本發(fā)明屬于紡織印染領(lǐng)域，具體涉及一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿及其制備方法和織物印花方法。
背景技術(shù)：
在滌綸織物印染的整個加工工序中，前處理退漿、精練以及堿減量工序均在堿性條件下進行。而滌綸織物處于分散染料印花的工序中，是在酸性條件下進行，并且滌綸織物印花后的還原清洗等后處理工序是在堿性條件下進行的。
實際生產(chǎn)中，由于前處理過程堿劑清洗不徹底，會導(dǎo)致織物表面酸堿含量不均勻?？椢锉砻嫠釅A含量不均勻會影響接下來的印花工序，例如：普通分散染料的化學(xué)結(jié)構(gòu)會在堿性介質(zhì)中發(fā)生變化，產(chǎn)生印花疵病，從而降低了滌綸織物的質(zhì)量。
同時，滌綸織物印染在前處理過程中需要使用大量的水對織物表面進行清洗以中和其表面殘留的酸劑。清洗酸劑產(chǎn)生大量酸性廢水，不僅浪費水資源，也造成了環(huán)境污染。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決上述滌綸織物印染過程中產(chǎn)生大量酸性廢水，不僅浪費水資源，也造成了環(huán)境污染以及普通分散染料的化學(xué)結(jié)構(gòu)會在堿性介質(zhì)中產(chǎn)生變化，產(chǎn)生導(dǎo)致印花疵病的問題，本發(fā)明提供了一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，該復(fù)合糊料色漿具有節(jié)約用水、保護環(huán)境以及提高織物印染質(zhì)量的優(yōu)點。
一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，以質(zhì)量百分計，包括以下原料組分：
復(fù)合糊料溶液 40~60%，
堿劑 0.5~1.5%，
分散染料 0.5~1.5%，
水 余量；
所述復(fù)合糊料溶液為海藻酸鈉和聚醚淀粉在50～60℃的水中膨化而成的混合溶液。其中，聚醚淀粉可以很好地分散在染料周圍，使染料包裹在復(fù)合糊料形成的微膠囊里，從而得到更好的改性和保護，不易受到環(huán)境酸堿性的影響。染料包裹在復(fù)合糊料內(nèi)形成微膠囊，該微膠囊和海藻酸鈉形成復(fù)合原糊，從而更好地實現(xiàn)滌綸織物堿性印花。
同時，滌綸織物印花后，其表面上附著的聚醚淀粉和海藻酸鈉復(fù)合原糊易洗去，使得在還原清洗過程中不需要另行添加堿劑，將印花后的滌綸織物用水清洗即可，從而達(dá)到節(jié)約用水的目的。
并且，滌綸織物印花過程中，其上附著的低聚物容易被中和成鹽，從而使得生產(chǎn)出來的滌綸織物色澤更加亮麗、均勻性更好以及產(chǎn)品質(zhì)量更高。
作為優(yōu)選，以質(zhì)量百分比計，所述分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿還包括2~8%的尿素。
作為優(yōu)選，以質(zhì)量百分比計，所述分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿還包括0.5~1.5的防染鹽。
作為優(yōu)選，所述海藻酸鈉和聚醚淀粉的質(zhì)量比為1～5：6～9。海藻酸鈉和聚醚淀粉控制在上述比例可以使得染料完全包裹在復(fù)合糊料內(nèi)，并形成微膠囊，效果更佳。
作為優(yōu)選，所述復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為5~10%。上述質(zhì)量濃度的復(fù)合糊料濃度可以有效地保護染料，使其不受到環(huán)境酸堿性的影響。
作為優(yōu)選，所述堿劑為氫氧化鈉、碳酸鈉以及碳酸氫鈉中至少一種。上述堿劑可以除去水中的鈣、鎂離子使染料更加容易上色。
作為優(yōu)選，所述分散染料為分散紅R-FS-4G、分散紅R-FS-G、分散紅R-GS、分散紅R-紅玉、分散紅R-S-5BL，分散黃O-EE3R、分散黃Y-WZ、分散黃Y-SF-6G，分散藍(lán)B-SE-2R、分散藍(lán)B-SE-5R、分散藍(lán)B-S-GL和分散黑Black-PV以及分散黑Black-ECT中的至少一種。
本發(fā)明還提供分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿的制備方法，制備方法包括以下步驟：
（1）按預(yù)設(shè)配比，將聚醚淀粉和海藻酸鈉混合均勻，加入50～60℃水中，攪拌至均勻透明狀，靜置膨化，得到所述復(fù)合糊料溶液；
（2）按照預(yù)設(shè)配比，向所述復(fù)合糊料溶液中加入所述分散染料和堿劑，得到分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿半成品；
（3）將所述半成品加入水中，攪拌均勻，得到所述的分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿。
作為進一步優(yōu)選，所述制備方法的步驟（2）中按照預(yù)設(shè)配比，向所述復(fù)合糊料溶液中依次加入所述分散染料和堿劑。為使染料得到很好地改性和保護，應(yīng)該在復(fù)合糊料里先加入染料，充分?jǐn)嚢?，使染料包裹在?fù)合糊料形成的微膠囊里，聚醚淀粉可以很好地分散在染料周圍，然后再加入堿劑。同時為防止海藻酸鈉產(chǎn)生膠凝，造成體系粘度改變，色漿中的NaOH濃度應(yīng)小于1.0%，Na2CO3濃度應(yīng)小于2.0%。
本發(fā)明還提供一種織物印花方法，該方法包括：將織物前處理之后，采用權(quán)利要求1~6任一所述的分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿對織物進行印花，印花之后，干燥。
作為優(yōu)選，所述織物為滌綸織物。
采用上述配方和印花工藝，不僅可以降低印花成本，也能降低廢水污染，便于對工廠的清潔。
更加具體的，所述印花方法為：將織物干燥時，先將織物在160~180℃焙烘5~7min，再進行冷水洗滌，90~100℃堿水洗滌1~5min、80~90℃熱水洗滌、冷水洗滌、中和，最后烘干。
本發(fā)明的有益效果為：
（1）在本發(fā)明中，聚醚淀粉可以很好地分散在染料周圍，使染料包裹在復(fù)合糊料形成的微膠囊里，從而得到更好的改性和保護，不易受到環(huán)境酸堿性的影響。染料包裹在復(fù)合糊料內(nèi)形成微膠囊，該微膠囊和海藻酸鈉形成復(fù)合原糊，從而更好地實現(xiàn)滌綸織物堿性印花。
（2）在本發(fā)明中，織物印花后，其表面上附著的聚醚淀粉和海藻酸鈉復(fù)合原糊易洗去，使得在還原清洗過程中不需要另行添加堿劑，將印花后的織物用水清洗即可，從而達(dá)到節(jié)約用水的目的。
（3）在本發(fā)明中，織物印花過程中，其上附著的低聚物容易被中和成鹽，從而使得生產(chǎn)出來的滌綸織物色澤更加亮麗、均勻性更好以及產(chǎn)品質(zhì)量更高。
具體實施方式
下面采用具體實施方式對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步詳細(xì)說明。
實施例1：
以重量百分含量計，本實施例提供一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，由以下物質(zhì)組成：
復(fù)合糊料溶液 40%
分散染料Y-WZ黃 0.1%
分散染料R-FS-4G深紅 0.5%
分散染料B-SE-2R藍(lán) 0.5%
碳酸氫鈉 0.5%
水 58.4%；
其中復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為5%。
所述復(fù)合糊料溶液為將海藻酸鈉和聚醚淀粉混合之后，在50～60℃的水中膨化而成。
上述分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿的制備方法包括以下步驟：
（1）按預(yù)設(shè)配比，將聚醚淀粉和海藻酸鈉混合均勻，加入50～60℃水中，攪拌至均勻透明狀，靜置膨化，得到所述復(fù)合糊料溶液；
（2）按照預(yù)設(shè)配比，向所述復(fù)合糊料溶液中加入所述分散染料和堿劑，得到分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿半成品；
（3）將所述半成品加入水中，攪拌均勻，得到所述的分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿。
實施例2：
以重量百分含量計，本實施例提供一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，由以下物質(zhì)組成：
復(fù)合糊料溶液 50%
分散染料Y-WZ黃 0.1%
分散染料R-FS-4G深紅 0.5%
分散染料B-SE-2R藍(lán) 0.5%
碳酸氫鈉 0.5%
水 48.4%；
其中復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為10%。
本實施例中分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿制備方法與實施例1中相同。
實施例3：
以重量百分含量計，本實施例提供一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，由以下物質(zhì)組成：
復(fù)合糊料溶液 60%
分散染料Y-WZ黃 0.1%
分散染料R-FS-4G深紅 0.5%
分散染料B-SE-2R藍(lán) 0.5%
碳酸氫鈉 0.5%
水 38.4%；
其中復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為10%。
本實施例中分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿制備方法與實施例1中相同。
實施例4：
以重量百分含量計，本實施例提供一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，由以下物質(zhì)組成：
復(fù)合糊料溶液 50%
分散染料Y-WZ黃 0.1%
分散染料R-FS-4G深紅 0.5%
分散染料B-SE-2R藍(lán) 0.5%
碳酸氫鈉 0.5%
氫氧化鈉 0.2%
水 48.2%；
其中復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為7%。
本實施例中分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿制備方法與實施例1中相同。
實施例5：
以重量百分含量計，本實施例提供一種分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿，由以下物質(zhì)組成：
復(fù)合糊料溶液 50%
分散染料Y-WZ黃 0.1%
分散染料R-FS-4G深紅 0.5%
分散染料B-SE-2R藍(lán) 0.5%
碳酸氫鈉 0.5%
氫氧化鈉 0.2%
碳酸鈉 0.1%
水 48.1%；
其中復(fù)合糊料溶液的質(zhì)量濃度為7%。
本實施例中分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿制備方法與實施例1中相同。
應(yīng)用例:
對經(jīng)過實施例1~5處理的滌綸織物進行干燥時，先將織物在160~180℃焙烘5~7min，再進行冷水洗滌，90~100℃堿水洗滌1~5min，80~90℃熱水洗滌洗，冷水洗滌，中和，最后烘干，即可得到印花完成的滌綸織物成本。
綜述：使用本發(fā)明實施例1~5制備得到的分散染料堿性印花復(fù)合糊料色漿對滌綸織物進行處理得到的印花織物與常規(guī)印花工藝相比，印花織物色澤更加鮮艷，干摩擦牢度、濕摩擦牢度均可以達(dá)到3-4級。并且，在還原清洗過程中不需要另行添加堿劑，將印花后的滌綸織物用水清洗即可，從而達(dá)到節(jié)約用水的目的。