一種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于紡織技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感 的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 因面料組織結(jié)構(gòu)決定外觀花型，部分花型面料因用紗粗細(xì)、經(jīng)煒密度等因素制約， 造成面料手感偏硬，使得兒童安全座椅舒適度下降，體感較差，當(dāng)身體剛接觸兒童安全座椅 時有脆壓感。
[0003] 滌綸是合成纖維中發(fā)展最為迅速、產(chǎn)量最大的一類纖維。由于滌綸織物具有強(qiáng)度 高、彈性好、耐磨實(shí)用等優(yōu)點(diǎn)。但是其面料手感偏硬、作為面料時舒適度較低。通常采用堿減 量處理，來改善滌綸的上述缺陷，以滿足較高需求。但是現(xiàn)有技術(shù)中堿減量過程中用堿量 大、處理時間長，這將直接導(dǎo)致成本增加、后續(xù)廢水處理量大以及生產(chǎn)效率低的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的堿減量過程中用減量大的缺陷，提供一種改 善堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法。
[0005] 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:一種堿減量改善兒童安全座椅梭織 面料手感的方法，在水中加入氫氧化鈉、甲醇和三乙胺形成浴液，然后加入面料，浴比為1:3 ~5，以2°C~4°C/min升溫至60°C~80°C，保溫5~30min，再以2°C~4°C/min降溫至40~50 °C，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清洗出缸。
[0006] 進(jìn)一步地，所述浴液中氫氧化鈉濃度為0.5~6g/L，所述水與甲醇的體積比為100: 1~5;所述三乙胺與所述氫氧化鈉質(zhì)量比為0.3~0.8:1。
[0007] 作為優(yōu)選，所述浴液中氫氧化鈉濃度為2g/L，所述水與甲醇的體積比為100: 3;所 述三乙胺與所述氫氧化鈉的質(zhì)量比為0.5:1。
[0008] 作為優(yōu)選，所述的浴比為1:4。
[0009] 作為優(yōu)選，所述的升溫工藝為以2°C/min升溫至65°C，保溫15min。
[0010] 作為優(yōu)選，所述的降溫工藝為以3°C/min降溫至45°C。
[0011] 有益效果:本申請在傳統(tǒng)堿減量基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，在堿減量工藝過程中加入甲醇 和有機(jī)堿三乙胺，不僅原料加入量少，而且處理時間更短，節(jié)省了原料成本，提高了生產(chǎn)效 率。而且，在滌綸堿減量工藝過程中，堿能夠擴(kuò)散滲透進(jìn)入纖維內(nèi)部，突破了傳統(tǒng)堿減量工 藝反應(yīng)主要集中在纖維表面的問題，使得滌綸更加蓬松柔軟，大大提高了手感，同時通過合 理控制堿減量工藝保證了纖維的力學(xué)性能。
【具體實(shí)施方式】
[0012] 實(shí)施例1
[0013] -種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，在水中加入氫氧化鈉、甲醇 和三乙胺形成浴液，浴液中氫氧化鈉濃度為6g/L，水與甲醇體積比為100:5,所述三乙胺與 所述氫氧化鈉質(zhì)量比為0.8:1，然后加入面料，浴比為1:3,以2°C/min升溫至80°C，保溫 5min，再以4°C/min降溫至40°C，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清洗出缸。
[0014] 實(shí)施例2
[0015] -種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，在水中加入氫氧化鈉、甲醇 和三乙胺形成浴液，浴液中氫氧化鈉濃度為2g/L，水與甲醇體積比為100:3,所述三乙胺與 所述氫氧化鈉質(zhì)量比為〇.5 :1，然后加入面料，浴比為1:4，以2°〇/1^11升溫至65°〇，保溫 15min，再以3°C/min降溫至45°C，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清洗出缸。
[0016] 實(shí)施例3
[0017] -種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，在水中加入氫氧化鈉、甲醇 和三乙胺形成浴液，浴液中氫氧化鈉濃度為〇.5g/L，水與甲醇體積比為100:1，所述三乙胺 與所述氫氧化鈉質(zhì)量比為〇. 3 :1，然后加入面料，浴比為1: 5，以4°C/min升溫至60°C，保溫 30min，再以2°C/min降溫至50°C，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清洗出缸。
[0018] 對比例1
[0019] 將實(shí)施例2中甲醇去除，其他條件同實(shí)施例2。
[0020] 對比例2
[0021]將實(shí)施例2中三乙胺替換成等量氫氧化鈉，其他條件同實(shí)施例2。
[0022] 對比例3
[0023]將實(shí)施例2中甲醇去除，將三乙胺替換成等量氫氧化鈉，其他條件同實(shí)施例2。
[0024]經(jīng)各實(shí)施例及對比例工藝方法制得的滌綸面料的性能檢測如下表所示。
[0027]其中各性能檢測設(shè)備如下：拉伸性能-HD026電子織物強(qiáng)力儀，壓縮性能-KES織物 風(fēng)格儀KESFB-3-AUT0-A。其中壓縮性能測試參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)是WC越大，織物蓬松感強(qiáng)，LC越大柔軟 感強(qiáng)。
[0028]分析上述表格中數(shù)據(jù)可知，其中甲醇和三乙胺的加入能夠減少堿減量所用效率， 即減少堿減量所用時間。從實(shí)施例1~3數(shù)據(jù)可知，采用本發(fā)明方法進(jìn)行滌綸纖維的堿減量 效率高，處理后能夠有效提高纖維的蓬松感和柔軟性。從對比例1數(shù)據(jù)可以看出，當(dāng)浴液中 不加入甲醇時，其堿減量降低，可能是沒有甲醇的作用，堿液僅在纖維表面作用，處理效果 不好，說明甲醇能夠使得堿液滲入到纖維內(nèi)部，進(jìn)一步提高堿減量;從對比例2中數(shù)據(jù)可以 看出，當(dāng)所采用的堿全為無機(jī)堿氫氧化鈉時，堿減量急劇下降，這可能是由于滌綸纖維為疏 水性纖維，在低溫、低浴比、短時間條件下無堿氫氧化鈉發(fā)揮的作用較小，反應(yīng)較慢，而三乙 胺為有機(jī)弱堿，其不僅具有與疏水性纖維的親和性，而且其堿性較弱、作用時間短不會破壞 纖維結(jié)構(gòu)，其與無機(jī)堿相互協(xié)同，共同作用能夠加快纖維多相水解反應(yīng)，同時保證了滌綸纖 維的強(qiáng)度;從對比例3數(shù)據(jù)可以看出，在低溫、低浴比、短時間條件下，僅僅利用氫氧化鈉進(jìn) 行滌綸纖維的堿減量，其效果較差。
[0029]應(yīng)當(dāng)理解，以上所描述的具體實(shí)施例僅用于解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。由 本發(fā)明的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。
【主權(quán)項】
1. 一種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于：在水中加入氫氧 化鈉、甲醇和三乙胺形成浴液，然后加入面料，浴比為1:3~5,以2°C~4°C/min升溫至60°C ~80°C，保溫5~30min，再以2°C~4°C/min降溫至40~50°C，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清 洗出缸。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于： 所述浴液中氫氧化鈉濃度為〇. 5~6g/L，所述水與甲醇的體積比為100:1~5;所述三乙胺與 所述氫氧化鈉質(zhì)量比為〇. 3~0.8:1。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于： 所述浴液中氫氧化鈉濃度為2g/L，所述水與甲醇的體積比為100:3;所述三乙胺與所述氫氧 化鈉的質(zhì)量比為0.5:1。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于： 所述的浴比為1:4。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于： 所述的升溫工藝為以2°C/min升溫至65°C，保溫15min。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，其特征在于： 所述的降溫工藝為以3°C/min降溫至45°C。
【專利摘要】本發(fā)明屬于紡織技術(shù)領(lǐng)域，一種堿減量改善兒童安全座椅梭織面料手感的方法，在水中加入氫氧化鈉、甲醇和三乙胺形成浴液，然后加入面料，浴比為1:3～5，以2℃～4℃/min升溫至60℃～80℃，保溫5～30min，再以2℃～4℃/min降溫至40～50℃，然后加入冰醋酸進(jìn)行中和，清洗出缸。本申請在堿減量工藝過程中加入甲醇和有機(jī)堿三乙胺，不僅原料加入量少，而且處理時間更短，節(jié)省了原料成本，提高了生產(chǎn)效率。而且，在滌綸堿減量工藝過程中，堿能夠擴(kuò)散滲透進(jìn)入纖維內(nèi)部，突破了傳統(tǒng)堿減量工藝反應(yīng)主要集中在纖維表面的問題，使得滌綸更加蓬松柔軟，大大提高了手感，同時通過合理控制堿減量工藝保證了纖維的力學(xué)性能。
【IPC分類】D06M13/144, D06M13/328, D06M101/32, D06M11/38
【公開號】CN105484013
【申請?zhí)枴緾N201510844064
【發(fā)明人】殷雪峰
【申請人】常州安寶寶兒童座椅有限公司
【公開日】2016年4月13日
【申請日】2015年11月26日