本發(fā)明涉及紡織技術(shù)領(lǐng)域，特別是織物的后處理工藝技術(shù)。
背景技術(shù)：
漂白布白度要求高，正常的加工流程為燒毛、退煮漂、復(fù)漂，此工藝能耗較高。
現(xiàn)行的退煮漂、復(fù)漂工藝存在的缺陷：
1、用退煮漂、復(fù)漂工藝生產(chǎn)時(shí)降強(qiáng)相對(duì)較大，產(chǎn)生氧化洞的風(fēng)險(xiǎn)增大，產(chǎn)生的疵布率相對(duì)較高點(diǎn)。
2、用退煮漂、復(fù)漂工藝生產(chǎn)時(shí)消耗較高，尤其是水電汽消耗和污水的排放量相對(duì)較多。
3、用退煮漂、復(fù)漂工藝生產(chǎn)時(shí)機(jī)臺(tái)的產(chǎn)能受到影響，使整體產(chǎn)能降低近一半，從而影響效益。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于提出一種能克服以上現(xiàn)有技術(shù)缺陷的前處理工藝，以減少?gòu)?fù)漂工藝。
本發(fā)明主要由燒毛、浸漬、冷堆、煮練、煮練堆置、水洗、漂白、再堆置和再水洗工藝步驟組成。特點(diǎn)是：在浸漬液后、煮練前將面料置于進(jìn)行10～30℃的環(huán)境溫度下冷堆。
本發(fā)明的工藝特點(diǎn)：在原工藝基礎(chǔ)上引進(jìn)了冷堆工藝步驟，可減少一道長(zhǎng)車氧漂，能耗降低，同時(shí)減少了污水排放的量。本發(fā)明適合對(duì)全棉、滌棉、棉包氨綸、棉錦等面料的處理，用此工藝生產(chǎn)的面料，質(zhì)量達(dá)到原工藝復(fù)漂后的效果。
本工藝的優(yōu)點(diǎn)：
1、節(jié)約生產(chǎn)成本，提高了煮漂機(jī)的產(chǎn)能和效率，為保證產(chǎn)能減少了設(shè)備的投入。
2、避免了復(fù)漂導(dǎo)致的污水的排放。
另外，本發(fā)明所述冷堆的堆置時(shí)間為24±1小時(shí)。由于在10～30℃的環(huán)境溫度下冷堆，溫度低，必須要有充分的作用時(shí)間，讓工作液能與面料內(nèi)的雜質(zhì)充分反應(yīng)，以保證后續(xù)加工能達(dá)到要求（如白度、毛效等）。
具體實(shí)施方式
現(xiàn)以50S全棉面料為例，具體生產(chǎn)工藝步驟有：燒毛、浸漬、冷堆、煮練、煮練堆置、水洗、漂白、再堆置和再水洗。
1、燒毛：
車速 110m/min；
風(fēng)壓 13bar；
火口只數(shù) 2 ，正反面燒毛，燒毛等級(jí) 3-4級(jí)。
2、浸漬：
車速為：60±5m/min。
采用的浸漬液配方為：NaOH:190g/L(滴定值50-55g/L)、H2O2：77g/L(滴定值20-22g/L)、HOP穩(wěn)定劑：12g/L、CPB-2精煉劑：20g/L、HAS裂解劑：2g/L，其余為水。
3、冷堆：
冷堆時(shí)的環(huán)境溫度為10～30℃，堆置時(shí)間：24±1小時(shí)，根據(jù)溫度來(lái)確定時(shí)間。
4、煮練：
車速為：60m/min；
第1至4級(jí)水洗溫度為90～95℃；
在浸軋槽內(nèi)置入煮練用液，配方：
NaOH:116 (滴定值40-45ml/kg)；KE:5 g/L；HD-X:5 g/L；其余為水。
煮練用液的溫度為：50±2℃。
5、煮練堆置：
堆置蒸箱溫度為101～103℃；
堆置時(shí)間：60～65min。
6、水洗：
第5至10級(jí)水洗溫度為90～95℃。
7、漂白：
車速：60 m/min；
第11級(jí)水洗溫度為30～40℃。
漂白液配方為：凈棉素：設(shè)定值20kg，NaOH滴定值3-3.5g/l；H2O2：18.4(滴定值5～5.5g/L)；HD-X:3g/ L；其余為水。
漂白液工作溫度為：30～40℃。
8、再堆置：
堆置環(huán)境溫度：97～100℃
堆置時(shí)間：30min
9、再水洗：
下道工序?yàn)榻z光的品種第12至16級(jí)水洗溫度為90～95℃；如下道工序?yàn)槎ㄐ偷钠贩N第12至14級(jí)水洗溫度為90～95℃，第15水洗溫度為60℃，調(diào)酸pH值為4.5～5 ，第16水洗溫度為60℃。
對(duì)滌棉、棉包氨綸、棉錦等面料采用以上工藝進(jìn)行前處理，同樣也能達(dá)到原工藝復(fù)漂后的效果，同時(shí)減少一道長(zhǎng)車氧漂，能耗降低，同時(shí)減少了污水排放的量。