一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，包括如下步驟：紗線定型→翻松→染色→后處理→過(guò)軟處理。本發(fā)明在染色前先用干蒸機(jī)對(duì)紗線進(jìn)行干蒸，使紗線先進(jìn)行充分的定型，并且能夠充分提高紗線的縮率；染色工序部分依次通過(guò)幾次不同溫度下的水洗，使染色均勻，色光純正、顏色均勻。
【專利說(shuō)明】 一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明具體涉及一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]肩帶在文胸的設(shè)計(jì)中是非常重要的一部分，在形式上，為搭配不同外衣而設(shè)計(jì)的肩帶款式，給我們穿戴文胸來(lái)很多方便，而更加重要的是，日常穿戴的文胸，其是否舒適合體很大一部分取決于肩帶，而現(xiàn)有的肩帶存在很多問(wèn)題，如:彈力較差、回復(fù)率差，在長(zhǎng)時(shí)間穿戴后，肩帶容易變松。現(xiàn)階段的女性對(duì)內(nèi)衣的要求比較多，其中內(nèi)衣肩帶的質(zhì)量也是其中一個(gè)，她們要求肩帶不僅要舒適、好看，還要求肩帶的彈力強(qiáng)回復(fù)率超好，而現(xiàn)在的肩帶還沒(méi)有達(dá)到要求。
[0003]織物內(nèi)經(jīng)緯紗的縮率是織物結(jié)構(gòu)的重要參數(shù)之一，它關(guān)系到織物的許多物理機(jī)械性能、外觀、織造工藝以及織物的分析和設(shè)計(jì)。紗線的不同染整工序?qū)喚€的縮率有不同的影響。
[0004]尼龍紗線常常用于需要高強(qiáng)度的工業(yè)紗線和織物應(yīng)用中。為了產(chǎn)生最大強(qiáng)度，通過(guò)引起分子定向排列的紡絲和拉伸過(guò)程來(lái)制造尼龍紗線。所實(shí)現(xiàn)的取向度越高，韌性越大和可達(dá)到的紗線伸長(zhǎng)率就越低。使用由聚酰胺制備的高韌性紗線生產(chǎn)織物的基本方面涉及到紗線的固有收縮率。歸因于聚合物在紡絲和拉伸過(guò)程中經(jīng)歷高度的分子定向排列的事實(shí)，此類紗線具有自然收縮的趨勢(shì)。收縮的速率和程度與拉伸度(其中更高的拉伸導(dǎo)致更大的收縮率)，紗線加熱到的溫度，和紗線在溫度下保持的時(shí)間長(zhǎng)度相關(guān)。因此，通常在熱水中洗滌織物和然后在熱空氣中干燥以促進(jìn)收縮率和引起織物變得尺寸穩(wěn)定。纖維的收縮率因?yàn)樗鶛C(jī)織的織物的利用率下降而影響織物的生產(chǎn)效率，因?yàn)樵跈C(jī)織后處理過(guò)程中遇到的織物縮水率會(huì)提高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]發(fā)明目的:本發(fā)明提供一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝。
[0006]技術(shù)方案:一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，包括如下步驟:
(1)、紗線定型:將尼龍紗線放入干蒸機(jī)中進(jìn)行干蒸，干蒸的溫度為85-112°C，時(shí)間為22_34min ；
(2)、翻松:將定型后的尼龍紗線進(jìn)行翻松；
(3)、染色:在染液中加入助劑和染料后，將尼龍紗線在水溫為30°C下浸泡5min，然后溫度以0.6V /min的速率達(dá)到75°C后進(jìn)行水洗5min，然后再以1.(TC /min的速率將溫度上升到100°C，水洗30min ;最后，水溫下降到80°C ；
(4)、后處理:將染色后的紗線常溫水洗后，進(jìn)行固色處理，溫度為74-86°C，時(shí)間為13_28min ；
(5)、過(guò)軟處理:在常溫下進(jìn)行過(guò)軟處理，時(shí)間為7-12min。
[0007]作為優(yōu)化，所述干蒸的溫度為100°C，時(shí)間為30min。[0008]作為優(yōu)化，所述固色處理，溫度為80°C，時(shí)間為20min。
[0009]作為優(yōu)化，所述過(guò)軟處理，時(shí)間為lOmin。
[0010]有益效果:本發(fā)明在染色前先用干蒸機(jī)對(duì)紗線進(jìn)行干蒸，使紗線先進(jìn)行充分的定型，并且能夠充分提高紗線的縮率；染色工序部分依次通過(guò)幾次不同溫度下的水洗，使染色均勻，色光純正、顏色均勻。
[0011]各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)達(dá)到指標(biāo):彈性恢復(fù)率> 65% ;所得面料尺寸變化率:經(jīng)向-3.0%,諱向-3.0% ;強(qiáng)力:≥280N ;染色牢度:耐洗(變色、沾色)≥3-4級(jí)；耐摩擦≥3-4級(jí)；甲醛含量:< 75mg/kg。
【具體實(shí)施方式】 [0012]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)闡述。
[0013]具體實(shí)施例1:
一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，包括如下步驟:
(1)、紗線定型:將尼龍紗線放入干蒸機(jī)中進(jìn)行干蒸，干蒸的溫度為85°C，時(shí)間為22min ；
(2)、翻松:將定型后的尼龍紗線進(jìn)行翻松；
(3)、染色:在染液中加入助劑和染料后，將尼龍紗線在水溫為30°C下浸泡5min，然后溫度以0.6V /min的速率達(dá)到75°C后進(jìn)行水洗5min，然后再以1.(TC /min的速率將溫度上升到100°C，水洗30min ;最后，水溫下降到80°C ；
(4)、后處理:將染色后的紗線常溫水洗后，進(jìn)行固色處理，溫度為74°C，時(shí)間為13min；
(5)、過(guò)軟處理:在常溫下進(jìn)行過(guò)軟處理，時(shí)間為7min。
[0014]具體實(shí)施例2:
一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，包括如下步驟:
(1)、紗線定型:將尼龍紗線放入干蒸機(jī)中進(jìn)行干蒸，干蒸的溫度為112°C，時(shí)間為34min ；
(2)、翻松:將定型后的尼龍紗線進(jìn)行翻松；
(3)、染色:在染液中加入助劑和染料后，將尼龍紗線在水溫為30°C下浸泡5min，然后溫度以0.6V /min的速率達(dá)到75°C后進(jìn)行水洗5min，然后再以1.(TC /min的速率將溫度上升到100°C，水洗30min ;最后，水溫下降到80°C ；
(4)、后處理:將染色后的紗線常溫水洗后,進(jìn)行固色處理,溫度為86°C,時(shí)間為28min；
(5)、過(guò)軟處理:在常溫下進(jìn)行過(guò)軟處理，時(shí)間為12min。
[0015]具體實(shí)施例3:
一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，包括如下步驟:
(1)、紗線定型:將尼龍紗線放入干蒸機(jī)中進(jìn)行干蒸，干蒸的溫度為100°C，時(shí)間為30min ；
(2)、翻松:將定型后的尼龍紗線進(jìn)行翻松；
(3)、染色:在染液中加入助劑和染料后，將尼龍紗線在水溫為30°C下浸泡5min，然后溫度以0.6V /min的速率達(dá)到75°C后進(jìn)行水洗5min，然后再以1.(TC /min的速率將溫度上升到100°C，水洗30min ;最后，水溫下降到80°C ；(4)、后處理:將染色后的紗線常溫水洗后,進(jìn)行固色處理,溫度為80°C,時(shí)間為20min；
(5)、過(guò)軟處理:在常溫下進(jìn)行過(guò)軟處理，時(shí)間為lOmin。
【權(quán)利要求】
1.一種提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，其特征在于:包括如下步驟: (1)、紗線定型:將尼龍紗線放入干蒸機(jī)中進(jìn)行干蒸，干蒸的溫度為85-112°C，時(shí)間為22_34min ； (2)、翻松:將定型后的尼龍紗線進(jìn)行翻松； (3)、染色:在染液中加入助劑和染料后，將滌綸紗線在水溫為30°C下浸泡5min，然后溫度以0.6V Mn的速率達(dá)到75°C后進(jìn)行水洗5min，然后再以1.(TC /min的速率將溫度上升到100°C，水洗30min ;最后，水溫下降到80°C ； (4)、后處理:將染色后的紗線常溫水洗后，進(jìn)行固色處理，溫度為74-86°C，時(shí)間為13_28min ； (5)、過(guò)軟處理:在常溫下進(jìn)行過(guò)軟處理，時(shí)間為7-12min。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，其特征在于:作為優(yōu)化，所述干蒸的溫度為100°C，時(shí)間為30min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，其特征在于:作為優(yōu)化，所述固色處理，溫度為80°C，時(shí)間為20min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高高回彈肩帶紗線縮率的加工工藝，其特征在于:作為優(yōu)化，所述過(guò)軟處理，時(shí)間為lOmin。
【文檔編號(hào)】D06B3/04GK104032502SQ201410201706
【公開(kāi)日】2014年9月10日 申請(qǐng)日期:2014年5月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月14日
【發(fā)明者】邱勇, 馬海浪 申請(qǐng)人:江蘇金秋彈性織物有限公司