專利名稱：活化廢渣復(fù)合粉及其在水泥、混凝土及免燒磚中的應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑材料。更具體地說，是一種可以作為水泥混合材、并作為混凝土及水泥制品摻合料的復(fù)合粉及其應(yīng)用。
背景技術(shù)：
在傳統(tǒng)技術(shù)中，生產(chǎn)325#水泥，作為工業(yè)廢渣的混合材的用量只能在20-30％之間，而生產(chǎn)425#水泥，其混合材的用量不能超過20％。若是超標(biāo)準(zhǔn)增加廢渣用量、勢(shì)必帶來水泥強(qiáng)度的大幅度下降，水泥性能也將發(fā)生顯著的變化，影響正常使用。
現(xiàn)行的混凝土生產(chǎn)，一般只能用10％干排粉煤灰作摻合料，超過10％的用量，混凝土等級(jí)隨之下降。近些年，為了保證混凝土的使用性能，采用化學(xué)外加劑，但外加劑價(jià)格高，工藝控制難度大。超量使用外加劑不僅帶來成本的增加，更主要的問題是其產(chǎn)生的有害反應(yīng)將導(dǎo)致工程安全事故的發(fā)生，危害難以估量。
現(xiàn)行建材產(chǎn)品行業(yè)更是渴望得到成本低廉、質(zhì)量?jī)?yōu)良的膠凝材料，使得免燒水泥廢渣磚能早日代替粘土燒磚、更替代傳統(tǒng)的秦磚漢瓦的生產(chǎn)方式。但至今一直困擾的成本，質(zhì)量等問題沒有從根本上解決。目前，全國燒磚企業(yè)11萬個(gè)，占用土地500萬畝，耗煤6000萬噸，不僅在全國，就是在全球也是能源消耗和二氧化碳污染的三大戶之一。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題包括提供一種活化廢渣復(fù)合粉及其在水泥、混凝土及免燒磚中的應(yīng)用。
其應(yīng)用包括以該活化廢渣復(fù)合粉為混合材的水泥、以該活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的混凝土、以該活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的免燒磚及免燒磚的制備方法。
以期在建材中進(jìn)一步提高廢渣用量，減少生產(chǎn)水泥所用熟料和混凝土的水泥用量，節(jié)約煤、電消耗、節(jié)省礦產(chǎn)資源，增加水泥和混凝土產(chǎn)量，提高質(zhì)量，改善性能，降低成本。也為建材產(chǎn)品免燒磚提供質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的新型膠凝材料，節(jié)約水泥用量，取代化學(xué)外加劑。
本發(fā)明解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是本發(fā)明活化廢渣復(fù)合粉的特點(diǎn)是由如下成份構(gòu)成酸化沸石巖10-20％、有色金屬鹽廢渣鉛渣或銅渣10-20％；碳酸鹽廢渣石粉0-5％、磷酸鹽廢渣磷石膏0-5％、石灰渣0-10％、粉煤灰基材40-60％。
以上各成份物料經(jīng)磨機(jī)過磨即制得活化廢渣復(fù)合粉。
本發(fā)明中以上述活化廢渣復(fù)合粉為混合材的水泥，其特點(diǎn)是按重量單位，活化廢渣復(fù)合粉占40-60％，水泥熟料占40-60％。
以上各物料中的粗料在磨機(jī)中過磨，細(xì)料經(jīng)選粉機(jī)分選出即為水泥成品。
本發(fā)明中以上述活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的混凝土，其特點(diǎn)是按重量單位，以活化廢渣復(fù)合粉20-40％，水泥60-80％的用量配備廢渣水泥，廢渣水泥與砂、石、水按常規(guī)比例。
將活化廢渣復(fù)合粉與水泥成品復(fù)合后，制得廢渣水泥，廢渣水泥再與砂、石、水經(jīng)攪拌為混凝土產(chǎn)品。
本發(fā)明中以上述活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的免燒磚，其特點(diǎn)是按重量單位，活化廢渣復(fù)合粉占50-60％，水泥占5-10％，砂、石占30-45％。
各物料均勻拌合，壓制成型，自然干燥，即得免燒磚。
本發(fā)明中各物料的作用具體體現(xiàn)在1、本發(fā)明采用酸化沸石巖作早強(qiáng)激發(fā)劑。酸化沸石巖是用沸石巖碎石處理化工廠廢酸水后剩留礦物，或者用千分之一稀酸水處理的沸石巖。因沸石是吸附劑材料，又是分子篩，具有處理各金屬廢水、吸附放射性廢料，防擴(kuò)散，富集某些金屬元素，特別是某些重金屬元素的效果。
沸石系火山灰凝灰?guī)r，含有大約為65％的二氧化硅、15％的三氧化二鋁、3％的三氧化二鐵、3％的氧化鈣和2％左右的氧化鎂。由于沸石含有豐富的潛在活性的硅和鋁，與水泥水化產(chǎn)物中的部分Ca(OH)2及硫酸鹽形成水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣及鈣礬石，是水泥生產(chǎn)中優(yōu)質(zhì)材料。但其早期強(qiáng)度如同粉煤灰等火山灰質(zhì)混合材一樣，強(qiáng)度隨摻量增加而呈下降趨勢(shì)。
酸化沸石巖的性質(zhì)有了很大改變，長時(shí)間的廢酸水浸漬，極大的疏解，裂化了原始的架狀結(jié)構(gòu)，其自身充滿著的空腔、孔、籠、通道，吸附著豐富的其他金屬礦物，在水泥水化體系中，具有增強(qiáng)、減水功能；其絕大部分被疏解，溶出的活性硅、鋁，快速與水泥水化產(chǎn)物進(jìn)行反應(yīng)，使沸石早強(qiáng)慢的原始特性得到顯著的改善。
酸化沸石巖特有的吸水、保水性能使得礦物結(jié)構(gòu)體系中儲(chǔ)藏一定量的廢酸水。這部分廢酸水與水泥水化物中氫氧化鈣快速生成硫酸鈣，這時(shí)的硫酸鈣顆粒很細(xì)，活性比外摻石膏高，因而與C3A反應(yīng)生成水化硫鋁酸鈣的速度快得多。導(dǎo)致水泥凝結(jié)硬化和早期強(qiáng)度的提高。這部分還參與了對(duì)廢渣復(fù)合粉中粉煤灰的激發(fā)與改性。
酸化沸石巖其四面體結(jié)晶結(jié)構(gòu)具有離子交換性能，可以把水泥和混凝土中的游離納離子吸收并放出鈣離子，從而緩解堿集料反應(yīng)。
酸化沸石巖既能改善混凝土拌合物的均勻性和易性，降低水化熱，又能提高5-10Mpa的強(qiáng)度，抗涌性與耐久性。
2、本發(fā)明以有色金屬鹽廢渣，鉛渣或銅渣，碳酸鹽廢渣石粉，和磷酸鹽廢渣磷石膏作減水、緩凝、耐久、增強(qiáng)劑，進(jìn)一步對(duì)粉煤灰的火山灰質(zhì)特性進(jìn)生改善。
長期以來，水泥在混凝土應(yīng)用中，片面追求用火山灰質(zhì)礦物作促凝促硬材料，只關(guān)注早強(qiáng)快硬，忽視、中強(qiáng)、后強(qiáng)和其耐久性能。
鉛渣和銅渣應(yīng)用效果相近，都是經(jīng)1700℃高溫爐熔融，再經(jīng)水淬急冷形成廢渣。主要含有約40％硅、鐵固熔體，20％鈣、鎂、鋁，6％銅、鉛、鋅及其他有色金屬鹽礦物和0.54％的微量堿。
實(shí)驗(yàn)和實(shí)踐結(jié)果證明當(dāng)在粉煤礦灰中摻加1/3的有色金屬鹽廢渣、銅渣或鉛渣，組成粉煤灰——有色金屬廢渣系統(tǒng)，水泥性能和質(zhì)量指標(biāo)都比單摻要好得多，經(jīng)過反復(fù)比較，鉛渣或單摻25％仍可生產(chǎn)425#水泥，單摻10-15％，水泥強(qiáng)度超過熟料強(qiáng)度，比摻鋼礦渣生產(chǎn)水泥強(qiáng)度要提高10％-20％。
具體應(yīng)用中，生產(chǎn)425#水泥、由粉煤灰單摻20％提高到40％，廢渣總摻量突破60％，熟料下降到40％。
由于粉煤灰摻入量的擴(kuò)大，需水量增強(qiáng)，后期強(qiáng)度因水化水干涸而影響強(qiáng)度發(fā)展，而有色金屬鹽廢渣、銅鹽、鉛鹽、鋅鹽減水率達(dá)15％，這部分保證了水化礦物的充分水化。由于粉煤灰摻入量的擴(kuò)大，火山灰質(zhì)材料促凝促硬特性行為，也同時(shí)得到有色金屬鹽廢渣緩凝調(diào)節(jié)功能的有效改善。粉煤灰水泥貯存期由于有色金屬鹽廢渣的摻入，能滿足半年以上的工程要求。
有色金屬鹽廢渣的摻入改性，使高摻量粉煤灰生產(chǎn)的水泥結(jié)構(gòu)密實(shí)、毛細(xì)孔、腔受到重金屬元素的填充和睹截，抗硫酸鹽能力、抗碳化能力、抗凍融能力、抗緘集料反應(yīng)能力，抗沖擊、沖刷及耐磨能力都得了大大的提高。
3、本發(fā)明采用碳酸鹽廢渣——石粉，具有減水緩凝、耐久增強(qiáng)之作用。具體體現(xiàn)在a、碳鋁酸鈣的形成作用。石粉在水泥水化中與鋁酸三鈣反應(yīng)，生成碳鋁酸鈣，水化早期生成物C3A·3CaCO3·32H2O·32H2O·后期為C3A·CaCO3·12H2O，從而改善水泥石物理機(jī)械性能。當(dāng)熟料中C3A含量較高時(shí)，是摻石粉的最佳時(shí)機(jī)。當(dāng)熟料中C3A含量不足時(shí)，是粉煤灰溶出的活性鋁與石粉結(jié)合的最佳時(shí)機(jī)。
b、石粉作為填充料。為C3S水化起到晶核作用。其晶體連生增加水泥石結(jié)構(gòu)的致密性。試驗(yàn)證明，用石粉作填充料，強(qiáng)度比用石英作填充料要高25％-50％。
c、石粉具有減水作用。以石粉極細(xì)顆粒為基本，可形成晶體連生結(jié)構(gòu)，有利于改善粉煤灰高摻量需水過大，水泥石強(qiáng)度結(jié)構(gòu)不夠堅(jiān)密堅(jiān)實(shí)，提高耐久性能。
d、石粉的緩凝作用。改善了粉煤煤灰的火山灰質(zhì)材料促凝促硬性能，延長了水化誘導(dǎo)期，促進(jìn)水泥礦物水化的完全充分，為強(qiáng)度持續(xù)增長建立了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
4、本發(fā)明采用的磷酸渣——磷石膏干燥后呈石灰狀。磷石膏的主要成分是二水硫酸鈣，少量的磷和氟作為雜質(zhì)夾在其中。
本發(fā)明用原質(zhì)磷石膏復(fù)合到廢渣粉中，較好解決了磷石膏具有30％含水率和微量磷、氟改性的應(yīng)用實(shí)際問題，成為花費(fèi)最小，效應(yīng)最高的優(yōu)質(zhì)材料之一。磷石膏優(yōu)質(zhì)化學(xué)特性在水泥水化體系中發(fā)揮出較大的作用功能。
磷酸鈣經(jīng)高溫分解與硫酸結(jié)合分離出“磷酸”后的磷酸渣。磷渣中殘留P2O5與CaO、P2O5具有很強(qiáng)的水硬活性；磷渣中氟的存在，將破壞水化產(chǎn)物中玻璃體陰離子絡(luò)合物的形成和聚合，增加化學(xué)鍵的數(shù)量而提高活性。
磷石膏摻入后，在水泥水化體系堿性環(huán)境中，磷石膏玻璃體結(jié)構(gòu)的松弛和破壞、磷、氟可能溶出，逐漸化合成不溶于的化合物，有利于強(qiáng)度的發(fā)揮與水泥安定性的改善。
磷石膏藥作緩凝劑、激發(fā)劑同時(shí)具有“水泥晶種”的效應(yīng)，只要摻入量適當(dāng)，可以提高強(qiáng)度水平“半個(gè)標(biāo)號(hào)”。
5、采用石灰渣作為堿性激發(fā)劑和補(bǔ)鈣活性劑。
本發(fā)明采用煤矸石煅燒石灰的殘留物石灰渣用于廢渣復(fù)合粉的堿性激發(fā)劑材料，不僅僅是利用其活性二氧化硅、三氧化二鋁，更重要的是利用其部分殘留物中的氧化鈣。因?yàn)椋邠搅繌U渣復(fù)合粉生產(chǎn)水泥所用熟料從85％下降到40％，熟料水化析出氫氧化鈣總量減少，只有及時(shí)補(bǔ)充適量氧化鈣，才能滿足水泥水化體系中各水化周期過程中氫氧化鈣濃度的需要。氧化鈣的補(bǔ)充，也相應(yīng)提高了水化熱，對(duì)提高早強(qiáng)快硬和對(duì)粉煤灰改性、活化具有不可或缺的作用。
6、本發(fā)明是以粉煤灰作為廢渣復(fù)合粉的復(fù)合基材。
粉煤灰主要來源于電力廢渣，是水泥持久強(qiáng)度的保證。水泥礦物除了硅酸三鈣具有這種持久增長直至若干年后的強(qiáng)度仍保持相當(dāng)好的遞增率，而粉煤灰較好的具備了這種功能。
粉煤灰強(qiáng)度的潛在力量巨大。28天齡期的粉煤灰混凝土未經(jīng)激發(fā)劑作用，仍處于未成熟期，但3-6個(gè)月齡期強(qiáng)度增加20％-30％，6-12個(gè)月齡期強(qiáng)度能增長50-70％，等量取代水泥可達(dá)10％左右。
粉煤灰能改善水泥多種性能質(zhì)量指標(biāo)。其顆粒細(xì)，顏色近似水泥，儲(chǔ)量大，價(jià)格便宜，經(jīng)濟(jì)實(shí)用。
粉煤灰在水泥中的主要反應(yīng)粉煤灰在水泥中除了與水泥熟料水化生成的Ca(OH)2反應(yīng)以外，還可以與其化水化物發(fā)生二次反應(yīng)，生成水化硅酸鈣，水化鋁酸鈣；
利用廢渣中的硫酸鹽和氧化鈣，雙向?qū)Ψ勖夯业母男约ぐl(fā)利用處理廢酸水后的沸石巖廢渣，另加石灰廢渣(約殘存20％CaO)。從酸、堿兩個(gè)方面雙向激發(fā)粉煤灰活性，強(qiáng)化激發(fā)力度。從而加速打破了顆粒表面堅(jiān)硬外殼，粉煤灰玻璃體中Si-O，Al-O長鏈，迫使斷裂，表現(xiàn)為SiO4-4聚合度的降低和SiO2、Al2O3溶出量的增大，玻璃體顆粒表面層分解，深化和增大顆粒反應(yīng)率，促其與水泥中的水化物，氫氧化鈣充分反應(yīng)，生成大量的CSH、C3AH5。發(fā)揮出良好的膠凝性能，早強(qiáng)貢獻(xiàn)能力提高。也為大用量廢渣生產(chǎn)水泥因?yàn)槭炝嫌昧可?，而?qiáng)度保持持續(xù)增長建立了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
水排粉煤灰經(jīng)酸、堿雙向激發(fā)，火山灰活性指數(shù)提高35％左右，用40-60％水排粉煤灰與40％的酸化沸石巖，鉛渣或銅渣、石粉、磷石膏、石灰渣經(jīng)復(fù)合、粉磨成廢渣復(fù)合粉。這種優(yōu)化組合系統(tǒng)，在水泥生產(chǎn)過程中，摻入40-60％的廢渣復(fù)合粉，實(shí)際引入了酸、堿激發(fā)劑材料進(jìn)入水泥水化系統(tǒng)，不僅代替了15％傳統(tǒng)混合材，也等量代替了25-45％的水泥熟料，同時(shí)也改善了硅酸鹽原有的一些水泥性能。這種優(yōu)化組合系統(tǒng)——活化廢渣復(fù)合粉又可以作為膠凝材料體系用無水泥、少水泥摻入的砂漿膠凝材料，混凝土和建筑砌塊等一系列新型建材。
干排粉煤灰中，I、II、III級(jí)干排灰約占干灰總量的65％，本發(fā)明重點(diǎn)關(guān)注占總灰量35％的混合灰應(yīng)用。在廢渣復(fù)合粉生產(chǎn)中，干灰主要調(diào)整濕度大小，摻量在10-20％，若干灰貯存量大的地區(qū)，當(dāng)然可全部用干灰復(fù)合。
因干灰與濕灰比，在細(xì)度方面，較為接近，28天內(nèi)的強(qiáng)度也基本相近。正因?yàn)樵谶@種情況下，細(xì)度要小、強(qiáng)度才高。28天以后，主要看活性，當(dāng)然干灰比濕灰活性差異要大，摻干灰后，后期強(qiáng)度遞增率大，可持續(xù)若干年；而摻濕灰，后期強(qiáng)度發(fā)展較緩慢。即使經(jīng)過本發(fā)明激發(fā)措施處理后濕灰比起干灰仍有一些差異。
與已有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在本發(fā)明通過大量采用具有豐富的硅、鋁、鐵、鈣等硅酸鹽水泥礦物廢渣，依據(jù)“激發(fā)論”科學(xué)原理，快激發(fā)——慢抑制——激發(fā)——持久激發(fā)——多元激發(fā)相結(jié)合，優(yōu)化配料配比，充分調(diào)動(dòng)各廢渣礦物優(yōu)良的化學(xué)成份和物理性能，變廢為寶，在很多行業(yè)具有很高的使用價(jià)值，是今后相關(guān)行業(yè)的人們最所渴望得到的技術(shù)方法及其產(chǎn)品——活性廢渣復(fù)合粉。
本發(fā)明中的各礦物都有一個(gè)共同的性質(zhì)，就是具有良好的化學(xué)反應(yīng)性——潛在活性，經(jīng)相互激發(fā)又相互抑制，揚(yáng)長避短，因而，使得水泥石，早期、中期、后期及耐久性能強(qiáng)度持續(xù)增長。
本發(fā)明活化廢渣復(fù)合粉自身加工、磨細(xì)、工藝簡(jiǎn)單、操作方便、質(zhì)量易于控制。用于生產(chǎn)水泥，其活性硅、鋁、鐵、鈣均是水泥適用的硅酸鹽礦物，無有害反應(yīng)，安全可靠。用于拌合混凝土，能增加抗壓、抗拉、抗彎、抗剪；能降低水化熱，改善和易性，減少離析和泌水，能抑制堿——骨料的反應(yīng)，抵抗硫酸鹽侵蝕。
本發(fā)明可以更一步提高廢渣用量，減少生產(chǎn)水泥所用的熟料和混凝土的水泥用量，節(jié)約煤、電消耗、節(jié)省礦產(chǎn)資源，增加水泥和混凝土產(chǎn)量，改善性能，降低成本。也為建材產(chǎn)品免燒磚提供了優(yōu)質(zhì)價(jià)廉的新型膠凝材料，節(jié)約了水泥用量，取代了化學(xué)外加劑。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1活化廢渣復(fù)合粉，由如下成份按重量配比構(gòu)成酸化沸石巖10-20％、有色金屬鹽廢渣鉛渣或銅渣10-20％；碳酸鹽廢渣石粉0-5％、磷酸鹽廢渣磷石膏0-5％、石灰渣0-10％、粉煤灰基材40-60％。
實(shí)施例2以實(shí)施例1活化廢渣復(fù)合粉為混合材的水泥，其按重量配比的構(gòu)成為活化廢渣復(fù)合粉占40-60％，水泥熟料占40-60％。
表1示出了活化廢渣復(fù)合粉不同材料不同配比情況下水泥物檢報(bào)告。
序號(hào)1，因未摻早強(qiáng)激發(fā)材料酸化沸石巖，其3天強(qiáng)度偏低，3天強(qiáng)度未達(dá)425#標(biāo)準(zhǔn)。
序號(hào)2，均摻入酸化沸石巖作早強(qiáng)激發(fā)材料，故穩(wěn)定生產(chǎn)425#水泥。抗壓強(qiáng)度3天24Mpa，28天47Mpa，細(xì)度6-8％，安定性合格，凝結(jié)時(shí)間2-6小時(shí)，三氧化硫2.9％、燒失量3.1％，各項(xiàng)水泥性能指標(biāo)達(dá)國家標(biāo)準(zhǔn)。由于綜合廢渣材料占水泥重量55％，與現(xiàn)行同類水泥相比，生產(chǎn)成本下降三分之一。
實(shí)施例3以實(shí)施例1活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的混凝土，按重量配比的構(gòu)成為以活化廢渣復(fù)合粉20-40％和水泥60-80％配制廢渣水泥，廢渣水泥與砂、石、水按常規(guī)比例配制。
如表2所示，本發(fā)明用25％份廢渣復(fù)合粉代替等量水泥與75％份水泥配制C30早強(qiáng)型混凝土，比單摻水泥配制的普通型混凝土節(jié)約12元。比用早強(qiáng)劑配制的早強(qiáng)型混凝土節(jié)約43元。如計(jì)入改善混凝土性能，避免通病，機(jī)具磨損等加上節(jié)省的直接費(fèi)用每立方米混凝土可節(jié)省50元左右。還有如考慮節(jié)約模板，加快工程建設(shè)速度，降低機(jī)械、人工費(fèi)用，以綜合效益比較，更加證明采用廢渣復(fù)合粉，代替部分水泥配制早強(qiáng)混凝土是最佳選擇。
據(jù)施工單位實(shí)際資料統(tǒng)計(jì)，采用廢渣復(fù)合粉，可節(jié)約水泥20-40％左右，縮短施工周期1/3，減少模板配置量30％，加之綜合效益，可節(jié)省工程造價(jià)15-25％。
實(shí)施例4以實(shí)施例1活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的免燒磚，按重量配比的構(gòu)成為，活化廢渣復(fù)合粉50-60％，水泥5-10％，砂、石30-45％。
實(shí)施例5活化廢渣復(fù)合粉的生產(chǎn)方法及制得的水泥、配制混凝土和建材產(chǎn)品作膠凝材料的工藝過程為1、水泥熟料經(jīng)磨細(xì)、制得水泥粉；2、活化廢渣復(fù)合材按實(shí)施例1之配方進(jìn)行配比后經(jīng)磨機(jī)、制得活化廢渣復(fù)合粉；3、將以上步驟1、2制得的物料共同投入選粉機(jī)、細(xì)粉進(jìn)入水泥成品庫、粗灰回磨；4、重復(fù)上述過程即得以活化廢渣復(fù)合粉為混合材的水泥。
5、配制混凝土是將上述步驟2制得的活化廢渣復(fù)合粉與步驟3制得的水泥成品復(fù)合后，共同作為水泥組份再與砂、石料、水按常規(guī)配比，經(jīng)攪拌成為混凝土產(chǎn)品。
6、用上述步驟2制得的活化廢渣復(fù)合粉與水泥、砂、石料拌合，壓制成型，自然干燥，即為免燒磚。
本發(fā)明中的活化廢渣復(fù)合粉以早強(qiáng)、減水、高強(qiáng)為特點(diǎn)。而要滿足其他性能需要的水泥，混凝土和建材產(chǎn)品，可以以其為基材，摻入各種化學(xué)外加劑，提高作用功能，增加性能特性，這就是活化廢渣復(fù)合粉與化學(xué)外加劑有較好通融，相容特征，為降低化學(xué)外加劑用量，減少成本，提高可操作性開拓出新途徑。
活化廢渣復(fù)合粉不同材料不同配比情況下水泥物檢報(bào)告表 表1

注1、細(xì)度6-8％；2、安定性、合格；3、凝結(jié)時(shí)間，初凝2.2小時(shí)，終凝4.5小時(shí)；4、三氧化硫 2.9％；5、燒失量3.1％。
活化廢渣復(fù)合粉用量及效益對(duì)比表 表2

權(quán)利要求
1.一種活化廢渣復(fù)合粉，其特征是由如下成份按重量配比構(gòu)成酸化沸石巖10-20％、有色金屬鹽廢渣鉛渣或銅渣10-20％、碳酸鹽廢渣石粉0-5％、磷酸鹽廢渣磷石膏0-5％、石灰渣0-10％、粉煤灰基材40-60％。
2.一種以權(quán)利要求1所述活化廢渣復(fù)合粉為混合材的水泥，其特征是按重量配比的構(gòu)成為活化廢渣復(fù)合粉占40-60％，水泥熟料占40-60％。
3.一種以權(quán)利要求1所述活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的混凝土，其特征是按重量配比的構(gòu)成為以活化廢渣復(fù)合粉20-40％和水泥60-80％配制廢渣水泥，廢渣水泥與砂、石、水按常規(guī)比例配制。
4.一種以權(quán)利要求1所述活化廢渣復(fù)合粉為摻合料的免燒磚，其特征是按重量配比的構(gòu)成為，活化廢渣復(fù)合粉50-60％，水泥5-10％，砂、石30-45％。
5.一種權(quán)利要求4所述免燒磚的制備方法，其特征是各物料均勻拌合，壓制成型，自然干燥即成。
全文摘要
活化廢渣復(fù)合粉及其在水泥、混凝土及免燒磚中的應(yīng)用，其特征是活化廢渣復(fù)合粉由如下成分按重量配比構(gòu)成酸化沸石巖10－20％、有色金屬鹽廢渣鉛渣或銅渣10－20％、碳酸鹽廢渣石粉5％、磷酸鹽廢渣磷石膏5％、石灰渣10％、粉煤灰基材40－60％。本發(fā)明在建材中進(jìn)一步提高了廢渣的用量，減少生產(chǎn)水泥所用熟料和混凝土的水泥用量，節(jié)約煤、電消耗、節(jié)省礦產(chǎn)資源，增加水泥和混凝土產(chǎn)量，提高質(zhì)量，改善性能，降低成本。也為建材產(chǎn)品免燒磚提供了質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的新型膠凝材料，節(jié)約了水泥用量，取代了化學(xué)外加劑。
文檔編號(hào)C04B7/24GK1493541SQ02138528
公開日2004年5月5日 申請(qǐng)日期2002年10月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年10月31日
發(fā)明者吳發(fā)輝, 吳衛(wèi)東, 吳曉飛 申請(qǐng)人:吳發(fā)輝