一種銅氨與phbv混紡面料的生產(chǎn)方法
【專(zhuān)利摘要】一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，涉及一種紡織面料生產(chǎn)方法，包括以下幾個(gè)步驟：其中步驟A是選取不同PHBV比例的混合長(zhǎng)絲和銅氨絲，步驟B是對(duì)混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，步驟C時(shí)對(duì)混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行上漿處理，步驟D是對(duì)混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行并軸處理，步驟E是對(duì)混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理并且紡織成面料。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法生產(chǎn)出來(lái)的面料成本低廉，可降解程度高，一般廢棄后5至10年就可以完全降解。同時(shí)本面料具有柔順的觸感，雅致的光澤，類(lèi)似于真絲的品質(zhì)，但在強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性方面遠(yuǎn)勝真絲產(chǎn)品，是一種非常適合快服飾概念的織制品。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種紡織面料生產(chǎn)方法，尤其是一種PHBV面料的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]銅氨纖維是一種再生纖維素纖維，它是將棉短絨等天然纖維素原料溶解在氫氧化銅或堿性銅鹽的濃氨溶液內(nèi)，配成紡絲液，在凝固浴中銅氨絲素分子化學(xué)物分解再生出纖維素，生成的水合纖維素經(jīng)后加工即得到銅氨絲。PHBV即新型生物高分子3-羥基丁酸酯和3-羥基戊酸酯的共 聚物，它是一種用淀粉為原料，運(yùn)用發(fā)酵工程技術(shù)生產(chǎn)出的生物材料。是一種生物聚酯，它由細(xì)菌生產(chǎn)，能被細(xì)菌消化，在土壤或堆肥化條件下完全分解為二氧化碳、水和生物質(zhì)。PHBV纖維是一種低能耗產(chǎn)品，比用石油產(chǎn)品為原料生產(chǎn)的聚合物低30%-50%能耗，用該纖維制成的面料具有柔順的觸感，雅致的光澤，類(lèi)似于真絲的品質(zhì)，但在強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性方面遠(yuǎn)勝真絲產(chǎn)品。由于時(shí)裝界文化的轉(zhuǎn)變，快服飾的概念流行于世界，快服飾就是每年每季快速推出多種不同的流行款式，使得消費(fèi)者每年每季的穿著都不盡相同，這種消費(fèi)概念可以為服裝企業(yè)攫取大量的利潤(rùn)，但是消費(fèi)者所買(mǎi)的衣服往往只穿幾個(gè)月就再也不穿了，這樣造成了大量的浪費(fèi)。目前大多數(shù)快服飾風(fēng)格的衣服所用的都是由石油產(chǎn)品為原料生產(chǎn)的聚合物，這種纖維降解困難，生產(chǎn)成本不低。為此現(xiàn)在服裝企業(yè)需要一種適合于快服飾概念的面料，它應(yīng)該具有生產(chǎn)成本低，對(duì)環(huán)境友好，降解迅速，手感上佳，強(qiáng)度適合的特點(diǎn)。銅氨纖維和PHBV纖維都是可降解纖維，銅氨纖維和PHBV纖維的混紡面料是一種極為理想的快服飾概念面料。但是這兩種纖維的差異較大，銅氨纖維的回潮率在11%左右，PHBV纖維的回潮率只有0.5%左右，銅氨纖維的斷裂強(qiáng)度為15-20cn/teX，PHBV纖維的斷裂強(qiáng)度在25cn/tex左右。
[0003]旦尼爾是絲的纖(細(xì))度單位，是指9000m長(zhǎng)的纖維在公定回潮率時(shí)的質(zhì)量克數(shù)，單位為旦。
[0004]上漿率:上漿后經(jīng)紗的干漿重對(duì)上漿前原經(jīng)紗干重的百分比。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供了一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，本發(fā)明方法生產(chǎn)出來(lái)的面料成本低廉，可降解程度高，一般廢棄后5至10年就可以完全降解。同時(shí)本面料具有柔順的觸感，雅致的光澤，類(lèi)似于真絲的品質(zhì)，但在強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性方面遠(yuǎn)勝真絲產(chǎn)品，是一種非常適合快服飾概念的織制品。
[0006]為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案得以解決，一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，包括步驟A):選取50旦至150旦PLA、PHBV和銅氨絲形成甲混合長(zhǎng)絲，其中甲混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的30%飛0%，銅氨絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的15%~25%，選取50旦至150旦PLA和PHBV形成乙混合長(zhǎng)絲，其中乙混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述乙混合長(zhǎng)絲的20%~30%，最后再選取50旦至150旦銅氨絲；步驟B):通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，所述分批整經(jīng)機(jī)的整經(jīng)根數(shù)在720根~1200根之間，在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，整經(jīng)完成后在整經(jīng)軸上卷繞的所述甲混合長(zhǎng)絲、所述乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲厚度均不大于5mm ;步驟C):通過(guò)漿絲機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行上漿處理，所述甲混合長(zhǎng)絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-1.476%~+2.561%之間，所述的甲混合長(zhǎng)絲在所述的上漿輥上被漿上甲漿料，以重量百分比計(jì)，上漿率在3%~8%之間，所述甲混合長(zhǎng)絲在所述上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-6.1%~+5.6%之間，所述乙混合長(zhǎng)絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)所述漿槽引紗輥至所述上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-0.416%~+1.461%之間，所述的乙混合長(zhǎng)絲在所述的上漿輥上被漿上所述的甲漿料，以重量百分比計(jì)，所述的上漿率在3%~8%之間，所述乙混合長(zhǎng)絲在所述上漿輥至所述烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-5.1%~+5.1%之間，所述銅氨絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)所述漿槽引紗輥至所述上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-2.5%~+2.5%之間，所述的銅氨絲在所述的上漿輥上被漿上乙漿料，以重量百分比計(jì)，所述的上漿率在3%~8%之間，所述銅氨絲在所述上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-6.8%~+6.6%之間，所述漿絲機(jī)對(duì)所述甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲的卷繞速度為50m/mirTl20m/min之間；步驟D):通過(guò)并軸機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力一致；步驟E):通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，然后使用織布機(jī)把所述的甲混合長(zhǎng)絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述甲混合長(zhǎng)絲，經(jīng)向密度為300根/10cnT600根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料，還可以使用所述的織布機(jī)把所述的銅氨絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述銅氨絲，經(jīng)向密度為365根/10cnT750根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料。
[0007]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選的，所述的步驟B中，所述的卷繞張力是所述退解張力的
1.1 至 1.2 倍。
[0008]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選的，所述的步驟C中，以重量百分比計(jì)，所述的甲漿料包括99%~99.5%的聚乙烯醇和0.5%~1%的抗靜電劑，所述的乙漿料包括98%~99%的所述聚乙烯醇和1%~2%的所述抗靜電劑。
[0009]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選的，所述的步驟C中，以重量百分比計(jì)，所述的甲混合長(zhǎng)絲的所述上漿率為4%，，所述的乙混合長(zhǎng)絲的所述上漿率為5%，所述的銅氨絲的所述上漿率為3% ο
[0010] 這樣設(shè)置，本發(fā)明只要通過(guò)調(diào)節(jié)整經(jīng)環(huán)節(jié)中的退解張力和卷繞張力以及漿絲環(huán)節(jié)中各段長(zhǎng)絲的伸長(zhǎng)率，以及并軸過(guò)程中每只漿軸的退解張力，就能達(dá)到符合生產(chǎn)織造要求織軸的目的。在步驟A中需要根據(jù)實(shí)際需要織造需要確定PHBV長(zhǎng)絲占整個(gè)甲混合長(zhǎng)絲和乙混合長(zhǎng)絲的比值，通常這個(gè)比值在甲混合長(zhǎng)絲中為在20%~30%之間，在乙混合長(zhǎng)絲中為在30%飛0%之間。然后在步驟B中通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，在在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，基本上卷繞張力是退解張力的1.1倍至1.2倍，同時(shí)卷繞張力絕對(duì)不能比退解張力小。在步驟C中的上漿過(guò)程中，理想狀態(tài)下甲混合長(zhǎng)絲和乙混合長(zhǎng)絲的伸長(zhǎng)率變動(dòng)的越小越好。甲混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-1.476%~+2.561%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.1%~+5.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99%~99.5%的聚乙烯醇和0.59Tl%的抗靜電劑，上漿率在3%~8%之間。乙混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-0.416%~+1.461%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-5.1%~+5.1%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99%~99.5%的聚乙烯醇和0.59Tl%的抗靜電劑，上漿率在3%~8%之間。銅氨絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-2.5%~+2.5%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.8%~+6.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上乙漿料，乙漿料一般包括98%~99%的所述聚乙烯醇和1%~2%的所述抗靜電劑，上漿率在3%~8%之間。同時(shí)，上漿時(shí)漿絲機(jī)的繞速度在50m/mirTl20m/min之間。步驟D中通過(guò)并軸機(jī)對(duì)甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力要盡量保持一致。步驟E中通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，因?yàn)槊媪系目椢锝M織，經(jīng)內(nèi)密度多種多樣，在穿綜絲插筘時(shí)需要根據(jù)實(shí)際情況選擇合理的工藝，最后通過(guò)織布機(jī)把甲混合長(zhǎng)絲和乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為甲混合長(zhǎng)絲，經(jīng)向密度為300根/IOcnTeOO根/10cm，緯紗為乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料，還可以把銅氨絲和乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為銅氨絲，經(jīng)向密度為365根/10cnT750根/10cm，緯紗為乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料。
[0011] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法生產(chǎn)出來(lái)的面料成本低廉，可降解程度高，一般廢棄后5至10年就可以完全降解。同時(shí)本面料具有柔順的觸感，雅致的光澤，類(lèi)似于真絲的品質(zhì)，但在強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性方面遠(yuǎn)勝真絲產(chǎn)品，是一種非常適合快服飾概念的織制品。
【具體實(shí)施方式】
[0012]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0013]實(shí)施例1:一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，包含以下幾個(gè)步驟:步驟A):選取50旦至150旦PLA、PHBV和銅氨絲的形成甲混合長(zhǎng)絲，其中甲混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的20%，銅氨絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的25%，選取50旦至150旦PLA和PHBV形成乙混合長(zhǎng)絲，其中乙混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述乙混合長(zhǎng)絲的30%，最后再選取50旦至150旦銅氨絲。步驟B):通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，所述分批整經(jīng)機(jī)的整經(jīng)根數(shù)為720根，在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，卷繞張力是所述退解張力的1.1倍。整經(jīng)完成后在整經(jīng)軸上卷繞的所述甲混合長(zhǎng)絲、所述乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲厚度均不大于5mm。步驟C):通過(guò)漿絲機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行上漿處理，甲混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-1.476%~+2.561%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.1%~+5.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99%的聚乙烯醇和1%的抗靜電劑，上漿率為3%。乙混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-0.416%~+1.461%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-5.1%+5.1%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99%的聚乙烯醇和1%的抗靜電劑，上漿率為3%。銅氨絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-2.5%~+2.5%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.8%~+6.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上乙漿料，乙漿料一般包括98%的所述聚乙烯醇和2%的所述抗靜電劑，上漿率為3%。同時(shí)，上漿時(shí)漿絲機(jī)的繞速度為50m/min。步驟D):通過(guò)并軸機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力一致。步驟E):通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，然后使用織布機(jī)把所述的甲混合長(zhǎng)絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述甲混合長(zhǎng)絲，經(jīng)向密度為300根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/IOcm甲布料，還可以使用所述的織布機(jī)把所述的銅氨絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述銅氨絲，經(jīng)向密度為365根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/IOcm甲布料。
[0014]實(shí)施例2:—種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，包含以下幾個(gè)步驟:步驟A):選取50旦至150旦PLA、PHBV和銅氨絲的形成甲混合長(zhǎng)絲，其中甲混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的25%，銅氨絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的20%，選取50旦至150旦PLA和PHBV形成乙混合長(zhǎng)絲，其中乙混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述乙混合長(zhǎng)絲的45%，最后再選取50旦至150旦銅氨絲。步 驟B):通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，所述分批整經(jīng)機(jī)的整經(jīng)根數(shù)在900根之間，在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，卷繞張力是所述退解張力的1.15倍。整經(jīng)完成后在整經(jīng)軸上卷繞的所述甲混合長(zhǎng)絲、所述乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲厚度均不大于5mm。步驟C):通過(guò)漿絲機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行上漿處理，甲混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-1.476%~+2.561%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.1%~+5.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99.25%的聚乙烯醇和0.75%的抗靜電劑，上漿率為4%。乙混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-0.416%~+1.461%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-5.1%~+5.1%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99.25%的聚乙烯醇和0.75%的抗靜電劑，上漿率在在5%之間。銅氨絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-2.5%~+2.5%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.8%~+6.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上乙漿料，乙漿料一般包括98.5%的所述聚乙烯醇和1.5%的所述抗靜電劑，上漿率在在5%之間。同時(shí)，上漿時(shí)漿絲機(jī)的繞速度為90m/min。步驟D):通過(guò)并軸機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力一致。步驟E):通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，然后使用織布機(jī)把所述的甲混合長(zhǎng)絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述甲混合長(zhǎng)絲，經(jīng)向密度為450根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為370根/IOcm的甲布料，還可以使用所述的織布機(jī)把所述的銅氨絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述銅氨絲，經(jīng)向密度為570根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為360根/IOcm的甲布料。
[0015]實(shí)施例3:—種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，包含以下幾個(gè)步驟:步驟A):選取50旦至150旦PLA、PHBV和銅氨絲的形成甲混合長(zhǎng)絲，其中甲混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的30%，銅氨絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的25%，選取50旦至150旦PLA和PHBV形成乙混合長(zhǎng)絲，其中乙混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述乙混合長(zhǎng)絲的60%，最后再選取50旦至150旦銅氨絲。步驟B):通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，所述分批整經(jīng)機(jī)的整經(jīng)根數(shù)在1200根之間，在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，卷繞張力是所述退解張力的1.2倍。整經(jīng)完成后在整經(jīng)軸上卷繞的所述甲混合長(zhǎng)絲、所述乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲厚度均不大于5mm。步驟C):通過(guò)漿絲機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行上漿處理，甲混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-1.476%~+2.561%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.1%~+5.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99.5%的聚乙烯醇和0.5%的抗靜電劑，上漿率為8%。乙混合長(zhǎng)絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-0.416%~+1.461%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-5.1%-+5.1%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上甲漿料，甲漿料一般包括99.5%的聚乙烯醇和0.5%的抗靜電劑，上漿率為8%。銅氨絲在漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率要保證在-2.5%~+2.5%之間，在上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率要保證在-6.8%~+6.6%之間，同時(shí)在上漿輥上被漿上乙漿料，乙漿料一般包括99%的所述聚乙 烯醇和1%的所述抗靜電劑，上漿率在為8%。同時(shí)，上漿時(shí)漿絲機(jī)的繞速度為120m/min。步驟D):通過(guò)并軸機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力一致。步驟E):通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，然后使用織布機(jī)把所述的甲混合長(zhǎng)絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述甲混合長(zhǎng)絲,經(jīng)向密度為600根/IOcm,緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲,緯向密度為430根/IOcm的甲布料，還可以使用所述的織布機(jī)把所述的銅氨絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述銅氨絲，經(jīng)向密度為750根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為430根/IOcm的甲布料。
【權(quán)利要求】
1.一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，其特征包括以下幾個(gè)步驟:步驟A):選取50旦至150旦PLA、PHBV和銅氨絲的形成甲混合長(zhǎng)絲，其中甲混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的20%~30%，銅氨絲占所述甲混合長(zhǎng)絲的15%~25%，選取50旦至150旦PLA和PHBV形成乙混合長(zhǎng)絲，其中乙混合長(zhǎng)絲中PHBV長(zhǎng)絲占所述乙混合長(zhǎng)絲的30%飛0%，最后再選取50旦至150旦銅氨絲；步驟B):通過(guò)分批整經(jīng)機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行整經(jīng)處理，所述分批整經(jīng)機(jī)的整經(jīng)根數(shù)在720根~1200根之間，在整經(jīng)過(guò)程中卷繞張力大于退解張力，整經(jīng)完成后在整經(jīng)軸上卷繞的所述甲混合長(zhǎng)絲、所述乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲厚度均不大于5mm ;步驟C):通過(guò)漿絲機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行上漿處理，所述甲混合長(zhǎng)絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)漿槽引紗輥至上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-1.476%~+2.561%之間，所述的甲混合長(zhǎng)絲在所述的上漿輥上被漿上甲漿料，以重量百分比計(jì)，上漿率在3%~8%之間，所述甲混合長(zhǎng)絲在所述上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-6.1%~+5.6%之間，所述乙混合長(zhǎng)絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)所述漿槽引紗輥至所述上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-0.416%~+1.461%之間，所述的乙混合長(zhǎng)絲在所述的上漿輥上被漿上所述的甲漿料，以重量百分比計(jì)，所述的上漿率在3%~8%之間，所述乙混合長(zhǎng)絲在所述上漿輥至所述烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-5.1%~+5.1%之間，所述銅氨絲在所述漿絲機(jī)內(nèi)所述漿槽引紗輥至所述上漿輥之間的伸長(zhǎng)率在-2.5%~+2.5%之間，所述的銅氨絲在所述的上漿輥上被漿上乙漿料，以重量百分比計(jì)，所述的上漿率在3%~8%之間，所述銅氨絲在所述上漿輥至烘燥錫林之間的伸長(zhǎng)率在-6.8%~+6.6%之間，所述漿絲機(jī)對(duì)所述甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲的卷繞速度為50m/mirTl20m/min之間；步驟D):通過(guò)并軸機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行并軸處理，在并軸過(guò)程中需要所述并軸機(jī)上每只漿軸的退解張力一致；步驟E):通過(guò)穿綜機(jī)對(duì)所述的甲混合長(zhǎng)絲、所述的乙混合長(zhǎng)絲和所述的銅氨絲進(jìn)行穿綜絲插筘處理，然后使用織布機(jī)把所述的甲混合長(zhǎng)絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述甲混合長(zhǎng)絲，經(jīng)向密度為300根/IOcnTeOO根/10cm，緯紗為所述乙混合長(zhǎng)絲，緯向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料，還可以使用所述的織布機(jī)把所述的銅氨絲和所述的乙混合長(zhǎng)絲織成經(jīng)紗為所述銅氨絲，經(jīng)向密度為365根/10cnT750根/IOcm,諱紗為所述乙混合長(zhǎng)絲,諱向密度為300根/10cnT430根/IOcm的甲布料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，其特征為，所述的步驟B中，所述的卷繞張力是所述退解張力的1.1至1.2倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，其特征為，所述的步驟C中，以重量百分比計(jì)，所述的甲漿料包括99%~99.5%的聚乙烯醇和0.5%~1%的抗靜電劑，所述的乙漿料包括98%~99%的所述聚乙烯醇和1%~2%的所述抗靜電劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨與PHBV混紡面料的生產(chǎn)方法，其特征為，所述的步驟C中，以重量百分比計(jì)，所述的甲混合長(zhǎng)絲的所述上漿率為4%，，所述的乙混合長(zhǎng)絲的所述上漿率為5%，所述的銅氨絲的所述上漿率為3%。
【文檔編號(hào)】D02G3/04GK103938342SQ201410187812
【公開(kāi)日】2014年7月23日 申請(qǐng)日期:2014年5月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月6日
【發(fā)明者】周剛明 申請(qǐng)人:寧波新大昌織造有限公司