新型混紡超細無塵布及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種新型混紡超細無塵布的制備方法及其制得的無塵布，主要步驟包括：將質(zhì)量比為1：2的滌綸絲和滌錦超細纖維絲用針織機進行混合編織制成坯布；按照1:5～7的浴比將坯布投入到染缸中；向染缸中加入滲透劑、氫氧化鈉、EDTA-4Na、及除油劑；以邊洗邊排方式清洗，醋酸浸泡，再次清洗，然后加入洗滌劑，再次以邊洗邊排方式清洗坯布等。本發(fā)明提供的混紡超細無塵布的制備方法，其制得的新型無塵布不僅具有良好的耐磨性、潔凈度、和除污能力等特性，而且其有效降低了成本，工藝流程簡單。
【專利說明】新型混紡超細無塵布及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于無塵布領(lǐng)域，尤其涉及是一種由滌綸和滌錦復(fù)合超細纖維混紡的新型無塵布，用于取代本行業(yè)常規(guī)的滌錦復(fù)合超細無塵布。

【背景技術(shù)】
[0002]無塵布是廣泛使用在電子光學(xué)醫(yī)療半導(dǎo)體設(shè)備的一種化學(xué)布料，對其本身的潔凈度、吸收性、除塵性、耐磨性都有很高的要求，目前行內(nèi)普遍使用滌綸無塵布、或滌錦復(fù)合的超細無塵布。滌綸無塵布的價格優(yōu)惠但除塵效果一般，且表面粗糙易擦傷精密產(chǎn)品表面。而滌錦復(fù)合超細纖維無塵布吸收性、除塵性能優(yōu)異，表面細膩不易擦傷精密產(chǎn)品表面，但價格昂貴，使產(chǎn)品成本大大增加，故仍未被廣泛采用。
[0003]此外，目前的無塵布制作方法制得的無塵布往往還存在清潔度、灰塵吸附能力、耐磨性及除污能力等方面難以滿足要求的缺陷，且生產(chǎn)工序較為繁瑣。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種混紡超細無塵布的制備方法，該方法制得的新型無塵布不僅具有良好的耐磨性、潔凈度、和除污能力等特性，而且其有效降低了成本，工藝流程簡單。
[0005]本發(fā)明為達到其目的，采用的技術(shù)方案如下:
[0006]一種新型混紡超細無塵布的制備方法，包括如下步驟:
[0007]I)將質(zhì)量比為1:2的滌綸絲和滌錦超細纖維絲用針織機進行混合編織，制成坯布；
[0008]2)在染缸中加入RO水，按照1:5?7的浴比將步驟I)制得的坯布投入到染缸中；
[0009]3)向染缸中加入滲透劑、氫氧化鈉、EDTA_4Na、及除油劑；將染缸內(nèi)溶液的溫度升至105?110°C，保溫30?40分鐘；滲透劑、氫氧化鈉、EDTA_4Na、及除油劑在染缸內(nèi)的濃度分別為 I ?1.5g/L、6 ?10g/L、l ?1.5g/L、2 ?4g/L。
[0010]4)以邊洗邊排方式(即，清洗的同時向外排放染缸內(nèi)的溶液)清洗染缸內(nèi)的坯布，降溫
[0011]至50°C，保溫2?5分鐘；
[0012]5)向染缸中加入醋酸進行浸泡；
[0013]6)再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水；
[0014]7)向染缸中加入洗滌劑，并向染缸中注入RO水，升溫至120?125°C，保溫55?65分鐘；
[0015]8)再次以邊洗邊排方式清洗坯布；
[0016]9)向染缸中注入RO水，升溫至60°C，保溫8?15分鐘；
[0017]10)以邊洗邊排方式清洗坯布，同時降溫，降溫至40°C后保溫8?15分鐘；
[0018]11)向染缸中注入RO水，并再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水，出布。
[0019]所述滌綸絲其規(guī)格為50D/72F，所述滌錦超細纖維絲其規(guī)格為75D/35F，使用這種規(guī)格的滌綸絲和滌錦超細纖維絲搭配混紡，制得無塵布效果最佳，不僅成本得到很好的控制，而且制得的無塵布在耐磨性、潔凈度、和除污能力等方面的性能都更佳。
[0020]進一步的，步驟5)中，醋酸的濃度為0.3?0.5g/L。
[0021]優(yōu)選的，步驟5)中，用醋酸浸泡4?7分鐘。
[0022]優(yōu)選的，步驟7)中，洗滌劑的濃度為I?2g/L。
[0023]本發(fā)明所用的滲透劑、除油劑、洗滌劑均選擇本【技術(shù)領(lǐng)域】常用的產(chǎn)品即可，例如，滲透劑可以采用JFC，除油劑可以采用除油劑ZJ-C301、聯(lián)莊科技生產(chǎn)的LZC301A等，洗滌劑可以用洗衣液，如白貓牌洗衣液。
[0024]本發(fā)明第二方面提供一種根據(jù)如上文所述的制備方法制得的新型混紡超細無塵布。
[0025]文中所述的滌錦超細纖維絲本領(lǐng)域技術(shù)人員又稱為滌錦復(fù)合超細纖維、或滌錦超細絲。
[0026]文中所述的RO(Reverses Osmosis)即反滲透的水。文中所述的浴比為本【技術(shù)領(lǐng)域】的常規(guī)技術(shù)術(shù)語，其指織物和溶液的比值(質(zhì)量)。
[0027]本發(fā)明提供的技術(shù)方案，具有如下有益效果:
[0028]本發(fā)明將滌綸絲和滌錦超細絲通過一定比例混紡，再將坯布按照優(yōu)化的水洗工藝進行水洗，制得的無塵布其吸收性能、耐磨性和潔凈度和除污能力等方面都能達到超細纖維的要求標(biāo)準(zhǔn)，可大范圍的替代超細纖維。
[0029]本發(fā)明制備的無塵布，其所用原料成本較超細纖維無塵布低，但坯布潔凈度較高，水洗流程簡化，可極大限度降低無塵布的成本。
[0030]本發(fā)明在坯布的水洗過程中多次采用邊洗邊排的方式可防止反向污染，可最大限度提高清洗潔凈度。
[0031]本申請發(fā)明人將本發(fā)明的制備方法制得的無塵布命名為Pylon。

【具體實施方式】
[0032]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步說明:
[0033]實施例1
[0034]為無塵布的制備實施例。
[0035]一種新型混紡超細無塵布，按照如下步驟制備:
[0036]I)將質(zhì)量比為1:2的滌綸絲50D/72F和滌錦超細纖維絲7OT/35F用40針的針織大圓機進行混合編織，制成坯布；所制得的坯布其克重為105±12g/m2、幅寬2.24±0.02m、厚度 0.44 ± 0.04mm ；
[0037]2)在染缸中加入RO水(約2400L)，按照1:6的浴比將步驟I)制得的坯布投入到染缸中；
[0038]3)向染缸中加入滲透劑JFC1.2g/L、氫氧化鈉8g/L、EDTA_4Nal.2g/L、及除油劑LZC301A3g/L ;將染缸內(nèi)溶液的溫度升至110°C，保溫35分鐘，共耗時40分鐘；
[0039]4)以邊洗邊排方式清洗染缸內(nèi)的坯布，降溫至50°C，保溫運行3分鐘，共耗時10分鐘；
[0040]5)向染缸中加入醋酸0.4g/L，浸泡5分鐘；
[0041]6)再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘，結(jié)束后排完染缸內(nèi)的水；
[0042]7)向染缸中加入洗衣液(本實施例采用白貓牌濃縮洗衣液)1.5g/L，并向染缸中注入RO
[0043]水(約1400L)，升溫至120°C，保溫運行60分鐘；
[0044]8)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘；
[0045]9)向染缸中注入RO水(1080L)，升溫至60°C，保溫運行10分鐘；
[0046]10)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，以邊洗邊排方式降溫清洗坯布，降溫至40 C后保溫運彳了 10分鐘；
[0047]11)向染缸中注入RO水(約1700L)，并再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水，排水后出布。
[0048]12)開幅、定型、復(fù)卷、包裝；獲得的無塵布克重130±12g/m2、幅寬1.85±0.02m、厚度 0.40 ± 0.04mm。
[0049]實施例2
[0050]為無塵布的制備實施例。
[0051]一種新型混紡超細無塵布，按照如下步驟制備:
[0052]I)將質(zhì)量比為1:2的滌綸絲50D/72F和滌錦超細纖維絲7OT/35F用40針的針織大圓機進行混合編織，制成坯布；所制得的坯布其克重為105±12g/m2、幅寬2.24±0.02m、厚度 0.44 ± 0.04mm ；
[0053]2)在染缸中加入RO水(約2400L)，按照1:7的浴比將步驟I)制得的坯布投入到染缸中；
[0054]3)向染缸中加入滲透劑JFC1.5g/L、氫氧化鈉10g/L、EDTA_4Nal.5g/L、及除油劑(本實施例除油劑為聯(lián)莊科技生產(chǎn)的LZC301A)4g/L ;將染缸內(nèi)溶液的溫度升至110°C，保溫35分鐘，共耗時40分鐘；
[0055]4)以邊洗邊排方式清洗染缸內(nèi)的坯布，降溫至50°C，保溫運行3分鐘，共耗時10分鐘；
[0056]5)向染缸中加入醋酸0.5g/L，浸泡5分鐘；
[0057]6)再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘，結(jié)束后排完染缸內(nèi)的水；
[0058]7)向染缸中加入洗衣液(本實施例采用白貓牌濃縮洗衣液)2g/L，并向染缸中注入RO水(約1400L)，升溫至125°C，保溫運行60分鐘；
[0059]8)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘；
[0060]9)向染缸中注入RO水(1080L)，升溫至60°C，保溫運行10分鐘；
[0061]10)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，以邊洗邊排方式降溫清洗坯布，降溫至40 C后保溫運彳了 10分鐘；
[0062]11)向染缸中注入RO水(約1700L)，并再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水，排水后出布。
[0063]12)開幅、定型、復(fù)卷、包裝；獲得的無塵布克重130±12g/m2、幅寬1.85±0.02m、厚度 0.40 ± 0.04mm。
[0064]實施例3
[0065]為無塵布的制備實施例。
[0066]—種新型混紡超細無塵布，按照如下步驟制備:
[0067]1)將質(zhì)量比為1:2的滌綸絲50D/72F和滌錦超細纖維絲7OT/35F用40針的針織大圓機進行混合編織，制成坯布；所制得的坯布其克重為105±12g/m2、幅寬2.24±0.02m、厚度 0.44 ± 0.04mm ；
[0068]2)在染缸中加入RO水(約2400L)，按照1:5的浴比將步驟I)制得的坯布投入到染缸中；
[0069]3)向染缸中加入滲透劑JFClg/L、氫氧化鈉6g/L、EDTA_4Nalg/L、及除油劑(本實施例除油劑為聯(lián)莊科技生產(chǎn)的LZC301A)2g/L ;將染缸內(nèi)溶液的溫度升至105°C，保溫35分鐘，共耗時40分鐘；
[0070]4)以邊洗邊排方式清洗染缸內(nèi)的坯布，降溫至50°C，保溫運行3分鐘，共耗時10分鐘；
[0071]5)向染缸中加入醋酸0.3g/L，浸泡5分鐘；
[0072]6)再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘，結(jié)束后排完染缸內(nèi)的水；
[0073]7)向染缸中加入洗衣液(本實施例采用白貓牌濃縮洗衣液)lg/L，并向染缸中注入RO水(約1400L)，升溫至120°C，保溫運行60分鐘；
[0074]8)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，再次以邊洗邊排方式清洗坯布10分鐘；
[0075]9)向染缸中注入RO水(1080L)，升溫至60°C，保溫運行10分鐘；
[0076]10)再向染缸內(nèi)注入RO水(約1700L)，以邊洗邊排方式降溫清洗坯布，降溫至40 C后保溫運彳了 10分鐘；
[0077]11)向染缸中注入RO水(約1700L)，并再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水，排水后出布。
[0078]12)開幅、定型、復(fù)卷、包裝；獲得的無塵布克重130±12g/m2、幅寬1.85±0.02m、厚度 0.40 ± 0.04mm。
[0079]將本發(fā)明實施例1制備的無塵布進行檢測，和現(xiàn)有的WIP-5009超細纖維無塵布(WIP-5009DLE)在相同檢測條件下其檢測結(jié)果對比數(shù)據(jù)如下表1及表2所示:
[0080]表1無塵布性能檢測結(jié)果對比
[0081]

【權(quán)利要求】
1.一種新型混紡超細無塵布的制備方法，其特征在于，包括如下步驟:1)將質(zhì)量比為1:2的滌綸絲和滌錦超細纖維絲用針織機進行混合編織，制成坯布； 2)在染缸中加入RO水，按照1:5?7的浴比將步驟I)制得的坯布投入到染缸中； 3)向染缸中加入滲透劑I?1.5g/L、氫氧化鈉6?10g/L、EDTA-4Nal?1.5g/L、及除油劑2?4g/L ;將染缸內(nèi)溶液的溫度升至105?110°C，保溫30?40分鐘； 4)以邊洗邊排方式清洗染缸內(nèi)的坯布，降溫至50°C，保溫2?5分鐘； 5)向染缸中加入醋酸進行浸泡； 6)再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水； 7)向染缸中加入洗滌劑，并向染缸中注入RO水，升溫至120?125°C，保溫55?65分鐘； 8)再次以邊洗邊排方式清洗坯布； 9)向染缸中注入RO水，升溫至60°C，保溫8?15分鐘； 10)以邊洗邊排方式清洗坯布，同時降溫，降溫至40°C后保溫8?15分鐘； 11)向染缸中注入RO水，并再次以邊洗邊排方式清洗坯布，然后排完染缸內(nèi)的水，出布。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型混紡超細無塵布的制備方法，其特征在于，所述滌綸絲其規(guī)格為50D/72F，所述滌錦超細纖維絲其規(guī)格為75D/35F。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型混紡超細無塵布的制備方法，其特征在于，步驟5)中，醋酸的濃度為0.3?0.5g/L。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型混紡超細無塵布的制備方法，其特征在于，步驟5)中，用醋酸浸泡4?7分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型混紡超細無塵布的制備方法，其特征在于，步驟7)中，洗滌劑的濃度控制為I?2g/L。
6.一種根據(jù)如權(quán)利要求1?5任一項所述的制備方法制得的新型混紡超細無塵布。
【文檔編號】D04B1/16GK104074044SQ201410299567
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年6月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月27日
【發(fā)明者】鐘欣 申請人:廣東碩源科技股份有限公司