根據權利要求1 9中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)中的((EO)!-(PO)ffl)中的(EO)I與(PO)m以該順序進行嵌段鍵合。
11.根據權利要求1 10中任一項所述的纖維用處理劑，其中，所述纖維用處理劑還含有水，且通式(I)所示的酯化合物的含量為3 70質量％。
12.根據權利要求1 11中任一項所述的纖維用處理劑，所述纖維用處理劑為合成纖維用處理劑。
13.—種纖維處理方法，使以通式(I)所示的酯化合物換算計相對于纖維100質量份為0.1 3質量份的權利要求1 12中任一項所述的纖維用處理劑附著后，進行拉伸、卷取。
14.根據權利要求9 12中任一項所述的纖維用處理劑，其中，纖維用處理劑中的乳化劑成分的含量為0.1 5質量％。
15.根據權利要求9 12及14中任一項所述的纖維用處理劑，其中，纖維用處理劑中的、相對于通式(I)所示的酯化合物的乳化劑成分的比率為0.4 10質量％。
16.根據權利要求9 12、14及15中任一項所述的纖維用處理劑，其中，通式(I)所示的酯化合物通過以下的工序(I) (III)來制造: 工序⑴:使E0/P0混合物加成至通式R1-0H(2)所示的I種或2種以上的醇的工序，式中，R1表示上述含義；工序(II):使EO加成至所得的烷氧基化物的工序；以及 工序(III):將所得的烷氧基化物進行酯化的工序。
17.根據權利要求13所述的纖維處理方法，其中，在纖維用處理劑的濃度以通式(I)所示的酯化合物換算為I 150g/L的溶液中對纖維進行處理。
18.一種權利要求9 12及14 16中任一項所述的酯化合物的纖維處理劑的用途，所述纖維處理劑被用于伴有熱工序的纖維的制造工序、加工工序或紡紗工序中。
全文摘要
本發(fā)明為含有下述通式(1)所示酯化合物的纖維用處理劑。R1-O-((EO)l-(PO)m)-(EO)n-CO-R2(1)〔式中，R1表示碳數8～24的烴基，R2表示碳數7～23的烷基、烯基或環(huán)烷基，EO表示乙烯氧基，PO表示丙烯氧基。l、n為乙烯氧基的平均加成摩爾數，l為0～15的數值，n為1～20的數值。m為丙烯氧基的平均加成摩爾數且為0.5～20的數值。((EO)l-(PO)m)中的(EO)l和(PO)m的加成形式可以是無規(guī)鍵合、嵌段鍵合中的任一種，((EO)l-(PO)m)與(EO)n以該順序進行嵌段鍵合?！?br> 文檔編號D06M13/224GK103210138SQ20118005452
公開日2013年7月17日 申請日期2011年12月13日 優(yōu)先權日2010年12月15日
發(fā)明者佐藤智哉, 井上勝久, 大石峻, 野村真人 申請人:花王株式會社