專利名稱：一種超細纖維合成革的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合成革技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超細纖維合成革的制造方法。
背景技術(shù)：
天然皮革發(fā)展歷史悠久，長期以來一直深受廣大消費者的青睞。天然皮革是由多種具有復(fù)雜化學(xué)結(jié)構(gòu)的氨基酸組成的膠原纖維構(gòu)成，表面稱為粒面層，由纖細的膠原纖維(直徑0.1nm數(shù)量級)水平的布滿表面，形成致密緊實的層結(jié)構(gòu)及自然美觀的凹凸紋路。其下方是以粗而結(jié)實的纖維束(纖維束直徑在I 4um，束中單纖維直徑在0.1um左右)相互集合、交絡(luò)、纏結(jié)構(gòu)成交絡(luò)的網(wǎng)狀層，兩層之間呈現(xiàn)連續(xù)的密度構(gòu)造，使天然皮革具備優(yōu)異的透氣、透濕性能，彎折后柔韌性強等特點。
隨著人們生活水平和消費能力的提高，對天然皮革的需要量也在大幅增加。需求量的劇增和愈來愈高的環(huán)保要求導(dǎo)致了真皮資源的日益匱乏。因此，急需找到一種天然皮革的替代品，在此背景下人們首開人工制革業(yè)之先河，人工制革業(yè)誕生的宗旨是“模仿真皮、替代真皮、超越真皮”。
超細纖維合成革是一種用極細的纖維做成的新型高檔次的人造皮革，可以用作鞋、箱包、家具、汽車內(nèi)飾等各個領(lǐng)域，具有真皮的特性以及比真皮更加優(yōu)越的物性指標。它是以三維網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)超細纖維非織造布為基布的聚氨酯合成革，是近幾年發(fā)展起來的新一代合成革，有人稱其為第四代人工皮革，可與高級天然皮革相媲美，具有天然皮革所固有的透氣透濕性，并且在耐化學(xué)性、物理性能、防霉變性等方面都超過了天然皮革。目前，合成革的生產(chǎn)和研發(fā)一直以接近天然皮革為目的，超細纖維合成革是目前最接近天然皮革的產(chǎn)品，但其與天然皮革還是有一定的差距，主要差別在于天然頭層皮革具有良好的梯度感，其表皮層和底層在密度上具有較大的差異，表皮層密度高，底層密度低，這一特點使其手感豐滿，表面折紋細膩，彎折后韌性強。而目前的合成革，其表層至底層的密度呈低-高-低，彎折后韌性差，透氣性及透濕性均較差，各方面的性能均不如天然皮革，無法取代天然皮革。
中國專利號201110213331.X公開了一種超細纖維高仿頭層皮合成革的制備方法，參考圖1，包括以下步驟:(1)復(fù)合纖維的紡制；(2)無紡布的制作；(3)聚氨酯的涂刮；(4)無紡布的含浸；(5)聚氨酯的固化；(6)復(fù)合纖維的抽出分離。在無紡布的含浸過程中需要在聚酯型或聚醚型聚氨酯漿料中加入二甲基甲酰胺、流平劑、滲透劑、固化劑、消泡劑等化學(xué)劑，需要使用的化學(xué)劑種類較多，不環(huán)保，且制得的合成革與天然皮革粒面層相對應(yīng)的表面層紋路沒有天然皮革的細膩，不美觀，彎折后的韌性也不如天然皮革的強。發(fā)明內(nèi)容
因此，針對上述問題，本發(fā)明提供一種超細纖維合成革的制造方法，利用該方法制得的合成革透氣性、透濕性能均較好，彎折后韌性強。
為達到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:一種超細纖維合成革的制造方法，包括復(fù)合纖維的制備、非織造布的制備、燙平布的浸潰、抽出減量，所述復(fù)合纖維為海島型超細復(fù)合纖維，其制備步驟為:將聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯按照55 70:30 45的質(zhì)量比進行混合，經(jīng)擠壓熔融、紡絲、牽伸、卷曲、烘干、切斷，即制得海島型超細復(fù)合纖維；所述燙平布的浸潰為濕法浸潰，其步驟為:將燙平布用浸潰液浸潰，浸潰方式為a、首先采用十段輥強制浸潰，浸潰完成后得到浸潰布；b、接著將浸潰后的浸潰布進入一對擠壓輥，擠壓輥間隙為浸潰布厚度的70 90%，浸潰布擠壓后變形，在彈性恢復(fù)前快速進入刮涂裝置，用刮刀在浸潰布表面刮涂上一層聚氨酯溶液，刮刀與浸潰布之間的間隙為0.1±0.05mm，然后用刮刀將浸潰布表面的聚氨酯刮除；c、再將刮涂有聚氨酯溶液的浸潰布送入設(shè)定好溫度和濃度的凝固液進行濕法凝固，浸潰布在凝固液中停留的凝固時間為14 16min，浸潰布的背面用噴淋管噴淋凝固液，其中，浸潰布與凝固液的垂直距離為2±0.2m,浸潰布進入凝固液的速度為5±0.lm/min。進一步的,所述聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯的質(zhì)量比為60:40。
進一步的，在所述抽出減量處理后得到基布，還包括對基布進行束狀纖維充分分散處理，處理方式為:將基布在溢流染色機內(nèi)進行纖維分散軟化處理，溫度為125°C，運轉(zhuǎn)時間為30min。
進一步的，還包括對束狀纖維充分分散處理后進行后整理的步驟，所述后整理步驟包括染色處理、磨面加工、干法移膜、壓花、激光成孔。
進一步的，所述聚對苯二甲酸丁二酯切片為半消光、優(yōu)級品，特定粘度為0.92 1.05，灰分< 200ppm，含水率< 0.005%,低密度聚乙烯的熔融指數(shù)為40/100min 60/100min，密度為 0.9147 0.9177g/cm3，含水率< 0.05%。
進一步的，所述非織造布的制備過程中，針刺密度大于1500針/cm2，非織造布密度控制在 0.24 0.27g/cm3。
進一步的，所述燙平布的浸潰步驟中，浸潰液為選用性能優(yōu)良的聚醚型聚氨酯，將二甲基甲酰胺加入到聚醚型聚氨酯漿料中，調(diào)節(jié)聚氨酯漿料的固含量至16% 26%，制得混合漿料，在混合漿料中加入聚醚改性的聚硅氧烷助劑，加入量為混合漿料重量的1% 1.5%。
進一步的，所述燙平布的浸潰步驟中凝固液為質(zhì)量濃度為30% 40%，溫度為32°C 39°C的二甲基甲酰胺溶液。
通過采用前述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明采用聚對苯二甲酸丁二酯切片和低密度聚乙烯為原料，聚對苯二甲酸丁二酯切片既具有聚對苯二甲酸乙二酯的耐氣候性、尺寸穩(wěn)定性、耐皺性的特點，又具有錦綸的手感柔軟和耐磨性，其彈性恢復(fù)優(yōu)于錦綸，染色性能又優(yōu)于聚對苯二甲酸乙二酯，經(jīng)過變形加工后聚對苯二甲酸丁二酯切片具有較高的彈性恢復(fù)率，且聚對苯二甲酸丁二酯切片能隨外力呈現(xiàn)可逆性的松弛-緊張狀態(tài)。對海島型超細復(fù)合纖維進行非織造處理，制得非織造布，再對其進一步加工制得燙平布，對燙平布進行濕法浸潰，使制得的產(chǎn)品具備天然皮革的優(yōu)良手感，接著通過擠壓、刮涂的方式，再經(jīng)濕法凝固，使基布形成密度梯度，即表皮層密度高，底層密度低，同時使基布具有較好的透氣性及透濕性，彎折后韌性強。而后用二甲苯溶液去除海島型超細復(fù)合纖維中的低密度聚乙烯，形成聚對苯二甲酸丁二酯束狀結(jié)構(gòu)的超細纖維。再對束狀纖維充分分散，干燥定型、染色、揉軟、磨面加工、干法移膜、壓花、激光成孔處理，得到的成品革表面紋路與天然皮革的完全一致，通過采用本發(fā)明的制造方法，制得的產(chǎn)品實現(xiàn)了從內(nèi)部的微觀結(jié)構(gòu)到外觀質(zhì)感等方面都可以與高檔皮革想媲美，同時，其力學(xué)物理性能、耐化學(xué)品性能、大生產(chǎn)加工適應(yīng)性、防水、防霉變性、色彩多樣化、時尚感等方面均優(yōu)于天然皮革，從而使本發(fā)明能夠成為天然皮革的最佳替代品。


圖1為背景技術(shù)制備方法的流程 圖2為本發(fā)明制造方法的流程圖。
具體實施例方式以下將結(jié)合具體實施例來詳細說明本發(fā)明的實施方式，借此對本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題，并達成技術(shù)效果的實現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實施。若未特別指明，實施例中所采用的技術(shù)手段為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的常規(guī)手段，所采用的試劑和產(chǎn)品也均為可商業(yè)獲得的。未詳細描述的各種過程和方法是本領(lǐng)域中公知的常規(guī)方法，所用試劑的來源、商品名以及有必要列出其組成成分者，均在首次出現(xiàn)時標明。本發(fā)明的實施例為:
參考圖2，一種超細纖維合成革的制造方法，包括以下步驟:
(I)海島型超細復(fù)合纖維的制備:將 聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯按照60:40的質(zhì)量比進行混合，(聚對苯二甲酸丁二酯切片為優(yōu)級品，半消光，特定粘度為1.01，灰分≤200ppm，含水率≤0.005%，低密度聚乙烯的熔融指數(shù)為50g/100min，密度0.9162g/cm3，含水率< 0.05%)，接著送入單螺桿擠壓機擠壓熔融，(單螺桿擠壓機具有七個加熱區(qū)，其溫度分別為:120°C, 160°C，180°C，260°C，285°C，285°C，280°C )，熔融后擠出，然后采用低速法紡絲，紡絲過程的各個參數(shù)為:紡速為25m/min，紡絲溫度:管道280°C，紡絲頭275°C，控制紡絲泵供液，保證原絲線密度為18dtex，采用多孔噴絲板:噴絲松孔數(shù)42000個/板，長徑比為7:1，經(jīng)吹風冷卻，風壓3500pa，風溫22°C，風量1500mVh ;接著進行牽伸，牽伸倍數(shù)為3.5倍，牽伸溫度為62°C，牽伸后纖維線密度為6dtex，其中島數(shù)約為250島/根；牽伸后進行絲束卷曲處理:采用填塞箱式機械卷曲，卷曲機壓力:主壓0.5MPa，背壓0.2MPa ’然后進行烘干處理，絲束含水率控制在0.8%，干燥后的絲束進入羅姆式切斷機，切斷成51mm長的短纖維，即制得海島型超細復(fù)合纖維，其中聚對苯二甲酸丁二酯切片為島組分，低密度聚乙烯為海組分。(2)非織造布的制備:將步驟(I)制得的海島型超細復(fù)合纖維梳理成網(wǎng)后針刺成三維交聯(lián)的非織造布，針刺密度大于1500針/cm2，非織造布密度控制在0.26g/cm3。(3)定型壓平:將經(jīng)步驟(2)處理的非織造布在針式定型機上加熱收縮消除應(yīng)力，再用可設(shè)定間隙的壓輥加工成燙平布，針式定型機加熱溫度控制在108°C，升溫方式為梯度升溫，壓輥溫度控制在55°C。(4)濕法浸潰:將經(jīng)步驟(3)處理的燙平布用浸潰液浸潰，浸潰液為:選用性能優(yōu)良的聚醚型聚氨酯，將二甲基甲酰胺加入到聚醚型聚氨酯漿料中，調(diào)節(jié)聚氨酯漿料的固含量至21%，制得混合漿料，在混合漿料中加入聚醚改性的聚硅氧烷助劑，加入量為混合漿料重量的1.2%，該聚硅氧烷助劑能夠改善基布泡孔結(jié)構(gòu)，起柔軟離型作用；浸潰方式為:a、首先采用十段輥強制浸潰，輥速是燙平布速度的3倍，其中的七段輥間隙設(shè)定為燙平布厚度+0.2mm，起向燙平布填充浸潰液的作用，另外三段的間隙為燙平布厚度，起擠壓作用，保證燙平布浸潰充分，浸潰完成后得到浸潰布；b、接著將浸潰后的浸潰布進入一對擠壓輥，擠壓輥間隙為浸潰布厚度的80%，浸潰布擠壓后變形，而后因彈性恢復(fù)產(chǎn)生真空吸力，在彈性恢復(fù)前，浸潰布快速進入刮涂裝置，用刮刀(刮刀與浸潰布之間保持0.1mm的間隙)在浸潰布表面刮涂上一層聚氨酯溶液，該部分聚氨酯溶液在浸潰布彈性恢復(fù)力下部分吸進浸潰布內(nèi)，然后用更銳利的刮刀(刮刀緊壓在浸潰面上)將浸潰布表面的聚氨酯刮除；c、再將刮涂有聚氨酯溶液的浸潰布送入設(shè)定好溫度和濃度的凝固液進行濕法凝固，浸潰布在凝固液中停留的凝固時間為15min，其中，浸潰布與凝固液的垂直距離為2m，浸潰布進入凝固液的速度為5m/min，浸潰布進入凝固液后浸潰布的刮涂面進行緩慢凝固形成微細孔的致密層，而浸潰布的背面用噴淋管噴淋凝固液，使聚氨酯的凝固速度加快，背面形成巨大孔的疏松結(jié)構(gòu)，凝固處理后浸潰布由表層至底層形成由高到低的密度梯度。
(5)抽出減量:利用溫度為82°C的熱二甲苯對經(jīng)步驟(4)處理后得到的浸潰布進行對流多段連續(xù)萃取，將其內(nèi)部的低密度聚乙烯除去而呈束狀超細化結(jié)構(gòu)，纖維束中分離出的單纖維直徑可達到Pm級，抽出減量處理后再繼續(xù)以多道熱水洗(水溫控制在105°C)洗凈二甲苯，得到基布。
(6)束狀纖維充分分散:將熱水洗后的基布在溢流染色機內(nèi)進行纖維分散軟化處理，溫度為125°C，運轉(zhuǎn)時間為30min，然后取出基布榨水后進入干燥定型機內(nèi)干燥定型，干燥溫度控制在145°C，梯度升溫，干燥處理后成卷備用。
(7)染色處理:將步驟(6)處理后的基布在染色機內(nèi)染成所需的顏色，接著用含柔軟劑的溶液對該染色基布進行柔軟處理后干燥。
(8)機械揉軟:將步驟(7)處理后的基布進入手搓式的揉軟機進行進一步的柔軟。
(9)磨面加工:將步驟(8)處理后的基布在帶式磨面機內(nèi)進行打磨加工，基布背面用200目的砂紙打磨出與天然皮革背面相似的絨毛，基布正面先用200目的砂紙打磨平整，再用400目的砂紙精細打磨出短絨毛，備用。
(10)干法移膜:調(diào)配干法聚氨酯漿料，接著將調(diào)配好的干法聚氨酯漿料以0.1mm的間隙均勻地涂布在離型紙上，干燥后溶劑揮發(fā)形成聚氨酯表層，然后用聚氨酯粘合樹脂將步驟(9)形成的基布正面與該聚氨酯表層粘合在一起，經(jīng)烘干處理后，再將該離型紙剝離，得到合成革半成品。
(11)壓花:壓花機上壓花輥的紋路完全按照天然皮革的紋路雕刻，步驟(10)處理后的合成革半成品先經(jīng)紅外線預(yù)熱，再經(jīng)壓花輥擠壓聚氨酯表層，壓花輥溫度控制在195°C，壓花輥上的紋路刻印在聚氨酯層上，經(jīng)過壓花處理后的加工革表面紋路與天然皮革的完全一致。
(12)激光成孔:利用激光打孔技術(shù)在成品革表面加工出類似于天然皮革上毛孔結(jié)構(gòu)的微孔，使產(chǎn)品在外觀上與天然皮革最大程度上相一致，并且大大改善產(chǎn)品的透氣性及透濕性能，提高產(chǎn)品的使用舒適性。
其中，在步驟(10)中，所述的離型紙也可選用帶有紋路的離型紙，紋路會轉(zhuǎn)移到革面聚氨酯表層上，選用有紋路的離型紙則可省略步驟(11)的壓花處理。
另外，所述步驟(I)中，聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯的質(zhì)量比在(55 70): (30 45)，聚對苯二甲酸丁二酯切片的特定粘度在0.92 1.05，低密度聚乙烯的熔融指數(shù)為40/100min 60/100min，密度為0.9147 0.9177g/cm3,紡絲時紡速在20 30m/min,風溫20 25°C，原絲線密度控制在16.5 20dtex，牽伸倍數(shù)在3 3.8倍，牽伸溫度在60 65°C，牽伸后纖維線密度在5.5 6.5dtex,島數(shù)在200 300島/根，絲束卷曲處理時，卷曲機的主壓在(0.25 0.5)MPa，背壓在(0.15 0.25) MPa，絲束烘干時絲束的含水率控制在(0.5 1)% ;在步驟(2)中非織造布密度控制在0.24 0.27g/cm3，在步驟(3)中針式定型機就啊熱溫度控制在(100 115) °C，壓輥溫度控制在(50 60) °C，在步驟(4)中，浸潰液的固含量控制在(16 26)%，聚硅氧烷助劑加入量為混合漿料重量的1% 1.5%，在浸潰方式中，輥速控制為燙平布速度的2 4倍，浸潰后的燙平布進入擠壓輥，擠壓輥的間隙為燙平布厚度的(70 90) %，凝固液的質(zhì)量濃度控制在(30 40) %，溫度控制在(32 39) °C ;在步驟(5)中，熱二甲苯的溫度控制在(80 85) °C;在步驟(6)中分散處理的溫度控制在(120 130) °C，運轉(zhuǎn)時間控制在30 35min，干燥溫度控制在(140 150) °C ;在步驟(11)中的壓花輥溫度控制在(190 200) °C，以上參數(shù)在所描述的范圍內(nèi)皆可實現(xiàn)本發(fā)明的目的。本發(fā)明采用聚對苯二甲酸丁二酯切片和低密度聚乙烯為原料，聚對苯二甲酸丁二酯切片既具有聚對苯二甲酸乙二酯的耐氣候性、尺寸穩(wěn)定性、耐皺性的特點，又具有錦綸的手感柔軟和耐磨性，其彈性恢復(fù)優(yōu)于錦綸，染色性能又優(yōu)于聚對苯二甲酸乙二酯，經(jīng)過變形加工后聚對苯二甲酸丁二酯切片具有較高的彈性恢復(fù)率，且聚對苯二甲酸丁二酯切片能隨外力呈現(xiàn)可逆性的松弛-緊張狀態(tài)。對海島型超細復(fù)合纖維進行非織造處理，制得非織造布，再對其進一步加工制得燙平布，對燙平布進行濕法浸潰，使制得的產(chǎn)品具備天然皮革的優(yōu)良手感，接著通過擠壓、刮涂的方式，再經(jīng)濕法凝固，使基布形成密度梯度，即表皮層密度高，底層密度低，同時使基布具有較好的透氣性及透濕性，彎折后韌性強。而后用二甲苯溶液去除海島型超細復(fù)合纖維中的低密度聚乙烯，形成聚對苯二甲酸丁二酯束狀結(jié)構(gòu)的超細纖維。再對束狀纖維充分分散，干燥定型、染色、揉軟、磨面加工、干法移膜、壓花、激光成孔處理，得到的成品革表面紋路與天然皮革的完全一致，通過采用本發(fā)明的制造方法，制得的產(chǎn)品實現(xiàn)了從內(nèi)部的微觀結(jié)構(gòu)到外觀質(zhì)感等方面都可以與高檔皮革想媲美，同時，其力學(xué)物理性能、耐化學(xué)品性能、大生產(chǎn)加工適應(yīng)性、防水、防霉變性、色彩多樣化、時尚感等方面均優(yōu)于天然皮革，從而使本發(fā)明能夠成為天然皮革的最佳替代品。盡管結(jié)合優(yōu)選實施方案具體展示和介紹了本發(fā)明，但所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明白，在不脫離所附權(quán)利要求書所限定的本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，在形式上和細節(jié)上可以對本發(fā)明做出各種變化，均為本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種超細纖維合成革的制造方法，包括復(fù)合纖維的制備、非織造布的制備、燙平布的浸潰、抽出減量，其特征在于:所述復(fù)合纖維為海島型超細復(fù)合纖維，其制備步驟為:將聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯按照55 70:30 45的質(zhì)量比進行混合，經(jīng)擠壓熔融、紡絲、牽伸、卷曲、烘干、切斷，即制得海島型超細復(fù)合纖維；所述燙平布的浸潰為濕法浸潰，其步驟為:將燙平布用浸潰液浸潰，浸潰方式為a、首先采用十段輥強制浸潰，浸潰完成后得到浸潰布；b、接著將浸潰后的浸潰布進入一對擠壓輥，擠壓輥間隙為浸潰布厚度的70 90%，浸潰布擠壓后變形，在彈性恢復(fù)前快速進入刮涂裝置，用刮刀在浸潰布表面刮涂上一層聚氨酯溶液，刮刀與浸潰布之間的間隙為0.1±0.05mm,然后用刮刀將浸潰布表面的聚氨酯刮除；C、再將刮涂有聚氨酯溶液的浸潰布送入設(shè)定好溫度和濃度的凝固液進行濕法凝固，浸潰布在凝固液中停留的凝固時間為14 16min，浸潰布的背面用噴淋管噴淋凝固液，其中，浸潰布與凝固液的垂直距離為2±0.2m,浸潰布進入凝固液的速度為5±0.1m/min0
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:所述聚對苯二甲酸丁二酯切片與低密度聚乙烯的質(zhì)量比為60:40o
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:在所述抽出減量處理后得到基布，還包括對基布進行束狀纖維充分分散處理，處理方式為:將基布在溢流染色機內(nèi)進行纖維分散軟化處理，溫度為125°C，運轉(zhuǎn)時間為30min。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:還包括對束狀纖維充分分散處理后進行后整理的步驟，所述后整理步驟包括染色處理、磨面加工、干法移膜、壓花、激光成孔。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:所述聚對苯二甲酸丁二酯切片為 半消光、優(yōu)級品，特定粘度為0.92 1.05，灰分< 200ppm，含水率彡0.005%,低密度聚乙烯的熔融指數(shù)為40/100min 60/100min，密度為0.9147 0.9177g/cm3，含水率< 0.05%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:所述非織造布的制備過程中，針刺密度大于1500針/cm2，非織造布密度控制在0.24 0.27g/cm3。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:所述燙平布的浸潰步驟中，浸潰液為選用性能優(yōu)良的聚醚型聚氨酯，將二甲基甲酰胺加入到聚醚型聚氨酯漿料中，調(diào)節(jié)聚氨酯漿料的固含量至16% 26%，制得混合漿料，在混合漿料中加入聚醚改性的聚硅氧烷助劑，加入量為混合漿料重量的1% 1.5%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細纖維合成革的制造方法，其特征在于:所述燙平布的浸潰步驟中凝固液為質(zhì)量濃度為30% 40%，溫度為32°C 39°C的二甲基甲酰胺溶液。
全文摘要
本發(fā)明涉及合成革技術(shù)領(lǐng)域，提供一種超細纖維合成革的制造方法，利用該方法制得的合成革透氣性、透濕性能均較好，彎折后韌性強，包括復(fù)合纖維的制備、非織造布的制備、燙平布的浸漬、抽出減量、束狀纖維充分分散、染色處理、機械揉軟、磨面加工、干法移膜、壓花、激光成孔。
文檔編號D04H1/4382GK103194912SQ20131013982
公開日2013年7月10日 申請日期2013年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月19日
發(fā)明者張樹仁, 孫衛(wèi)東 申請人:福建隆上超纖有限公司