專利名稱：一種珍珠粘膠纖維活性染料染色方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種染色方法，尤其涉及一種珍珠粘膠纖維活性染料染色方法。
背景技術：
珍珠纖維是將納米珍珠顆粒與粘膠共混紡絲后制得的纖維，是一種新型功能性纖維，納米珍珠顆粒均勻分布在纖維內部和外表面，由于珍珠中含有多種人體所需的氨基酸和微量元素，與皮膚長期接觸，具有養(yǎng)顏護膚、抗紫外線、發(fā)射遠紅外線的功效。但是現(xiàn)有技術中關于這種珍珠粘膠纖維的染色方法并不理想，主要是上染難度大，染色后色牢度低。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種上染容易且染色后色牢度高的珍珠粘膠纖維活性染料染色方法。本發(fā)明采用的珍珠粘膠纖維活性染料染色方法主要包含步驟a)上染在水中加入活性染料、碳酸鈉、硫酸鈉形成染液，將染液升溫至50-60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25-30 1，染液pH為6-7. 5，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至70-100度后，保持該溫度80-100分鐘，對織物進行染色；b)水洗經步驟a)染色后的織物至中性；c)烘干步驟b)水洗處理后的織物。優(yōu)選地，步驟a)所述染液的配比為I升水中投入活性染料10-30重量份，碳酸鈉
10-25重量份，硫酸鈉10-40重量份。優(yōu)選地,步驟a)所述活性染料為活性紅、活性藍或活性黃。優(yōu)選地,步驟a)具體為在I升水中加入活性紅10重量份、碳酸鈉10重量份、硫酸鈉10重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25 1，染液PH為6，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至90度后，保持該溫度100分鐘，對織物進行染色?；蛘卟襟Ea)具體為在I升水中加入活性紅15重量份、碳酸鈉15重量份、硫酸鈉20重量份形成染液，將染液升溫至55度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液PH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至100度后，保持該溫度80分鐘，對織物進行染色?；蛘卟襟Ea)具體為在I升水中加入活性藍25重量份、碳酸鈉20重量份、硫酸鈉30重量份形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為28 1，染液PH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至70度后，保持該溫度90分鐘，對織物進行染色?；蛘卟襟Ea)具體為在I升水中加入活性藍30重量份、碳酸鈉25重量份、硫酸鈉40重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為7. 5，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至90度后，保持該溫度80分鐘，對織物進行染色。或者步驟a)具體為在I升水中加入活性黃20重量份、碳酸鈉15重量份、硫酸鈉15重量份形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液PH為6，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至80度后，保持該溫度90分鐘，對織物進行染色?；蛘卟襟Ea)具體為在I升水中加入活性黃18重量份、碳酸鈉22重量份、硫酸鈉25重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為26 1，染液PH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至80度后，保持該溫度95分鐘，對織物進行染色。本發(fā)明提供的珍珠粘膠纖維活性染料染色方法，主要工藝是上染一水洗一烘干，其采用K型活性染料對珍珠纖維進行染色，通過優(yōu)化染色染液組成及成分比例，調整染色工藝參數(shù)，得到最優(yōu)染色工藝，上染容易，提高珍珠粘膠纖維上染率和色牢度。為讓本發(fā)明的上述和其它目的、特征和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，作詳細說明如下。
具體實施方式
實施例I :在I升水中加入10克活性紅、10克碳酸鈉、10克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25 I，染液pH為6，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至90度后，保持該溫度100分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。實施例2 在I升水中加入15克活性紅、15克碳酸鈉、20克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至55度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至100度后，保持該溫度80分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。實施例3 在I升水中加入25克活性藍、20克碳酸鈉、30克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為28 1，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至70度后，保持該溫度90分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。實施例4 在I升水中加入30克活性藍、25克碳酸鈉、40克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為7. 5，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至90度后，保持該溫度80分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。實施例5 在I升水中加入20克活性黃、15克碳酸鈉、15克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 I，染液pH為6，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至80度后，保持該溫度90分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。實施例6 在I升水中加入18克活性黃、22克碳酸鈉、25克硫酸鈉形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為26 I，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，升溫速率為每分鐘2度，將染液升溫至80度后，保持該溫度95分鐘，然后取出織物水洗至中性，烘干。雖然本發(fā)明已以較佳實施例披露如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何所屬技術領域的技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內，當可作些許的更動與改進，因此本發(fā)明 的保護范圍當視權利要求所界定者為準。
權利要求
1.一種珍珠粘膠纖維活性染料染色方法，其特征在于包含步驟 a)上染在水中加入活性染料、碳酸鈉、硫酸鈉形成染液，將染液升溫至50-60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25-30 1，染液pH為6-7. 5，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至70-100度后，保持該溫度80-100分鐘，對織物進行染色； b)水洗經步驟a)染色后的織物至中性； c)烘干步驟b)水洗處理后的織物 。
2.根據(jù)權利要求I所述的染色方法，其特征在于，步驟a)所述染液的配比為1升水中投入活性染料10-30重量份,碳酸鈉10-25重量份,硫酸鈉10-40重量份。
3.根據(jù)權利要求I或2所述的染色方法，其特征在于，步驟a)所述活性染料為活性紅、活性藍或活性黃。
4.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性紅10重量份、碳酸鈉10重量份、硫酸鈉10重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25 1，染液pH為6，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至90度后，保持該溫度100分鐘，對織物進行染色。
5.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性紅15重量份、碳酸鈉15重量份、硫酸鈉20重量份形成染液，將染液升溫至55度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至100度后，保持該溫度80分鐘，對織物進行染色。
6.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性藍25重量份、碳酸鈉20重量份、硫酸鈉30重量份形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為28 1，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至70度后，保持該溫度90分鐘，對織物進行染色。
7.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性藍30重量份、碳酸鈉25重量份、硫酸鈉40重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為7. 5，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至90度后，保持該溫度80分鐘，對織物進行染色。
8.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性黃20重量份、碳酸鈉15重量份、硫酸鈉15重量份形成染液，將染液升溫至50度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為30 1，染液pH為6，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至80度后，保持該溫度90分鐘，對織物進行染色。
9.根據(jù)權利要求3所述的染色方法，其特征在于，步驟a)具體為在I升水中加入活性黃18重量份、碳酸鈉22重量份、硫酸鈉25重量份形成染液，將染液升溫至60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為26 1，染液pH為7，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至80度后，保持該溫度95分鐘，對織物進行染色。
全文摘要
本發(fā)明提供一種珍珠粘膠纖維活性染料染色方法，其主要包含步驟上染在水中加入活性染料、碳酸鈉、硫酸鈉形成染液，將染液升溫至50-60度后，在染液中投入珍珠纖維織物，浴比為25-30∶1，染液pH為6-7.5，繼續(xù)對染液升溫，將染液升溫至70-100度后，保持該溫度80-100分鐘，對織物進行染色；水洗染色后的織物至中性；烘干；上述染色方法優(yōu)化了染色染液組成及成分比例，調整染色工藝參數(shù)，上染容易，提高了珍珠粘膠纖維上染率和色牢度。
文檔編號D06P3/66GK102635001SQ201210104568
公開日2012年8月15日 申請日期2012年4月11日 優(yōu)先權日2012年4月11日
發(fā)明者全瀟 申請人:太倉榮文合成纖維有限公司