半連續(xù)紡生產(chǎn)cc纖維素長絲的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種半連續(xù)紡生產(chǎn)CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，將CC纖維素通過溶劑在≤-15℃條件下加工為粘膠體，再經(jīng)R535半連續(xù)紡紡絲機(jī)經(jīng)噴絲、凝固和牽伸、水洗加工為長絲，本發(fā)明可替代纖維素磺酸酯制備長絲的方法，消除了生產(chǎn)過程中硫化氫和二硫化碳對(duì)大氣環(huán)境的污染，且工藝流程大大縮短，可充分利用現(xiàn)有的R535傳統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)。
【專利說明】半連續(xù)紡生產(chǎn)CC纖維素長絲的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種化纖產(chǎn)品，具體的說是一種半連續(xù)紡生產(chǎn)CC纖維素長絲的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]在化纖生產(chǎn)領(lǐng)域，粘膠長絲生產(chǎn)已經(jīng)應(yīng)用了多年，粘膠長絲已成為傳統(tǒng)產(chǎn)品，但在傳統(tǒng)的長絲生產(chǎn)工藝中，將棉短絨加工為粘膠，其溶解劑的主要輔料一直采用有毒有害的二硫化碳，這種二硫化碳在使用上存在運(yùn)輸、儲(chǔ)存以及生產(chǎn)過程中極不安全，使用后會(huì)產(chǎn)生部分硫化物的附產(chǎn)物，直接造成環(huán)境污染，同時(shí)，在使用上，還存在生產(chǎn)成本高直接影響經(jīng)濟(jì)效益的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，在粘膠長絲生產(chǎn)過程中不使用二硫化碳作為溶劑，并利用現(xiàn)有的粘膠長絲生產(chǎn)設(shè)備R535A型紡絲機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。具有無污染物質(zhì)排放，并可充分利用現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)的特點(diǎn)。
[0004]本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的，所采用的技術(shù)方案如下:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與堿的混合劑，其中堿占清水的7?8% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在10?50°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0005]上述技術(shù)方案中:步驟2中CC纖維素占溶液的5?10%。
[0006]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0007]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的0.5?2倍。
[0008]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸5?20%、硫酸鈉10?30%，其余為清水。
[0009]本發(fā)明的積極效果如下:由于在粘膠的生產(chǎn)過程中，采用了將棉漿柏與尿素混合反應(yīng)制成纖維素氨基甲酸脂CC纖維素這樣一個(gè)科學(xué)工藝，所生產(chǎn)的粘膠在整個(gè)生產(chǎn)過程中不會(huì)產(chǎn)生任何污染物質(zhì)，同時(shí)采用這樣避開二硫化碳作為溶劑輔料的工藝后，生產(chǎn)成本要下降10?20%，而且后序長絲工序可以直接利用現(xiàn)有R535A紡絲設(shè)備，由此構(gòu)成了一個(gè)完整的無污染和低成本的批量工業(yè)化生產(chǎn)工藝，有效解決了現(xiàn)在粘膠纖維生產(chǎn)中使用二硫化碳作為溶劑輔料存在的污染大、成本高等多年存在的、難以解決的問題，具有工藝流程簡單、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)成本低等顯著優(yōu)勢(shì)。

【具體實(shí)施方式】
[0010]實(shí)施例1:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與喊的混合劑，其中喊占清水的7% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在10°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0011]上述技術(shù)方案中:步驟2中CC纖維素占溶液的5%。
[0012]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0013]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的0.5倍。
[0014]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸5%、硫酸鈉10%，其余為清水。
[0015]實(shí)施例2:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與喊的混合劑，其中喊占清水的8% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在20°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0016]步驟2中CC纖維素占溶液的6%。
[0017]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0018]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的I倍。
[0019]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸15%、硫酸鈉15%，其余為清水。
[0020]實(shí)施例3:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與喊的混合劑，其中喊占清水的7% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在30°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0021]上述技術(shù)方案中:步驟2中CC纖維素占溶液的7%。
[0022]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0023]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的1.5倍。
[0024]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸20%、硫酸鈉20其余為清水。
[0025]實(shí)施例4:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與喊的混合劑，其中喊占清水的8% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在40°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0026]步驟2中CC纖維素占溶液的9%。
[0027]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0028]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的2倍。
[0029]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸15%、硫酸鈉25%，其余為清水。
[0030]實(shí)施例5:
步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4;
步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在< _15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與喊的混合劑，其中喊占清水的4.5% ；
步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)；
步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)，
步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在50°C ；
步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度；
步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸；
步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
[0031 ] 步驟2中CC纖維素占溶液的10%。
[0032]步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
[0033]制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的I倍。
[0034]制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸10%、硫酸鈉30%，其余為清水。
【權(quán)利要求】
1.一種半連續(xù)紡生產(chǎn)CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，包括噴絲加工和按流程進(jìn)行酸浴凝固以及將凝固后的纖維通過牽伸盤拉伸為纖度，牽伸后的熱纖維通過水洗輥水洗去酸，纖維在離心缸中成為絲餅，其特征在于: 步驟1、選擇聚合度在200?900的棉衆(zhòng)柏與尿素水溶液混合反應(yīng)制備成為纖維素氨基甲酸酯即:CC纖維素，比例為:1:4； 步驟2、將CC纖維素經(jīng)冷凍在<-15°C的條件下，通過溶劑溶制為粘膠，溶劑為:清水與堿的混合劑，其中堿占清水的7?8% ； 步驟3、將溶解制成的粘膠體采用尼龍濾網(wǎng)濾出雜質(zhì)； 步驟4、將過濾后的粘膠體采用靜脫或連脫罐在真空負(fù)壓狀態(tài)下靜脫氣泡，靜脫時(shí)間為24小時(shí)， 步驟5、將脫去氣泡的粘膠體通過管道輸送到半連續(xù)紡R535型紡絲機(jī)，通過計(jì)量泵進(jìn)行噴絲加工成纖維束，同時(shí)按流程進(jìn)行酸浴凝固，凝固溫度控制在10?50°C ； 步驟6、將凝固后的纖維絲束通過牽伸盤拉伸為工藝設(shè)計(jì)的纖度； 步驟7、將牽伸后的纖維絲束通過水洗輥進(jìn)行水洗去酸； 步驟8、將水洗后的纖維絲束在離心缸中成為絲餅，絲餅通過后處理即制成為長絲產(chǎn)品O
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，其特征在于:步驟2中CC纖維素占溶液的5?10%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，其特征在于:步驟3中的尼龍濾網(wǎng)網(wǎng)孔為300目。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，其特征在于: 制成長絲步驟5中的計(jì)量泵的噴絲速度是后序拉伸的牽引盤速度的0.5?2倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CC纖維素生產(chǎn)長絲的方法，其特征在于:制成長絲步驟5中的酸浴其浴液組分為:硫酸5?20%、硫酸鈉10?30%，其余為清水。
【文檔編號(hào)】D01D13/00GK104195662SQ201310551231
【公開日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2013年11月10日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月10日
【發(fā)明者】陳輝, 汪敬華, 趙江波, 左德宏 申請(qǐng)人:湖北金環(huán)股份有限公司