專利名稱：低能耗立窯水泥制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及水泥制造方法技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種采用立窯煅燒水泥的生 產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
公知的硅酸鹽水泥生產(chǎn)工藝流程可分為生料制備、熟料煅燒、水泥制成(粉 磨)和包裝等過程。生料制備步驟制得生料粉或生料漿，然后再在窯內(nèi)進(jìn)行敗 燒，我國大多數(shù)小型水泥廠均采用立窯煅燒。用立窯煅燒時(shí)，生料粉或生料漿
中混入需要的煤粉，并加適量水混合制成直徑為10~30咖的生料球。立窯煅燒 的水泥熟料質(zhì)量略差，但煅燒溫度低，耗煤量較小。
我國水泥總產(chǎn)量幾乎占到全球水泥生產(chǎn)總量的"半壁江山"，并且保持著很 高的增長速度。有數(shù)據(jù)顯示，2006年4月份起水泥產(chǎn)量連續(xù)4個(gè)月超過1億噸， l至7月水泥產(chǎn)量累計(jì)達(dá)到6. 5億噸，同比增長20.7%%。然而，在國內(nèi)水泥產(chǎn) 能快速增長的背后，卻有著一個(gè)不容回避的問題，那就是水泥工業(yè)的高能耗。
在生產(chǎn)過程中，為了降低能耗，通常的做法是加強(qiáng)立窯操作和使用保溫材 料。但是，由于生料的易燒性差，燒成溫度高，煤耗仍然偏高，每生產(chǎn)lkg熟 料就要消耗1000Kcal能量，平均能耗比國外高15%以上，因此，進(jìn)一步降低 能耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量是每個(gè)水泥生產(chǎn)企業(yè)所面臨的嚴(yán)峻問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種低能耗立窯水泥制造方法，該方 法降低了生料的燒成溫度，不僅減少了熟料的單位能耗，而且煅燒時(shí)，使立窯 操作更為筒單，提高了熟料的生產(chǎn)質(zhì)量。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是低能耗立窯水泥制造方法， 包括生料制備步驟和熟料煅燒步驟，所述的熟料煅燒步驟在立窯內(nèi)進(jìn)行，在所 述的生料制備步驟中，采用^!^渣做晶種，所述水渣的添加量是生料總質(zhì)量的1 ~ 3%;在所述的熟料煅燒步驟中，采用暗火操作。
作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，在所述的生料制備步驟中，加入由石膏和螢石構(gòu)
成的復(fù)合礦化劑，所述復(fù)合礦化劑的添加量是生料總質(zhì)量的1-1. 5%，所述石 膏與螢石的質(zhì)量比為1: 1-1.5。
作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述螢石中CaF2的質(zhì)量百分比含量為55~60%, 石膏中S03的質(zhì)量百分比含量為30~35%。
采用了上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果是使生料的燒成溫度降低了 IO(TC左右，節(jié)約燃煤O. 4-0. 7%,按一天生產(chǎn)1800噸生料，每噸煤450元計(jì) 算，可節(jié)約經(jīng)費(fèi)6000元，為企業(yè)增加了效益，而且減少了廢氣排放，減少了環(huán) 境污染，同時(shí)，立窯煅燒采用暗火操作，易于掌握，使熟料的生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)中有 升。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1
低能耗立窯水泥制造方法，包括生料制備步驟和熟料煅燒步驟。
在所述的生料制備步驟中，采用7jC渣做晶種，所述水渣的添加量是生料總
質(zhì)量的2%,水渣是將熔融狀態(tài)的高爐渣用水或水與空氣的混合物給予水淬， 使其成為砂粒狀，水渣含氧化鈣38%以上，使用水渣不僅可以降低生料的燒成 溫度，且對增強(qiáng)水泥的活性、強(qiáng)M到穩(wěn)定作用。
所述的熟料煅燒步驟在立窯內(nèi)進(jìn)行，在所述的熟料煅燒步驟中，采用暗火 操作。
采用上述方法后，生料的燒成溫度降低100"C，燃煤用量減少0.4%。 實(shí)施例2
采用的方法與實(shí)施例l基本相同，其不同之處在于，
在所述的生料制備步驟中，水渣的添加量是生料總質(zhì)量的1%;同時(shí)還添 加由石膏和螢石構(gòu)成的復(fù)合礦化劑，所述復(fù)合礦化劑的添加量是生料總質(zhì)量的 1%,所述石膏與螢石的質(zhì)量比為1: 1。
所述安石中CaF2的質(zhì)量百分比含量為57%，石膏中So3的質(zhì)量百分比含量為
32%。 采用上述方法后，生料的燒成溫度降低102。C,燃煤用量減少O. 5%。 實(shí)施例3
采用的方法與實(shí)施例l基本相同，其不同之處在于，
在所述的生料制備步驟中，水渣的添加量是生料總質(zhì)量的3%;同時(shí)還添 加由石膏和螢石構(gòu)成的復(fù)合礦化劑，所述復(fù)合礦化劑的添加量是生料總質(zhì)量的 1.2%,所述石膏與螢石的質(zhì)量比為2: 3。
所述螢石中CaF2的質(zhì)量百分比含量為60°/ ,石膏中So3的質(zhì)量百分比含量為
35%。
采用上述方法后，生料的燒成溫度降低105。C，燃煤用量減少O. 7%。
權(quán)利要求
1.低能耗立窯水泥制造方法，包括生料制備步驟和熟料煅燒步驟，所述的熟料煅燒步驟在立窯內(nèi)進(jìn)行，其特征在于在所述的生料制備步驟中，采用水渣做晶種，所述水渣的添加量是生料總質(zhì)量的1～3％；在所述的熟料煅燒步驟中，采用暗火操作。
2. 如權(quán)利要求1所述的低能耗立窯水泥制造方法，其特征在于 在所述的生料制備步驟中，加入由石膏和螢石構(gòu)成的復(fù)合礦化劑，所述復(fù)合礦化劑的添加量是生料總質(zhì)量的1~1. 5%，所述石膏與螢石的質(zhì)量比為1: 1 ~ 1. 5。
3. 如權(quán)利要求2所述的低能耗立窯水泥制造方法，其特征在于 所述螢石中CaR的質(zhì)量百分比含量為55 - 60%,所述石膏中So3的質(zhì)量百分比含量為30 — 35%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種低能耗立窯水泥制造方法，它包括生料制備步驟和熟料煅燒步驟，所述的熟料煅燒步驟在立窯內(nèi)進(jìn)行，在所述的生料制備步驟中，采用水渣做晶種，所述水渣的添加量是生料總質(zhì)量的1～3％，加入由石膏和螢石構(gòu)成的復(fù)合礦化劑，所述復(fù)合礦化劑的添加量是生料總質(zhì)量的1～1.5％，所述石膏與螢石的質(zhì)量比為1∶1～1.5。；在所述的熟料煅燒步驟中，采用暗火操作。采用上述技術(shù)方案后，使生料的燒成溫度降低了100℃左右，節(jié)約燃煤0.4～0.7％，按一天生產(chǎn)1800噸生料，每噸煤450元計(jì)算，可節(jié)約經(jīng)費(fèi)6000元，為企業(yè)增加了效益，而且減少了廢氣排放，減少了環(huán)境污染，同時(shí)，立窯煅燒采用暗火操作，易于掌握，使熟料的生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)中有升。
文檔編號C04B7/43GK101182147SQ20071011450
公開日2008年5月21日 申請日期2007年11月5日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月5日
發(fā)明者李習(xí)花, 袁安寶 申請人:于波濤