本發(fā)明涉及一種紡織面料及其織造工藝，具體說是一種吸濕速干纖維與棉交織的面料及其織造工藝。
背景技術(shù)：
隨著紡織生產(chǎn)格局的不斷變化，如何提升紡織企業(yè)的市場競爭力及提升產(chǎn)品價值，是當前國內(nèi)紡企所面臨的重要問題之一。近年來，隨著生活水平的提高，人們對健康水平，身體素質(zhì)提升的意識也越來越強烈，戶外活動時間也在增加。在戶外活動時衣著的美觀性、舒適性、輕便性、健康性、安全性和環(huán)保性等要求變得越來越重要，服裝不再作為單純的裝飾，而又賦予服裝一些特殊功能。
純棉制品以其優(yōu)良的吸濕透氣性帶給人們良好的舒適感，因此傳統(tǒng)舒適性面料多以棉等親水性纖維原料為主，此類纖維的吸水迅速，但其保水率較高，導濕性能較差，濕透的織物不能及時向空氣傳遞散發(fā)熱濕，容易使人不舒服，因此其應用范圍也受到了制約。
吸濕速干纖維以其良好的輕質(zhì)、快干性能，有廣闊市場。吸濕速干纖維，其特點：1、材料輕；2、快干；3、汗氣轉(zhuǎn)移；4、熱傳導性低5、耐化學性佳6、汗臭不殘留7、耐磨性。這些面料的材質(zhì)以化纖原料為主，其透氣和透濕性能遠不及棉纖維等天然纖維，其生物降解性能也較差，不易處理。使用天然纖維純棉和吸濕速干纖維進行混織，利用吸濕速干纖維的快干性能，改善純棉的缺陷；增強面料的汗氣轉(zhuǎn)移功能，減少細菌滋生，彌補棉纖維的不足之處，增強穿著的舒適度體驗，提供一種集輕質(zhì)、快干于一體的適合，適合于做運動類服飾成熟面料，是紡織行業(yè)需要解決的嚴重的重要問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種吸濕速干纖維與棉交織的面料及織造工藝，該面料手感好、舒爽性高、質(zhì)地輕薄、吸水性透氣性好，速干效果非常出色，解決了面料吸濕排汗性越差，能夠充分轉(zhuǎn)移人體汗液，減少細菌滋生，彌補了棉纖維的不足之處。
本發(fā)明技術(shù)方案1設計了一種吸濕速干纖維與棉交織的面料，所述的混織面料經(jīng)紗為純棉纖維，緯紗為吸濕速干纖維交織而成，所述的經(jīng)紗支數(shù)為50-80S，緯紗支數(shù)為60-80D，經(jīng)紗密度：140-170根/英寸，緯紗密度：90-130根/英寸，織物組織為4/1左斜緞紋，所述的4/1左斜緞紋為經(jīng)面緞紋，表示為組織循環(huán)數(shù)4，單個組織飛數(shù)1的緞紋組織。
上述技術(shù)方案中所述的經(jīng)紗支數(shù)優(yōu)選為60-70S，緯紗支數(shù)優(yōu)選為65-75D，經(jīng)紗密度：140-170根/英寸，緯紗密度：90-130根/英寸。
通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明交織的面料是以吸濕速干紗線為經(jīng)紗與棉纖維為緯紗交織而成的，純棉纖維的舒適性是目前所有纖維中最好的，吸濕性較好，因此經(jīng)紗選用純棉紗做經(jīng)紗；吸濕速干纖維是目前所有纖維中比重最低的，密度比水小，是唯一可以浮于水面的纖維，與其它常用纖維相比，比尼龍輕20%，比滌綸輕35%，比棉纖維輕40%，具有很好的吸濕排汗效果，經(jīng)交織后，面料既保留了棉的舒適性，又具有了良好的吸排濕效果，由于吸濕速干纖維本身回潮率低又不能吸收水分，但導濕的性能良好，故只要輕輕抖一抖，便可抖掉衣服上的水分，由于導濕、排濕效果優(yōu)良，汗液也會及時的通過導濕、排濕而速干，干爽的條件下細菌難易生存，因此具有一定抗菌效果。并且本發(fā)明的面料采用緞紋組織，正面經(jīng)紗為支持面，使用精梳純棉紗，外觀光澤柔和，手感舒適；反面以緯紗為支持面，緯紗使用吸濕速干纖維長絲，與皮膚直接接觸，汗液沿著纖維的導濕排濕而及時到達外層，體現(xiàn)其吸濕速干性能，讓使用者皮膚接觸點始終是舒爽、干燥的。
進一步，本發(fā)明的技術(shù)方案所述的經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為75D，經(jīng)紗密度143根/英寸，緯紗密度100根/英寸，幅寬63±0.5英寸，克重為170-190g/m2，縮率：經(jīng)紗10.8%，緯紗7.0%。
通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的面料優(yōu)選使用紗支為60S的吸濕性舒適性較好的純棉精梳高支紗，緯紗采用細度為75D的吸濕速干絲，具有質(zhì)輕、快干、熱傳導性低、耐化學性佳、耐磨性好的優(yōu)良性能，混織后的面料不僅具有良好的汗氣轉(zhuǎn)移功能，能夠充分將人體產(chǎn)生的汗液迅速轉(zhuǎn)移，而且還可以減少細菌滋生，非常適合于作運動類服飾類面料。
進一步，本發(fā)明的技術(shù)方案所述的吸濕速干纖維截面為圓形，所述的棉纖維截面為腰圓形。
進一步，本發(fā)明的技術(shù)方案所述的吸濕速干纖維截面為為異形，所述的異形截面為五星形、豆形、三葉形、十字形，中空中的任意一種，所述的棉纖維截面為腰圓形。
進一步，本發(fā)明技術(shù)方案所述的吸濕速干纖維為丙綸纖維。
本發(fā)明的技術(shù)方案2設計了一種吸濕速干纖維與棉交織的面料的織造工藝，包括以下步驟：
（1）整經(jīng)工序：
分別將純棉經(jīng)紗從絡紗筒子上引出，組成一幅具有均勻張力的紗片，相互平行地緊密繞在整經(jīng)軸上；
（2）漿紗
調(diào)漿工序：
經(jīng)紗采用無PVA上漿工藝，調(diào)漿過程為：將DF-AG微波合成漿料75-100kg，淀粉10-30kg，丙烯漿料5-20kg，，投入調(diào)漿桶內(nèi)，然后加水至0.8m3，通入蒸汽，使調(diào)漿桶內(nèi)的溫度逐漸達到96℃~98℃，壓強1MPa，PH值7，蒸煮30分鐘左右并高速攪拌至漿液達到完全糊化狀態(tài)；
漿紗工序：
將調(diào)制好的漿液用輸漿泵分別注入上漿槽，經(jīng)紗通過上漿槽內(nèi)的漿液時，通過浸漿、壓漿、吸漿、壓漿的方式進行上漿，漿紗時采用“求滲透、保被覆”的工藝原則，壓漿力12-16KN，車速50~60m/min，紗線上漿率達到13~15%，回潮率5~7%；
（4）穿筘工序：
根據(jù)設計要求制定穿綜工藝，將經(jīng)紗按織物設計要求所規(guī)定的方法依次穿過停經(jīng)片、綜絲和鋼筘，具體穿綜工藝及配件選擇：筘號134齒/2英寸，綜框頁數(shù)：6×1，筘幅67.84英寸，綜絲穿法：采用順穿法，綜絲選用雙列綜，其穿綜法為：1、2、3、4、5（綜框從機前開始向機后的排列順序），鋼筘穿法：地組織、邊組織穿入數(shù)均為2紗一筘，停經(jīng)片選用0.3mm閉口停經(jīng)片，停經(jīng)片穿法：為順穿，1、2、3、4、5、6（此處為停經(jīng)桿從機前到機后的排列順序）。
（5）織造工序：采用JAT-710型織機，開口時間300度，后梁高度0刻度，后梁前后位置為3刻度，停經(jīng)架高度-0.5刻度，停經(jīng)架距離最后一頁綜框的距離為320mm，機上布幅63英寸，車速650r/min；引緯工藝采用“晚引早到”工藝方案，引緯開始時間為105度，到達時間為220度；綜框高度從第一片到第六片分別為42mm、40mm、38mm、36mm、34mm、36mm、開口量L尺寸40mm、43mm、45mm、47mm、52mm、55mm、60mm，通過開口、引緯、打緯、卷取和送經(jīng)系統(tǒng)的配合，使經(jīng)緯紗按照設計的要求交織形成織物，經(jīng)紗：純棉精梳50-80S，緯紗：吸濕速干纖維60-80D，經(jīng)紗密度：140-170根/英寸，緯紗密度：90-130根/英寸，綜框頁數(shù)6×1；
上述制造工序中經(jīng)紗：純棉精梳優(yōu)選60-70S，緯紗：吸濕速干纖維優(yōu)選65-75D；
（6）整理工序：在驗布機上對坯布進行檢驗、測量，由人工對布面疵點修補，最終下機布幅63±0.5英寸。
（7）印染工藝：包括精練、檢布、退漿、染色、水洗、柔軟定型，所述各工序的操作溫度不高于120℃，其中
所述精練過程，精練溶液組成為：純堿16kg，雙氧水18kg，雙氧水穩(wěn)定劑3kg，水玻璃8kg，精煉劑5kg，精煉浴比控制為：1：3，精練溫度95℃，精煉時間60min；
所述退漿過程，采用低溫酶退漿，漿液配制：在1000kg水中預先加入非離子型滲透劑2kg，退漿酶2kg，PH調(diào)節(jié)為6.5-7，漿液溫度55-60℃，軋液率110-130%；
所述染色過程，采用低溫染色法，控制染色溫度不高于100℃，染色液的組成為：增白劑RSW 4kg（亨斯曼化工有限公司），雙氧水15kg，雙氧水穩(wěn)定劑3kg，水玻璃8kg；
所述水洗過程，水溫控制95℃，加入皂洗液 HP-TSW 5kg（青島福瑞祺化工有限公司）；
所述柔軟定型過程，控制定型烘干溫度120℃，使用非硅油親水性整理劑柔軟定型。
通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的技術(shù)目標旨在設計一種具有質(zhì)輕、快干、熱傳導性低、耐磨性好的優(yōu)良性能，能夠充分將人體產(chǎn)生的汗液迅速轉(zhuǎn)移，而且還可以減少細菌滋生，特別適用于制作運動類服飾的一種成熟面料。本發(fā)明所使用的經(jīng)紗是吸濕性舒適性較好的純棉精梳高支紗，紗支在50S-80S之間，優(yōu)選60s；緯紗采用具有質(zhì)輕、快干、熱傳導性低、耐化學性佳、耐磨性好的吸濕速干纖維，細度在60-80D之間，優(yōu)選75D?；炜椇蟮拿媪暇哂匈|(zhì)輕、快干、熱傳導性低、耐化學性佳、耐磨性好的優(yōu)良性能，為了不影響面料的吸濕排汗效果，保證面料染色定型成品后的性能，本發(fā)明對印染加工工藝要求非常嚴格，正常的的印染工藝中，棉纖維的定型溫度在150℃以上，各工序的溫度也在120℃以上，而吸濕速干纖維加工溫度超過120℃時，會出現(xiàn)強力迅速下降，影響織物的使用性能。因此本發(fā)明在在印染工藝中的退漿工序中拋棄傳統(tǒng)的退漿方法，改為低溫酶退漿；染色時采用低溫染色100℃以下，為了不影響面料的吸濕排汗效果，柔軟劑采用非硅油的親水性整理劑進行整理，使面料的舒適性、吸濕性、排濕性都得到了很好的保持。
進一步，本發(fā)明技術(shù)方案2所述整經(jīng)工序中，經(jīng)紗支數(shù)CM60S，筒子個數(shù)758，每軸頭份757*758，經(jīng)軸數(shù)量6*6，整經(jīng)長度200米，整經(jīng)車速600r/min，經(jīng)紗長度5000米。
進一步，本發(fā)明技術(shù)方案2所述的步驟（2）的調(diào)漿工序中，經(jīng)紗采用無PVA上漿工藝，調(diào)漿過程為：將DF-AG微波合成漿料80-90kg，最優(yōu)選87.5kg；淀粉20-30kg，最優(yōu)選25kg；丙烯漿料10-20kg，最有選15kg，投入調(diào)漿桶內(nèi)，然后加水至0.8m3，通入蒸汽，使調(diào)漿桶內(nèi)的溫度逐漸達到96℃~98℃，壓強1MPa，PH值7，蒸煮30分鐘左右并高速攪拌至漿液達到完全糊化狀態(tài)。
進一步，本發(fā)明技術(shù)方案2所述的步驟（2）調(diào)漿工序的調(diào)漿過程中，使用的淀粉為高性能淀粉和普通淀粉的混合物，高性能淀粉和普通淀粉的重量份數(shù)之比為4:1，所述的高性能淀粉為微波合成淀粉、接枝淀粉中的任一種；步驟（2）漿紗工序中采用“高濃、低粘、高壓、高速、求滲透、保被覆、中回潮、中上漿”的工藝路線，總經(jīng)根數(shù)9000-10000，墨印長度40-42m，漿槽溫度96℃-98℃，漿槽黏度8~10秒，壓漿力14KN，壓力：錫林側(cè)12-14KN、經(jīng)軸側(cè)9-11KN，溫度96℃-98℃，漿紗回潮率6-7%，邊盤寬度1715-1740mm，煮悶時間90-120min。
進一步，本發(fā)明技術(shù)方案2所述的步驟（2）調(diào)漿工序的調(diào)漿過程中，還添加了聚丙烯酸漿料。
注：漿槽黏度7-9秒指：96℃下、100ml的漿液流經(jīng)漏斗式粘度計所需時間（該漏斗式粘度計在常溫下水值為3.5秒）。
上述技術(shù)方案中：DF-AG微波合成漿料由棗莊東方變性淀粉有限公司生產(chǎn)，DF-AG微波合成漿料質(zhì)量指標：產(chǎn)品外觀：白色或微黃色粉末，水份：18%±1%，細度：98％，PH值：7 .5-8 .5，粘度：8-22。增白劑RSW由亨斯曼化工有限公司提供，皂洗液 HP-TSW由青島福瑞祺化工有限公司提供
本發(fā)明的有益效果在于：1、本發(fā)明的面料由天然纖維純棉和吸濕速干纖維進行混紡，利用吸濕速干纖維的快干性能，改善純棉的缺陷；并且天然纖維純棉和吸濕速干纖維混紡后的面料還具有良好的汗氣轉(zhuǎn)移功能，能夠充分將人體產(chǎn)生的汗液迅速轉(zhuǎn)移，減少細菌滋生，彌補了棉纖維的不足之處，穿著舒適吸濕速干纖維由于具有較好的輕質(zhì)性和快干性，適合于做運動類服飾面料。2、本發(fā)明印染工藝中低溫酶退漿的方法，染色采用低溫染色100℃以下，采用非硅油的親水性整理劑進行整理，使面料的舒適性、吸濕性、排濕性都得到了很好的保持，這種面料在后工序處理方面，可以大大降低綜合成本，染色時節(jié)水，定型時節(jié)電，成品更是具有易清洗、免烘干、免燙的優(yōu)勢。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步描述。
實施例1
一種吸濕速干纖維與棉交織的面料，所述的混織面料經(jīng)紗為純棉纖維，緯紗為具有吸濕速干性能的丙綸纖維交織而成，所述的經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為75D，供紗質(zhì)量：平均強力 134.3CN，強力CV% 11.7%，斷裂伸長 10.2，伸長CV% 16.8%，經(jīng)紗密度：143根/英寸，緯紗密度：100根/英寸，經(jīng)向強力：420N，緯向強力：398N，用紗量：0.0917 kg/y，緯紗0.0754 kg/y，合計0.1671kg/y（其中y表示碼，碼（yard，yd）1碼=3英尺=0.9144米），棉結(jié)雜質(zhì)：18/10，每平方米無漿干重100.2g，其中丙綸纖維截面為圓形，棉纖維截面為腰圓形，織成的織物組織為4/1左斜緞紋，所述的4/1左斜緞紋為經(jīng)面緞紋，表示為組織循環(huán)數(shù)4，單個組織飛數(shù)1的緞紋組織，成布后長度40碼，幅寬63±0.5英寸，克重為170-190g/m2，縮率：經(jīng)紗10.8%，緯紗7.0%。
該吸濕速干纖維與棉交織的面料的織造工藝，包括以下步驟：
（1） 整經(jīng)工序：
分別將純棉經(jīng)紗從絡紗筒子上引出，組成一幅具有均勻張力的紗片，相互平行地緊密繞在整經(jīng)軸上，經(jīng)紗支數(shù)CM60S，筒子個數(shù)758，每軸頭份757*758，經(jīng)軸數(shù)量6*6，整經(jīng)長度200米，整經(jīng)車速600r/min，經(jīng)紗長度5000米，張力桿距離4mm，張力桿延遲時間3.5s，張力片延遲時間3.5s。
（2）漿紗
調(diào)漿工序：
經(jīng)紗采用無PVA上漿工藝，調(diào)漿過程為：將DF-AG微波合成漿料87.5kg、淀粉25kg，丙烯漿料15kg，投入調(diào)漿桶內(nèi)，然后加水至0.8m3，通入蒸汽，使調(diào)漿桶內(nèi)的溫度逐漸達到96℃~98℃，壓強1MPa，PH值7，蒸煮30分鐘左右并高速攪拌至漿液達到完全糊化狀態(tài)；
漿紗工序：
將調(diào)制好的漿液用輸漿泵分別注入上漿槽，經(jīng)紗通過上漿槽內(nèi)的漿液時，通過浸漿、壓漿、吸漿、壓漿的方式進行上漿，漿紗時采用“高濃、低粘、高壓、高速、求滲透、保被覆、中回潮、中上漿”的工藝路線，總經(jīng)根數(shù)9000-10000，墨印長度40-42m，漿槽溫度96℃-98℃，漿槽黏度8~10秒，壓漿力14KN，車速50-60m/min，壓力：錫林側(cè)12-14KN、經(jīng)軸側(cè)9-11KN，溫度96℃-98℃，漿紗回潮率5-7%，邊盤寬度1715-1740mm，煮悶時間90-120min；
（4）穿筘工序：
根據(jù)設計要求制定穿綜工藝，將經(jīng)紗按織物設計要求所規(guī)定的方法依次穿過停經(jīng)片、綜絲和鋼筘，具體穿綜工藝及配件選擇：筘號134齒/2英寸，綜框頁數(shù)：6×1，筘幅67.84英寸，綜絲穿法：采用順穿法，綜絲選用雙列綜，其穿綜法為：1、2、3、4、5（綜框從機前開始向機后的排列順序），鋼筘穿法：地組織、邊組織穿入數(shù)均為2紗一筘，停經(jīng)片選用0.3mm閉口停經(jīng)片，停經(jīng)片穿法：為順穿，1、2、3、4、5、6（此處為停經(jīng)桿從機前到機后的排列順序）。
（5）織造工序：采用JAT-710型織機，開口時間300度，后梁高度0刻度，后梁前后位置為3刻度，停經(jīng)架高度-0.5刻度，停經(jīng)架距離最后一頁綜框的距離為320mm，機上布幅63英寸，車速650r/min；引緯工藝采用“晚引早到”工藝方案，引緯開始時間為105度，到達時間為220度；綜框高度從第一片到第六片分別為42mm、40mm、38mm、36mm、34mm、36mm、開口量L尺寸40mm、43mm、45mm、47mm、52mm、55mm、60mm，通過開口、引緯、打緯、卷取和送經(jīng)系統(tǒng)的配合，使經(jīng)緯紗按照設計的要求交織形成織物，經(jīng)紗：純棉精梳60S，緯紗：丙綸纖維75D，經(jīng)紗密度：143根/英寸，緯紗密度：100根/英寸，綜框頁數(shù)6×1。；
（6）整理工序：在驗布機上對坯布進行檢驗、測量，由人工對布面疵點修補，最終下機布幅63±0.5英寸。
（7）印染工藝：包括精練、檢布、退漿、染色、水洗、柔軟定型，所述各工序的操作溫度不高于120℃，其中
所述精練過程，精練溶液組成為：純堿16kg，雙氧水18kg，雙氧水穩(wěn)定劑3kg，水玻璃8kg，精煉劑5kg，精煉浴比控制為：1：3，精練溫度95℃，精煉時間60min；
所述退漿過程，采用低溫酶退漿，漿液配制：在1000kg水中預先加入非離子型滲透劑2kg，退漿酶2kg，PH調(diào)節(jié)為6.5-7，漿液溫度55-60℃，軋液率110-130%；
所述染色過程，采用低溫染色法，控制染色溫度不高于100℃，染色液的組成為：增白劑RSW 4kg，雙氧水15kg，雙氧水穩(wěn)定劑3kg，水玻璃8kg；
所述水洗過程，水溫控制95℃，加入皂洗液 HP-TSW 5kg；
所述柔軟定型過程，控制定型烘干溫度120℃，使用非硅油親水性整理劑柔軟定型。
實施例2：
一種吸濕速干纖維與棉交織的面料及該面料的織造工藝，所述的混織面料經(jīng)紗為純棉纖維，緯紗為具有吸濕速干性能的丙綸纖維交織而成，所述的經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為75D，本實施例與實施例1的區(qū)別在于：調(diào)整了織物的經(jīng)緯密度，經(jīng)紗密度：140根/英寸，緯紗密度：90根/英寸，經(jīng)向強力：420N，緯向強力：398N，用紗量：0.0917 kg/y，緯紗0.0754 kg/y，合計0.1671kg/y（其中y表示碼，碼（yard，yd）1碼=3英尺=0.9144米），棉結(jié)雜質(zhì)：18/10，每平方米無漿干重100.2g，其中丙綸纖維截面為圓形，棉纖維截面為腰圓形，織成的織物組織為4/1左斜緞紋，所述的4/1左斜緞紋為經(jīng)面緞紋，表示為組織循環(huán)數(shù)4，單個組織飛數(shù)1的緞紋組織，成布后長度40碼，幅寬63±0.5英寸，克重為170-190g/m2，縮率：經(jīng)紗10.8%，緯紗7.0%。
制造過程與實施例去的區(qū)別在于步驟（5）的織造工序中，經(jīng)紗密度：140根/英寸，緯紗密度：90根/英寸。
實施例3：
一種吸濕速干纖維與棉交織的面料及該面料的織造工藝，所述的混織面料經(jīng)紗為純棉纖維，緯紗為具有吸濕速干性能的丙綸纖維交織而成，本實施例與實施例1的區(qū)別在于：調(diào)整了織物的經(jīng)緯密度，經(jīng)紗密度：140根/英寸，緯紗密度：90根/英寸，同時改變了經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為65D，經(jīng)向強力：420N，緯向強力：398N，用紗量：0.0917 kg/y，緯紗0.0754 kg/y，合計0.1671kg/y（其中y表示碼，碼（yard，yd）1碼=3英尺=0.9144米），棉結(jié)雜質(zhì)：18/10，每平方米無漿干重100.2g，其中丙綸纖維截面為圓形，棉纖維截面為腰圓形，織成的織物組織為4/1左斜緞紋，所述的4/1左斜緞紋為經(jīng)面緞紋，表示為組織循環(huán)數(shù)4，單個組織飛數(shù)1的緞紋組織，成布后長度40碼，幅寬63±0.5英寸，克重為170-190g/m2，縮率：經(jīng)紗10.8%，緯紗7.0%。
制造過程與實施例去的區(qū)別在于：使用經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為65D，在步驟（2）漿紗的調(diào)漿過程中：將DF-AG微波合成漿料87.5kg、淀粉25kg（其中所使用的淀粉為接枝淀粉和普通淀粉混合的淀粉，其中接枝淀粉20kg，普通淀粉5kg，二者共計25kg），丙烯漿料15kg，投入調(diào)漿桶內(nèi)，然后加水至0.8m3，通入蒸汽，使調(diào)漿桶內(nèi)的溫度逐漸達到96℃~98℃，壓強1MPa，PH值7，蒸煮30分鐘左右并高速攪拌至漿液達到完全糊化狀態(tài)；在步驟（5）的織造工序中，經(jīng)紗支數(shù)為60S，緯紗支數(shù)為65D，經(jīng)紗密度：140根/英寸，緯紗密度：90根/英寸。
實施例1-3中面料性能檢測結(jié)果表。
本發(fā)明面料的抗菌性能符合FZ/T 73023-2006(AAA) 標準要求，洗滌50 次后抗菌性能三項指標仍能達到標準所要求的值，具有持久耐洗的抗菌效果，面料的抗菌有效。
本發(fā)明面料洗前和洗后的吸濕速干性能都符合GB/T 21655.1-2008 標準要求，織成的面料總體質(zhì)量較好，面料手感好挺括，質(zhì)地輕薄，吸水性，透氣性好，快干效果好，吸濕性和速干性能優(yōu)良，有效減輕人們因顯汗帶來的不適和顯汗后的濕冷感。