本發(fā)明涉及一種仿真皮革的生產(chǎn)工藝，特別涉及一種革基布的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

隨著生活水平的不斷提高, 人們對(duì)服裝面料的要求也越來(lái)越高, 那些色澤鮮艷、手感柔軟、懸垂性及回彈性好的紡織面料倍受廣大消費(fèi)者青睞。革基布作為人造皮革的底片，其具有良好的彈力、較大抗拉強(qiáng)度以及較為光滑的表面平整度，因此受到青睞。現(xiàn)有的革基布生產(chǎn)工藝?yán)缭诟嫣?hào)為CN102168339B的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利中所公開(kāi)了“一種彈力革基布及其制備方法”，通過(guò)混紡形成坯布，坯布經(jīng)過(guò)退漿、煮練、染色、起毛以及定型后制得個(gè)革基布，而現(xiàn)有的工藝存在工序多生產(chǎn)效率低，其次坯布在染色工序中對(duì)于環(huán)境污染嚴(yán)重，并且生產(chǎn)成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種環(huán)保、高效生產(chǎn)的高彈力革基布的生產(chǎn)工藝。

本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：

一種高彈力革基布的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

1）、制備原料色絲；

2）、色絲經(jīng)加彈機(jī)為DTY 拉伸變形絲；

3）、采用雙面圓織機(jī)對(duì)DTY 拉伸變形絲與基布通過(guò)織造成坯布；

4）、采用拉毛機(jī)利用進(jìn)口針布對(duì)坯布進(jìn)行拉毛形成拉毛布；

5）、拉毛布通過(guò)烘房?jī)?nèi)定型成最終產(chǎn)品；

6）、包裝入庫(kù)。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，取消坯布后續(xù)的染色過(guò)程直接通過(guò)色絲形成有色的坯布，大幅的降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)縮減了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率；其次在色絲由于制備過(guò)程中需要和有色料進(jìn)行混合，其改變各組分在空間上的有序或者堆集狀態(tài)的原始分布，從而增加了在任意特定點(diǎn)上任意組分的粒子和體積單元機(jī)率，故相比現(xiàn)有的普通絲其在蓬松度上要大幅提高，而后經(jīng)過(guò)后續(xù)的加彈處理后進(jìn)一步的提升色絲的蓬松度同時(shí)提高色絲的強(qiáng)度以及韌性，進(jìn)而在進(jìn)行對(duì)坯布的拉毛前無(wú)需要添加起毛油即可達(dá)到拉毛工序的蓬松度要求，再次的降低了生產(chǎn)成本以及減少了對(duì)環(huán)境的污染，并在拉毛工序中利用進(jìn)口針布提高毛的密度以及均勻度，使得最終所得到產(chǎn)品具有超越現(xiàn)有工藝所生產(chǎn)出的革基布的彈力、韌性以及蓬松度。

作為優(yōu)選地，原料色絲的制備方法包括以下步驟：

1）、采用PET切片進(jìn)行真空干燥，干燥溫度控制150℃~170℃之間，干燥后的PET切片含水率≤0.0025%；

2）、干燥后的PET切片與色母粒按一定比例混合投入到螺桿擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行熔融，熔融溫度控制在290℃~295℃之間；

3）、將擠出的色絲進(jìn)入到紡絲箱體內(nèi)，并通過(guò)噴絲頭進(jìn)行紡絲處理，紡絲箱體內(nèi)的溫度控制在290℃~295℃之間；

4）、對(duì)紡絲后的色絲進(jìn)行冷卻，色絲表面溫度下降至45℃~55℃之間；

5）、對(duì)色絲表面進(jìn)行上油操作；

6）、以3500~3600米作為一卷對(duì)色絲進(jìn)行收卷。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，PET切片利用真空干燥使得加熱均勻，干燥后按照一定比例與色母粒同時(shí)進(jìn)入到螺桿擠壓機(jī)內(nèi)，由于在干燥過(guò)程中控制了含水率在與色母?；旌蠒r(shí)兩者之間的表面接觸更為完全，混合后所得到色絲顏色更為均勻；其次限定了熔融以及紡絲箱體內(nèi)的溫度能減少色絲的變形，并冷卻至一定溫度后對(duì)色絲表面上油提高韌性，最后在收卷時(shí)限定一卷色絲的長(zhǎng)度來(lái)確定牽伸比，使得最終出來(lái)的色絲具有較好的蓬松度。

作為優(yōu)選地，步驟2）中色絲在加彈機(jī)中的絲路順序?yàn)椋?/p>

原絲筒、第一拉伸輥、變形熱箱、冷卻板、假捻器、第二拉伸輥、主網(wǎng)絡(luò)器、定型熱箱、第三拉伸輥、上油系統(tǒng)以及卷繞系統(tǒng)，其中變形熱箱溫度控制在175℃~180℃之間，定型熱箱溫度控制在120℃~125℃之間，加彈的牽伸比為1.15~1.2之間，色絲在冷卻板的作用下溫度降至55℃~59℃之間，經(jīng)過(guò)上油系統(tǒng)后控制色絲含油在2.3~2.7%之間。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，色絲自第一拉伸輥喂入后，受到第二拉伸輥的拉伸，同時(shí)受到自假捻器傳遞過(guò)來(lái)的加捻作用，隨即進(jìn)入到變形熱箱內(nèi)。色絲在拉伸力、假捻扭轉(zhuǎn)力和熱的作用下發(fā)生拉伸變形、熱定型等變化。當(dāng)色絲出第二拉伸輥后，即完成拉伸變形過(guò)程，纖維具有一定的強(qiáng)度、伸度和蓬松性。為了降低色絲的內(nèi)應(yīng)力，將第二拉伸輥出來(lái)的高彈絲輸入定型熱箱內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)充熱定型。由于第二拉伸輥與第三拉伸輥之間有一定的速度差距（超喂），使色絲在定型熱箱略有松弛，故色絲實(shí)質(zhì)上進(jìn)行了補(bǔ)充熱定型，以消除纖維的內(nèi)應(yīng)力，促使部分能量高的分子鏈段解取向，達(dá)到纖維結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的目的；冷卻板用于降低色絲的溫度，固定色絲的熱變形、降低其熱塑性，以使色絲具有一定的剛性，更利于捻度的傳遞。色絲自第三拉伸輥輸出后，即進(jìn)入上油系統(tǒng)。對(duì)色絲進(jìn)行上油的目的是為了增加纖維的平滑性、抱合性，減少纖維靜電，使卷繞成的絲錠退繞和織造性能良好。最終所形成的色絲具有較高的蓬松度。

作為優(yōu)選地，步驟3）圓織機(jī)采用緯編方式進(jìn)行織造，并使得坯布的密度控制在12~14目之間。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，利用圓織機(jī)對(duì)DTY采用緯編方式所述織造而成的坯布具有良好的韌性，并同時(shí)控制最終制成坯布的密度在12~14目之間，保證具有一定韌性的前提下具有更好的蓬松度。

作為優(yōu)選地，步驟4）中控制坯布的拉毛速度在25m/min~26m/min之間，坯布在拉毛機(jī)上依次進(jìn)行預(yù)拉毛、第二次拉毛以及第三次拉毛處理，其中預(yù)拉毛的縮幅比在0.75~0.80之間，第二次拉毛的縮幅比在0.70~0.74之間，第三次拉毛的縮幅比在0.63~0.73之間。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，坯布在拉毛機(jī)內(nèi)保持25m/min~26m/min之間的勻速傳動(dòng)對(duì)坯布進(jìn)行三次拉毛，每次拉毛控制一定的縮幅比，提高拉毛后毛料密度以及手感度。

作為優(yōu)選地，步驟5）中烘房溫度在200℃~220℃，鏈條傳動(dòng)速度在80~90碼之間。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，拉毛布在烘房?jī)?nèi)通過(guò)加熱定型，烘房的溫度過(guò)低容易使得拉毛布的收縮率過(guò)大，溫度過(guò)高而容易導(dǎo)致拉毛布上毛料發(fā)生收卷影響手感，而控制傳送速度在保證拉毛布均勻加熱定型同時(shí)，提高收卷效率。

作為優(yōu)選地，所述烘房的入口寬度與出口寬度比為0.5~0.53之間，烘房?jī)?nèi)軌道的側(cè)邊與拉毛布前進(jìn)的方向呈0.75~0.8°的夾角。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，拉毛布在進(jìn)行定型的同時(shí)利用烘房?jī)?nèi)軌道側(cè)邊的斜率設(shè)置在傳送過(guò)程中進(jìn)行增幅操作，使得拉毛布表面上毛料能夠均勻的展開(kāi)，更好保持毛料的密度提高手感。

作為優(yōu)選地，步驟4）中對(duì)坯布進(jìn)行單面拉毛，拉毛后毛料的高度保持在0.1~0.15mm之間。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，坯布只進(jìn)行單面拉毛操作為保證縮幅率，且毛料高度保持在0.1~0.15mm之間密度更為均勻，手感上更佳。

作為優(yōu)選地，步驟5）中烘房采用天然氣加熱方式對(duì)拉毛布進(jìn)行加熱定型。

通過(guò)采用上述技術(shù)方案，天然氣加熱方式能使得拉毛布受熱更為均勻，定型效果上更佳。

綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、改變傳動(dòng)工藝，通過(guò)直接制備色絲省略了后續(xù)對(duì)坯布的染色操作，簡(jiǎn)化了工藝流程提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)減少了對(duì)環(huán)境的污染；

2、通過(guò)在色絲制備過(guò)程中對(duì)干燥溫度、含水率、熔融溫度、紡絲溫度、冷卻溫以及收卷長(zhǎng)度的限定，并在收卷前進(jìn)行上油操作，初步保證色絲的韌性以及蓬松度；其次對(duì)加彈機(jī)變形熱箱、定型熱箱、冷卻溫度以及上油后色絲的含油量控制結(jié)合織造工序中的坯布密度的限定使得坯布達(dá)到較好的蓬松度，便于后續(xù)拉毛的工序提供拉毛后毛料的密度以及手感度；

3、通過(guò)在拉毛的工序中采用三次拉毛操作，使得坯布能夠?qū)崿F(xiàn)均勻縮幅，并在后續(xù)的定型過(guò)程中，烘房的溫度、鏈條傳動(dòng)的速度以及配合烘房?jī)?nèi)軌道側(cè)邊斜率的設(shè)置，使得拉毛布能夠得到均勻的增幅過(guò)程，確保表面毛料的密度同時(shí)保證生產(chǎn)出來(lái)的革基布具有較高的彈性以及韌性。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例一

一種高彈力革基布的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

一、制備原料色絲

原料色絲的制備方法包括以下步驟：

1）、采用PET切片進(jìn)行真空干燥，干燥溫度控制155℃，干燥后的PET切片含水率≤0.0025%；

2）、干燥后的PET切片與色母粒按一定比例混合投入到螺桿擠壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行熔融，熔融溫度控制在290℃~295℃之間；

3）、將擠出的色絲進(jìn)入到紡絲箱體內(nèi)，并通過(guò)噴絲頭進(jìn)行紡絲處理，紡絲箱體內(nèi)的溫度控制在290℃~295℃之間；

4）、對(duì)紡絲后的色絲進(jìn)行冷卻，色絲表面溫度下降至50℃；

5）、對(duì)色絲表面進(jìn)行上油操作；

6）、以3500米作為一卷對(duì)色絲進(jìn)行收卷。

其中干燥方式以及紡絲箱體內(nèi)的加熱方式均采用電加熱。

二、色絲加彈為為DTY 拉伸變形絲

將制備后的色絲經(jīng)過(guò)加彈機(jī)進(jìn)行加彈操作，色絲在加彈機(jī)中的絲路順序?yàn)椋?/p>

原絲筒、第一拉伸輥、變形熱箱、冷卻板、假捻器、第二拉伸輥、主網(wǎng)絡(luò)器、定型熱箱、第三拉伸輥、上油系統(tǒng)以及卷繞系統(tǒng)，其中變形熱箱溫度控制在175℃之間，定型熱箱溫度控制在120℃之間，加彈的牽伸比為1.15之間，色絲在冷卻板的作用下溫度降至55℃，經(jīng)過(guò)上油系統(tǒng)后控制色絲含油在2.3%。

三、圓織機(jī)織造

將DTY 拉伸變形絲以緯編方式通過(guò)圓織機(jī)進(jìn)行織造，并使織造后得到坯布的密度為12目。

四、坯布拉毛

通過(guò)拉毛機(jī)對(duì)坯布進(jìn)行單面拉毛操作,并采用瑞士進(jìn)格拉夫進(jìn)口針布，控制坯布的拉毛速度在25m/min，坯布在拉毛機(jī)上依次進(jìn)行預(yù)拉毛、第二次拉毛以及第三次拉毛處理，其中預(yù)拉毛的縮幅比為0.75，第二次拉毛的縮幅比為0.70，第三次拉毛的縮幅比為0.63，并使得最終拉毛后毛料的高度保持在0.1~0.15mm之間。

縮幅比定義為拉毛后的坯布寬度比上拉毛前的坯布寬度，下表1示出了2米寬的坯布在經(jīng)過(guò)拉毛工序后的寬度變化。

五、加熱定型

將拉毛后所形成的拉毛布在烘房?jī)?nèi)進(jìn)行加熱定型，加熱方式采用天然氣加熱，保持烘房?jī)?nèi)的溫度為200℃，鏈條傳送速度為80碼。烘房軌道的入口寬度與出口寬度比為0.5，這邊優(yōu)選烘房入口寬度為80cm，則出口寬度為160cm，烘房的總體長(zhǎng)度為30米，軌道側(cè)邊與拉毛布的前進(jìn)方向呈0.75°的夾角，起毛布在經(jīng)過(guò)熱定型后最終制成革基布。

六、包裝入庫(kù)。

從表2至表6分別示出了本實(shí)施例中色絲、坯布、起毛布以及革基布與現(xiàn)有技術(shù)的各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

從表2檢測(cè)的數(shù)據(jù)得出，按照本實(shí)施例中操作步驟所得到色絲相比現(xiàn)有的原料絲在蓬松度以及斷裂拉伸率上要較小幅提升，而在撕破強(qiáng)力上相比現(xiàn)有的原料絲要略微降低。

從表3檢測(cè)的數(shù)據(jù)得出，色絲在經(jīng)過(guò)加彈工序在蓬松度以及斷裂伸長(zhǎng)率上大幅提升，而按照本實(shí)施例中操作步驟所得到DTY相比現(xiàn)有的DTY在蓬松度上大幅提升，而在斷裂拉伸率以及撕破強(qiáng)力相比現(xiàn)有的DTY相近。

從表4檢測(cè)的數(shù)據(jù)得出，DTY在經(jīng)過(guò)圓織機(jī)織造后所得到的坯布在蓬松度以及斷裂伸長(zhǎng)率上大幅下降，而在撕破強(qiáng)力上大幅上升，而按照本實(shí)施例中操作步驟所得到坯布在蓬松度上的下降不多，而在斷裂拉伸率以及撕破強(qiáng)力相比現(xiàn)有的坯布相近。

從表5檢測(cè)的數(shù)據(jù)得出，坯布在經(jīng)過(guò)起毛機(jī)拉毛后所得到的起毛布在蓬松度上得到上升，而在撕破強(qiáng)力上略微下降，斷裂伸長(zhǎng)率保持相近。按照本實(shí)施例中操作步驟所得到起毛布在蓬松度上的提升幅度較大，而在斷裂拉伸率以及撕破強(qiáng)力相比現(xiàn)有的坯布相近。

從表6檢測(cè)的數(shù)據(jù)得出，起毛布在經(jīng)過(guò)熱定型后最終所得到的革基布在蓬松度、撕破強(qiáng)力以及斷裂伸長(zhǎng)率均得到提高。按照本實(shí)施例中操作步驟所得到革基布在蓬松度上要遠(yuǎn)超過(guò)現(xiàn)有的革基布，在撕破強(qiáng)力以及斷裂伸長(zhǎng)率相比現(xiàn)有的革基布相近似。

以上檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)均按照蓬松度按照GB/T 10288-2003標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)；撕破強(qiáng)力按照GB/T3917-1997標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)；斷裂伸長(zhǎng)率按照GB/T3923.1-1997標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)。

實(shí)施例二

一種高彈力革基布的生產(chǎn)工藝，與實(shí)施例一的區(qū)別在于，干燥溫度控制在168℃，色絲表面溫度下降至50℃；定型熱箱的溫度控制在125℃，牽伸比為1.2，色絲在冷卻板的作用下溫度降至59℃，經(jīng)過(guò)上油系統(tǒng)后控制色絲含油在2.7%；經(jīng)過(guò)圓織機(jī)織造后得到的坯布密度為14目；控制坯布在預(yù)拉毛的縮幅比為0.8，第二次拉毛的縮幅比為0.74，第三次拉毛的縮幅比為0.73；烘房控制在220℃，烘房軌道的入口寬度與出口寬度比為0.53，軌道側(cè)邊與拉毛布的前進(jìn)方向呈0.8°的夾角。

實(shí)施例三

一種高彈力革基布的生產(chǎn)工藝，與實(shí)施例一的區(qū)別在于，干燥溫度控制在160℃，色絲表面溫度下降至45℃，以3600米作為一卷對(duì)色絲進(jìn)行收卷；變形熱箱的溫度控制在180℃，定型熱箱的溫度控制在123℃，牽伸比為1.18，色絲在冷卻板的作用下溫度降至57℃，經(jīng)過(guò)上油系統(tǒng)后控制色絲含油在2.5%；經(jīng)過(guò)圓織機(jī)織造后得到的坯布密度為13目；控制坯布在預(yù)拉毛的縮幅比為0.77，第二次拉毛的縮幅比為0.72，第三次拉毛的縮幅比為0.68；烘房控制在200℃，鏈條傳送速度為85碼，烘房軌道的入口寬度與出口寬度比為0.51，軌道側(cè)邊與拉毛布的前進(jìn)方向呈0.77°的夾角。

實(shí)施例四

一種高彈力革基布的生產(chǎn)工藝，與實(shí)施例一的區(qū)別在于，干燥溫度控制在170℃，色絲表面溫度下降至55℃，以3600米作為一卷對(duì)色絲進(jìn)行收卷；變形熱箱的溫度控制在180℃，定型熱箱的溫度控制在123℃，牽伸比為1.17，色絲在冷卻板的作用下溫度降至56℃，經(jīng)過(guò)上油系統(tǒng)后控制色絲含油在2.6%；經(jīng)過(guò)圓織機(jī)織造后得到的坯布密度為13目；起毛機(jī)的拉毛速度為26m/min，控制坯布在預(yù)拉毛的縮幅比為0.78，第二次拉毛的縮幅比為0.73，第三次拉毛的縮幅比為0.68；烘房控制在220℃，鏈條傳送速度為85碼，烘房軌道的入口寬度與出口寬度比為0.52，軌道側(cè)邊與拉毛布的前進(jìn)方向呈0.78°的夾角。

本具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的解釋?zhuān)洳⒉皇菍?duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說(shuō)明書(shū)后可以根據(jù)需要對(duì)本實(shí)施例做出沒(méi)有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專(zhuān)利法的保護(hù)。