專利名稱：一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，屬于粘膠纖維領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
羊毛是人類使用久遠(yuǎn)的天然蛋白質(zhì)纖維資源。根據(jù)國際毛紡織組織發(fā)布的最新統(tǒng)計(jì)數(shù)字，在過去的8年中，世界羊毛總產(chǎn)量下降了 1. 6億kg凈毛，而服裝用羊毛的產(chǎn)量下降了 18%。在2009—2010年，羊毛產(chǎn)量再次下降，這說明羊毛資源面臨短缺。羊毛是我國畜產(chǎn)品中進(jìn)口量最大的產(chǎn)品之一，目前進(jìn)口量已占國內(nèi)羊毛產(chǎn)量的2/3，成為世界上最大的羊毛進(jìn)口國之一，而國產(chǎn)羊毛在質(zhì)量上與進(jìn)口羊毛相比處于劣勢(shì)，羊毛短粗，在國際市場上沒有競爭力。我國每年羊毛的加工使用中產(chǎn)生很多劣質(zhì)羊毛，廢舊毛和數(shù)量豐富的毛紡廢棄物，下腳料，每年要處理掉來自于紡織廠的羊毛副產(chǎn)品，不適合紡紗的劣質(zhì)原羊毛以及屠場的角、趾甲和羽毛等有機(jī)廢物超過400萬噸。如果將這些廢棄羊毛丟掉，無疑是一種資源浪費(fèi)，也會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。如果能將這些廢棄資源再生利用，不僅可緩解羊毛資源短缺的現(xiàn)狀，而且也會(huì)給其他畜毛的再生利用提供參考。復(fù)合粘膠纖維是一種新型的再生纖維素纖維，由于近年耕地減少棉花減產(chǎn)，傳統(tǒng)紡織原料受到?jīng)_擊，而我國普通粘膠纖維原料棉漿粕與復(fù)合漿粕受到天氣、市場等影響出現(xiàn)供給量下降。通過以竹漿為主要原料代傳單一統(tǒng)棉、 木漿粕所生產(chǎn)的復(fù)合粘膠纖維具有粘膠纖維良好的吸濕性能，若能將廢棄羊毛溶解制備成溶液，并與復(fù)合粘膠原液進(jìn)行共混紡絲，就可以加工成各種規(guī)格的具有良好親膚性能的纖維，實(shí)現(xiàn)廢棄資源再利用。因此，羊毛的再生后與復(fù)合粘膠原液共混紡絲的方法具有廣闊前景與應(yīng)用價(jià)值，并符合當(dāng)今變廢為寶，綠色環(huán)保的研究理念與方向。國家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局于2008. 10. 29公開了一項(xiàng)申請(qǐng)?zhí)枮?00710097723. 8，名稱為“動(dòng)
物蛋白和植物纖維制造蛋白粘膠纖維方法”的發(fā)明專利，該發(fā)明專利利用動(dòng)物毛、皮等作原料，提取動(dòng)物蛋白質(zhì)和植物纖維共紡。通過對(duì)蛋白纖維上的蛋白質(zhì)進(jìn)行固化處理，就可制得蛋白粘膠纖維。其性能具有毛感、彈性，干強(qiáng)比羊毛好，適于和羊毛、合成纖維混紡或純紡， 制成毛料或毛線，是代替羊毛的好品種。動(dòng)物毛、皮提取蛋白質(zhì)，經(jīng)過變性處理后，可以和甲種纖維素通過酸浴進(jìn)行共紡，其蛋白液和甲種纖維素之比為3 7-3.5 6.5。變性蛋白液在五合機(jī)法流程中，經(jīng)混合段混合，使其成為蛋白粘膠紡絲液，再經(jīng)脫泡、熟成后，即可紡絲。上述專利的制造過程不環(huán)保，采用了大量有毒及重金屬物質(zhì)，如在制造蛋白液過程中使用了易燃、易爆具揮發(fā)性的丙烯晴。在后處理蛋白固化時(shí)采用了鉻鹽。這種物質(zhì)經(jīng)過后續(xù)水洗后仍然會(huì)殘留在纖維上，這在當(dāng)前實(shí)際生產(chǎn)的環(huán)保壓力下是不可能實(shí)現(xiàn)的，而且成品中重金屬及有毒物質(zhì)超標(biāo)。另外，由于采用多種動(dòng)物蛋白質(zhì)，來源較為復(fù)雜，其蛋白液的性質(zhì)(蛋白含量、溶液粘度等特性)及穩(wěn)定性很低。由于上述專利采用非連續(xù)化生產(chǎn)，往往蛋白液會(huì)產(chǎn)生一定存量，而蛋白液中的酪
3氨酸晶體物質(zhì)的存在，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生蛋白沉降、絮凝，使得后續(xù)纖維可紡性極差，易堵噴絲頭和濾芯，產(chǎn)生大量的粗纖維以及并絲。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，將羊毛角蛋白溶液加入到粘膠紡絲液中而制成的一種新型纖維，既保證了粘膠原液良好的可紡性能和纖維良好的親膚性，又保證了加入的羊毛蛋白成分在纖維加工成型中損失較小。為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下
一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下工藝步驟
A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在9-14為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；
B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；
上述復(fù)合纖維素紡絲液為采用了木、棉、竹、麻等纖維的漿粕混合后，采用與傳統(tǒng)粘膠纖維生產(chǎn)相近的工藝路線生產(chǎn)得到，為現(xiàn)有技術(shù)，如
申請(qǐng)?zhí)枮?00610020970. 3，名稱為“以棉、木、麻、竹材混合制成復(fù)合纖維素新型漿粕為原料制成的復(fù)合纖維素粘膠長絲及制備方法”的發(fā)明；
申請(qǐng)?zhí)枮?00610020980. 7，名稱為“棉、木、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕及其制造方法” 的發(fā)明。C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由供膠管路送進(jìn)紡絲機(jī)，由計(jì)量泵定量送入， 通過燭形濾器再次濾去粒子雜質(zhì)，并由曲管送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過眾多噴絲孔，形成眾多粘膠細(xì)流；
D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條；初生絲條由導(dǎo)絲盤送去集束，再經(jīng)過前輥組和后輥組得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉 250-360g/L，硫酸 80-130g/L，硫酸鋅 10_50g/L，助劑 1-1. 5g/L，比重為 1. 25-1. 32，溫度為 40-60 0C ；
在凝固浴中，初生絲條經(jīng)受拉伸的同時(shí)，最終完成分解再生過程，纖維的結(jié)構(gòu)和性能基本定型下來，同時(shí)將羊毛蛋白固著在纖維束表面，形成穩(wěn)定的皮芯結(jié)構(gòu)；
E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 05-0. 2，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量百分比濃度為0. 8-20%，溫度為40-60°C。本發(fā)明步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量比為 0. 5-1 %0。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0.002-0. 15。本發(fā)明步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占5-40%，復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占60-95%。
本發(fā)明步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為30 55m/min。本發(fā)明步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為45 68r/min。本發(fā)明步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為32 60r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為65 80r/
mirio本發(fā)明步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。本發(fā)明步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉3_30g/L，脫硫溫度為 45-55°C，脫硫時(shí)間為 80-150s。本發(fā)明帶來的有益技術(shù)效果
1、本發(fā)明避免了有毒物質(zhì)的加入。所得成品更適合于制造貼身衣服等對(duì)安全性要求高的紡織用品，體現(xiàn)了環(huán)保性方面的優(yōu)越性。2、本發(fā)明采用復(fù)合漿粕，復(fù)合漿粕可根據(jù)下游需求及時(shí)調(diào)整其中各組分含量以滿足下游需求。3、多種蛋白質(zhì)配制蛋白液過程中由于目前國內(nèi)加工水平、設(shè)備等的限制不可能制得均一穩(wěn)定的蛋白液，本發(fā)明采用單一蛋白質(zhì)來源為原料生產(chǎn)羊毛蛋白纖維，制得的蛋白液更加均一穩(wěn)定。4、因?yàn)槊逎{粕制得的粘膠粘度比復(fù)合漿粕粘膠低，其甲纖含量也比復(fù)合粕粘膠低，如果直接采用現(xiàn)有技術(shù)制備羊毛蛋白紡絲液，在后序羊毛蛋白紡絲液與粘膠紡絲液共混的時(shí)候不能夠有效的進(jìn)行，達(dá)不到紡絲的目的，所以本發(fā)明加入的助劑用雙氧水引發(fā)，降低復(fù)合的粘度，利于羊毛蛋白液和粘膠液的均勻混合，且達(dá)到紡絲的粘度要求；另外本專利通過在羊毛蛋白液中加入助劑PEG200，幫助蛋白粉的分散和溶解。5、針對(duì)產(chǎn)品強(qiáng)力進(jìn)行改進(jìn)，具體表現(xiàn)在降低了牽伸速度(通過紡絲速度、計(jì)量泵速度、導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速、前輥組轉(zhuǎn)速以及后輥組轉(zhuǎn)速控制)，提高了酸浴中硫酸鈉的濃度，酸浴濃度較普通纖維有小幅下降，提高了纖維強(qiáng)力，避免了因加入蛋白液帶來的纖維強(qiáng)力降低，提高粘膠溶液過濾性能，同時(shí)改善蛋白在后處理過程中的損失，提高了成品中蛋白含量。6、在對(duì)纖維后處理時(shí)脫硫浴未使用與蛋白反應(yīng)劇烈的氫氧化鈉，采用反應(yīng)較平緩的硫代硫酸鈉，減少了成品纖維中蛋白含量損失。7、本發(fā)明生產(chǎn)的纖維既具有山羊絨的手感柔軟、輕薄舒適的特點(diǎn)，又有山羊絨所無法比擬的快干、吸汗和透功能，其細(xì)度和強(qiáng)度可以達(dá)到山羊絨纖維標(biāo)準(zhǔn)，因此具有非常好的服用性能。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，包括以下工藝步驟
A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在9為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；
B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；上述復(fù)合纖維素紡絲液為采用了木、棉、竹、麻等纖維的漿粕混合后，采用與傳統(tǒng)粘膠纖維生產(chǎn)相近的工藝路線生產(chǎn)得到；
C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由供膠管路送進(jìn)紡絲機(jī)，由計(jì)量泵定量送入，通過燭形濾器再次濾去粒子雜質(zhì)，并由曲管送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過眾多噴絲孔，形成眾多粘膠細(xì)流；
D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條， 初生絲條由導(dǎo)絲盤進(jìn)行拉伸凝固成型，在前輥組與導(dǎo)絲盤之間進(jìn)行空氣固化成型；后經(jīng)過前輥組和后輥組之間的塑化槽進(jìn)行塑化得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉250g/L，硫酸80g/ L，硫酸鋅10g/L，助劑lg/L，比重為1. 25，溫度為40°C ；
在凝固浴中，初生絲條經(jīng)受拉伸的同時(shí)，最終完成分解再生過程，纖維的結(jié)構(gòu)和性能基本定型下來，同時(shí)將羊毛蛋白固著在纖維束表面，形成穩(wěn)定的皮芯結(jié)構(gòu)；
E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 05，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量百分比濃度為0. 8%，溫度為40°C。本發(fā)明步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量比為 0. 5%0。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0.002。本發(fā)明步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占40%，復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占60%。本發(fā)明步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為30m/min。本發(fā)明步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為45r/min。本發(fā)明步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為32r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為65r/min。本發(fā)明步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。本發(fā)明步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉3g/L，脫硫溫度為45°C， 脫硫時(shí)間為80s。實(shí)施例2
一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，包括以下工藝步驟
A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在14為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；
B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；
上述復(fù)合纖維素紡絲液為采用了木、棉、竹、麻等纖維的漿粕混合后，采用與傳統(tǒng)粘膠纖維生產(chǎn)相近的工藝路線生產(chǎn)得到；
C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由供膠管路送進(jìn)紡絲機(jī)，由計(jì)量泵定量送入，通過燭形濾器再次濾去粒子雜質(zhì)，并由曲管送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過眾多噴絲孔，形成眾多粘膠細(xì)流；D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條， 初生絲條由導(dǎo)絲盤進(jìn)行拉伸凝固成型，在前輥組與導(dǎo)絲盤之間進(jìn)行空氣固化成型；后經(jīng)過前輥組和后輥組之間的塑化槽進(jìn)行塑化得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉360g/L，硫酸 130g/L，硫酸鋅50g/L，助劑1. 5g/L，比重為1. 32，溫度為60°C ；
在凝固浴中，初生絲條經(jīng)受拉伸的同時(shí)，最終完成分解再生過程，纖維的結(jié)構(gòu)和性能基本定型下來，同時(shí)將羊毛蛋白固著在纖維束表面，形成穩(wěn)定的皮芯結(jié)構(gòu)；
E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 2，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量百分比濃度為20%，溫度為60°C。本發(fā)明步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量比為
1 %0 O本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0. 15。本發(fā)明步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占5%，復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占95%。本發(fā)明步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為55m/min。本發(fā)明步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為68r/min。本發(fā)明步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為60r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為80r/min。本發(fā)明步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。本發(fā)明步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉30g/L，脫硫溫度為55°C， 脫硫時(shí)間為150s。實(shí)施例3
一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，包括以下工藝步驟
A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在11. 5為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；
B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；
上述復(fù)合纖維素紡絲液為采用了木、棉、竹、麻等纖維的漿粕混合后，采用與傳統(tǒng)粘膠纖維生產(chǎn)相近的工藝路線生產(chǎn)得到；
C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由供膠管路送進(jìn)紡絲機(jī)，由計(jì)量泵定量送入，通過燭形濾器再次濾去粒子雜質(zhì)，并由曲管送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過眾多噴絲孔，形成眾多粘膠細(xì)流；
D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條， 初生絲條由導(dǎo)絲盤進(jìn)行拉伸凝固成型，在前輥組與導(dǎo)絲盤之間進(jìn)行空氣固化成型；后經(jīng)過前輥組和后輥組之間的塑化槽進(jìn)行塑化得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉305g/L，硫酸 105g/L，硫酸鋅30g/L，助劑1. 25g/L，比重為1. 285，溫度為50°C ；
在凝固浴中，初生絲條經(jīng)受拉伸的同時(shí)，最終完成分解再生過程，纖維的結(jié)構(gòu)和性能基本定型下來，同時(shí)將羊毛蛋白固著在纖維束表面，形成穩(wěn)定的皮芯結(jié)構(gòu)；
E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 125，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量百分比濃度為10. 4%，溫度為50°C。本發(fā)明步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量比為 0. 75%0。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0.076。本發(fā)明步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占22. 5%，復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占77. 5%。本發(fā)明步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為42. 5m/min。本發(fā)明步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為57r/min。本發(fā)明步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為46r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為73r/min。本發(fā)明步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。本發(fā)明步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉16. 5g/L，脫硫溫度為 50°C，脫硫時(shí)間為120s。實(shí)施例4
一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，包括以下工藝步驟
A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在10為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；
B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；
上述復(fù)合纖維素紡絲液為采用了木、棉、竹、麻等纖維的漿粕混合后，采用與傳統(tǒng)粘膠纖維生產(chǎn)相近的工藝路線生產(chǎn)得到；
C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由供膠管路送進(jìn)紡絲機(jī)，由計(jì)量泵定量送入，通過燭形濾器再次濾去粒子雜質(zhì)，并由曲管送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過眾多噴絲孔，形成眾多粘膠細(xì)流；
D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條， 初生絲條由導(dǎo)絲盤進(jìn)行拉伸凝固成型，在前輥組與導(dǎo)絲盤之間進(jìn)行空氣固化成型；后經(jīng)過前輥組和后輥組之間的塑化槽進(jìn)行塑化得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉332g/L，硫酸97g/ L，硫酸鋅19g/L，助劑1. lg/L，比重為1. 31，溫度為46. 5°C ；
在凝固浴中，初生絲條經(jīng)受拉伸的同時(shí)，最終完成分解再生過程，纖維的結(jié)構(gòu)和性能基本定型下來，同時(shí)將羊毛蛋白固著在纖維束表面，形成穩(wěn)定的皮芯結(jié)構(gòu)；
E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 18，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量百分比濃度為5%，溫度為51°C。7/7頁本發(fā)明步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量比為
0. 8%ο ο本發(fā)明步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0. 1。本發(fā)明步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占30%，復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占70%。本發(fā)明步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為53m/min。本發(fā)明步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為46r/min。本發(fā)明步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為52r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為75r/min。本發(fā)明步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。本發(fā)明步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉19g/L，脫硫溫度為49°C， 脫硫時(shí)間為13如。
9
權(quán)利要求
1.一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下工藝步驟A、羊毛蛋白紡絲液的制備取羊毛蛋白和氫氧化鈉，將羊毛蛋白溶解在氫氧化鈉水溶液中，以羊毛蛋白液完全溶解在氫氧化鈉溶液中不析出且PH值維持在9-14為準(zhǔn)，經(jīng)過濾得到羊毛蛋白溶液，然后向羊毛蛋白溶液中加入雙氧水進(jìn)行引發(fā)后，再按一定比例加入助劑 PEG200，得到羊毛蛋自紡絲液；B、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混將羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液分別脫泡后按一定比例進(jìn)行靜態(tài)混合并再次進(jìn)行脫泡得到粘膠；C、紡絲采用二浴法濕法紡絲，粘膠由計(jì)量泵定量送入，再送入噴絲頭組件，粘膠在壓力下通過噴絲孔，形成粘膠細(xì)流；D、凝固與固化粘膠細(xì)流出來后，進(jìn)入凝固浴，在經(jīng)凝固浴凝固成型后成為初生絲條， 初生絲條由導(dǎo)絲盤進(jìn)行拉伸凝固成型，在前輥組與導(dǎo)絲盤之間進(jìn)行空氣固化成型；后經(jīng)過前輥組和后輥組之間的塑化槽進(jìn)行塑化得到纖維束；凝固浴含有硫酸鈉250-360g/L，硫酸 80-130g/L，硫酸鋅 10-50g/L，助劑 1-1. 5g/L，比重為 1. 25-1. 32，溫度為 40-60°C ；E、后處理將上述纖維束按一定規(guī)格切割后經(jīng)過酸洗、脫硫、水洗、酸洗、水洗、上油、脫水、烘干后得到羊毛蛋白粘膠纖維。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟A中所述的羊毛蛋白和氫氧化鈉的固體重量比為1:0. 05-0. 2，氫氧化鈉水溶液質(zhì)量體積百分比濃度為0. 8-20%，溫度為40-60°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟A中所述的雙氧水的加入量為雙氧水與羊毛蛋白溶液的質(zhì)量體積比為0. 5-1%。。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟A中所述的羊毛蛋白溶液與助劑的重量比為1:0. 002-0. 15。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟B中羊毛蛋白紡絲液與復(fù)合纖維素粘膠紡絲液配比為羊毛蛋白紡絲液白重量占5-40%， 復(fù)合纖維素粘膠紡絲液重量占60-95%。
6 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟C中所述的紡絲機(jī)的紡絲速度為30 55m/min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟C中所述的導(dǎo)絲盤轉(zhuǎn)速為45 68r/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟D中所述的前輥組的轉(zhuǎn)速為32 60r/min ；后輥組的轉(zhuǎn)速為65 80r/min。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟D中所述的助劑為KF-311或者F0-2。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，其特征在于在步驟E中所述的脫硫的脫硫浴中含有硫代硫酸鈉3-30g/L，脫硫溫度為45-55°C，脫硫時(shí)間為 80-150s。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種羊毛蛋白復(fù)合粘膠纖維的生產(chǎn)工藝，屬于粘膠纖維領(lǐng)域。通過羊毛蛋白紡絲液的制備、羊毛蛋白液與粘膠紡絲液共混、紡絲、凝固與固化以及后處理工序，得到羊毛蛋白粘膠纖維。本發(fā)明避免了有毒物質(zhì)的加入。所得成品更適合于制造貼身衣服等對(duì)安全性要求高的紡織用品，體現(xiàn)了環(huán)保性方面的優(yōu)越性。
文檔編號(hào)D01F11/02GK102560735SQ20121003374
公開日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2012年2月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月15日
發(fā)明者杜詠林, 涂平, 趙建明, 龍國強(qiáng) 申請(qǐng)人:宜賓絲麗雅集團(tuán)有限公司, 成都麗雅纖維股份有限公司