專利名稱：一種立體發(fā)泡絲印鞋面結(jié)構(gòu)及其制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及人類著裝產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝。
背景技術(shù)：
在傳統(tǒng)制鞋行業(yè)中，通常在運動鞋的鞋面上采用油墨印刷工藝，油墨印刷的圖案等為平面圖案，不具有支撐和保護(hù)功能，只能起裝飾作用，且圖案不具備立體感。為此，有人設(shè)計了在運動鞋的鞋面上加設(shè)棉層或者由皮料、人造皮革料等制成的復(fù)合棉層來制作圖案，以此提高運動鞋的舒適性，并提供支撐和保護(hù)的功能。然而，這種方式的缺點在于，用棉層制作圖案的靈活性和可變性差，能制的圖案比較單一，不符合現(xiàn)代社會多樣化的需求，且用棉層制作圖案的工藝較復(fù)雜，成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種可直接在鞋面上絲印立體發(fā)泡圖案的制造工藝。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝，其特征在于制造工藝流程如下
I)、按照設(shè)計圖案制作好至少一塊絲印板；根據(jù)圖案來確定絲印板數(shù)量。2)、將裁剪好的鞋面布料固定在一個平面上，用其中一塊絲印板在鞋面布料上絲印一層水性打底樹脂層，水性打底樹脂的配方如下聚性聚胺脂樹脂93. 7%、濕劑2%、成膜助劑3%、流平劑1%、潤濕劑O. 3% ;再以4一6米/分鐘的速度利用流動烘烤機在150— 170°C的溫度下烘烤I一2次；其作用在于為了使第三層水性立體金油更好的附著在鞋面布料上；
3)、再使用同一絲印板絲印至少10層水性立體金油，水性立體金油的配方如下聚胺脂水性樹脂78. 8%、氣相二氧化硅5%、分散劑O. 8%、增稠際O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 2%、成膜助劑3%、保濕劑5%、固化劑7% ;每絲印一層水性立體金油后用流動烘烤機以150—1701的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次；其作用在于使鞋面絲印區(qū)域產(chǎn)生立體效果；
4)、再使用其中任一絲印板絲印至少5層發(fā)泡色漿，發(fā)泡色漿的配方如下聚胺脂水性樹脂80. 75%、臘漿1%、保濕劑2%、成膜助劑6%、消泡劑O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 5%、分散劑O. 3%、增稠劑O. 15%、流平劑O. 1%、防沉劑1%、發(fā)泡微球3%、固化劑5%，并根據(jù)色板卡加入色粉，每絲印一層發(fā)泡色漿后用流動烘烤機以150— 170°C的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次；
5)、烘干以70—80°C的溫度烘烤3— 4個小時；
6)、發(fā)泡熱壓使用熱壓機以170—180°C的溫度熱壓5—6秒至水性立體金油和發(fā)泡色漿發(fā)泡，使得鞋面絲印部分產(chǎn)生立體感。進(jìn)一步地，所述發(fā)泡色漿為環(huán)保發(fā)泡水性油墨。采用上述制造工藝制成的鞋面的立體絲印區(qū)包括依次結(jié)合在一起的四層結(jié)構(gòu)最表層為鞋面布料，第二層為水性打底樹脂層，第三層為水性立體精油層，第四層為發(fā)泡色漿層。通過本發(fā)明所述的方法可直接在鞋面上絲印得到具有立體結(jié)構(gòu)的文字或圖案等，絲印區(qū)為立體結(jié)構(gòu)，且可以絲印各種圖案或文字，能滿足多樣化的需求，整個工藝流程較為簡單，生產(chǎn)成本較低；且此工藝可提高設(shè)計靈活多變性，工藝更簡單、立體感更強，尤其對網(wǎng)布鞋更是代替皮革原料，集節(jié)省車縫、沖裁、人工成本等優(yōu)點于一身。


圖1為本發(fā)明鞋面立體絲印區(qū)的切面結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，I為鞋面布料，2為水性打底樹脂層，3為水性立體精油層，4為發(fā)泡色漿層。
具體實施例方式本實施例中，所述立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝,制造工藝流程如下
1)、按照設(shè)計圖案制作好至少一塊絲印板；
2)、將裁剪好的鞋面布料固定在一個平面上，用其中一塊絲印板在鞋面布料上絲印一層水性打底樹脂層，水性打底樹脂的配方如下聚性聚胺脂樹脂93. 7%、濕劑2%、成膜助劑3%、流平劑1%、潤濕劑O. 3% ;再以4一6米/分鐘的速度利用流動烘烤機在150— 170°C的溫度下烘烤I一2次；其作用在于為了使第三層水性立體金油更好的附著在鞋面布料上；
3)、再使用同一絲印板絲印至少10層水性立體金油，水性立體金油的配方如下聚胺脂水性樹脂78. 8%、氣相二氧化硅5%、分散劑O. 8%、增稠際O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 2%、成膜助劑3%、保濕劑5%、固化劑7% ;每絲印一層水性立體金油后用流動烘烤機以150—1701的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次；其作用在于使鞋面絲印區(qū)域產(chǎn)生立體效果；
4)、再使用其中任一絲印板絲印至少5層發(fā)泡色漿，發(fā)泡色漿的配方如下聚胺脂水性樹脂80. 75%、臘漿1%、保濕劑2%、成膜助劑6%、消泡劑O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 5%、分散劑O. 3%、增稠劑O. 15%、流平劑O. 1%、防沉劑1%、發(fā)泡微球3%、固化劑5%，并根據(jù)色板卡加入色粉，每絲印一層發(fā)泡色漿后用流動烘烤機以150— 170°C的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次；
5)、烘干以70—80°C的溫度烘烤3—4個小時；
6)、發(fā)泡熱壓使用熱壓機以170—180°C的溫度熱壓5—6秒至水性立體金油和發(fā)泡色漿發(fā)泡，使得鞋面絲印部分產(chǎn)生立體感。所述發(fā)泡色漿為環(huán)保發(fā)泡水性油墨。參照圖1，采用上述制造工藝制成的鞋面的立體絲印區(qū)包括依次結(jié)合在一起的四層結(jié)構(gòu)最表層為鞋面布料I，第二層為水性打底樹脂層2，第三層為水性立體精油層3，第四層為發(fā)泡色漿層4。以上已將本發(fā)明做一詳細(xì)說明，以上所述，僅為本發(fā)明之較佳實施例而已，當(dāng)不能限定本發(fā)明實施范圍，即凡依本申請范圍所作均等變化與修飾，皆應(yīng)仍屬本發(fā)明涵蓋范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝，其特征在于制造工藝流程如下 1)、按照設(shè)計圖案制作好至少一塊絲印板； 2)、將裁剪好的鞋面布料固定在一個平面上，用其中一塊絲印板在鞋面布料上絲印一層水性打底樹脂層，水性打底樹脂的配方如下聚性聚胺脂樹脂93. 7%、濕劑2%、成膜助劑3%、流平劑1%、潤濕劑O. 3% ;再以4一6米/分鐘的速度利用流動烘烤機在150— 170°C的溫度下烘烤I一2次； 3)、再使用同一絲印板絲印至少10層水性立體金油，水性立體金油的配方如下聚胺脂水性樹脂78. 8%、氣相二氧化硅5%、分散劑O. 8%、增稠際O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 2%、成膜助劑3%、保濕劑5%、固化劑7% ;每絲印一層水性立體金油后用流動烘烤機以150—1701的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次； 4)、再任一絲印板絲印至少5層發(fā)泡色漿，發(fā)泡色漿的配方如下聚胺脂水性樹脂80. 75%、臘漿1%、保濕劑2%、成膜助劑6%、消泡劑O. 2%、調(diào)節(jié)劑O. 5%、分散劑O. 3%、增稠劑O.15%、流平劑O. 1%、防沉劑1%、發(fā)泡微球3%、固化劑5%，并根據(jù)色板卡加入色粉，每絲印一層發(fā)泡色漿后用流動烘烤機以150— 170°C的溫度、4一6米/分鐘的速度烘烤I一2次； 5)、烘干以70—80°C的溫度烘烤3— 4個小時； 6)、發(fā)泡熱壓使用熱壓機以170—180°C的溫度熱壓5—6秒至水性立體金油和發(fā)泡色漿發(fā)泡，使得鞋面絲印部分產(chǎn)生立體感。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝，其特征在于所述發(fā)泡色漿為環(huán)保發(fā)泡水性油墨。
3.一種采用權(quán)利要求1所述的制造工藝制成的鞋面結(jié)構(gòu)，其特征在于該鞋面的立體絲印區(qū)包括依次結(jié)合在一起的四層結(jié)構(gòu)最表層為鞋面布料，第二層為水性打底樹脂層，第三層為水性立體精油層，第四層為發(fā)泡色漿層。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種立體發(fā)泡絲印鞋面的制造工藝，其流程如下按照設(shè)計圖案制作好絲印板；將裁剪好的鞋面布料固定在一個平面上，在其上絲印一層水性打底樹脂層，并烘烤1—2次；使用同一絲印板絲印至少10層水性立體金油，并烘烤1—2次；使用任一絲印板絲印至少5層發(fā)泡色漿，并烘烤1—2次；烘干；發(fā)泡熱壓使得鞋面絲印部分產(chǎn)生立體感；采用本工藝制成的鞋面包括最表層為鞋面布料，第二層為水性打底樹脂層，第三層為水性立體精油層，第四層為發(fā)泡色漿層。通過本發(fā)明所述的方法可直接在鞋面上絲印得到具有立體結(jié)構(gòu)的文字或圖案等，絲印區(qū)為立體結(jié)構(gòu)，且可以絲印各種圖案或文字，能滿足多樣化的需求，整個工藝流程較為簡單，生產(chǎn)成本較低。
文檔編號D06M15/564GK103061141SQ20131002837
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月25日
發(fā)明者楊富分 申請人:福建省禾豐鞋材有限公司