專利名稱：一種粉煤灰水泥的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種建筑材料，特別涉及一種采用"兩高三分超細(xì)法"生產(chǎn) 的粉煤灰水泥的制備方法。
背景技術(shù)：
水泥是常用而又用量很大的建筑材料，而現(xiàn)在大多數(shù)生產(chǎn)企業(yè)都是摻加粘 土及其他原料燒制而成。但是，隨著我國(guó)火電的發(fā)展，電廠排放的粉煤灰會(huì) 越來(lái)越多，這不但制約著電力的發(fā)展，而且危害著人類的身心將康，同時(shí)造 成大量的資源浪費(fèi)。因此粉煤灰的綜合利用一直使人們當(dāng)前人們急需解決的 問(wèn)題。實(shí)踐中也有利用粉煤灰生產(chǎn)水泥的，但是由于采用常規(guī)設(shè)備及其老的 生產(chǎn)工藝，配料不是十分科學(xué)合理，加上粉煤灰的摻入量較少及配比不合理， 使得生產(chǎn)的水泥質(zhì)量不高，使用受到很大限制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問(wèn)題，而提供一種能提 高水泥早期強(qiáng)度、增大粉煤灰綜合利用力度的粉煤灰水泥及其制備方法。 本發(fā)明的目的可通過(guò)以下技術(shù)措施來(lái)實(shí)現(xiàn) 本發(fā)明的粉煤灰水泥的制備方法包括下述步驟
A、 制備熟料①、首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰6 10%、鐵粉2
3%、石灰石65. 5 80%、砂巖類硅質(zhì)原料3 8%、鋼渣1 1. 5%、黃煤8 12%; ②、將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；③、將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行 細(xì)磨； 、再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化；⑤、將 均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐進(jìn)行煅燒，即成為熟料；
B、 制備成品①、按重量百分比取步驟A所制備的熟料56 7596、低燒 失量粉煤灰25 38%、石膏1 6%;②、將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥
磨進(jìn)行磨細(xì)，即為成品。
本發(fā)明中所述熟料中SOs含量在2. 0 2. 5%， AU)3含量在6. 0 7. 0%;所 述的煅燒溫度為1300 14(XTC;所述成品水泥的粒度控制在340 350目；所 述高燒失量粉煤灰中的AW)3含量為6. 0 7. 0%;所述黃煤為S03含量為2. 0 2. 5%的無(wú)煙煤。
本發(fā)明中所述高燒失量粉煤灰為燒失量在8%以上的粉煤灰，所述低燒失 量粉煤灰為燒失量在8%以下的粉煤灰。
本發(fā)明中高燒失量粉煤灰的加入主要是用以實(shí)現(xiàn)AU03含量保持在6. 0 7.0%，加入黃煤的作用是為了實(shí)現(xiàn)S03含量保持在2.0 2.5。/。，并采用添加石 膏來(lái)調(diào)節(jié)水泥凝結(jié)時(shí)間，其目的是通過(guò)早強(qiáng)物質(zhì)的增加，來(lái)加速熟料快凝， 使初凝時(shí)間為10至15分鐘，終凝時(shí)間為15至45分鐘。
本發(fā)明的有益效果如下
采用本發(fā)明的方法制備粉煤灰水泥具有質(zhì)量高、效益好，特別是用于生產(chǎn) #32.5早強(qiáng)型和普通硅酸鹽#42.5水泥時(shí)，可視其品質(zhì)更優(yōu)，而且為實(shí)現(xiàn)發(fā) 電、建材、節(jié)能減排一體化開(kāi)辟了一條新途徑。


附圖為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明以下將結(jié)合實(shí)施例作以進(jìn)一步描述
實(shí)施例1
A、制備熟料
① 、首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰8%、鐵粉2%、石灰石71%、砂 巖類硅質(zhì)原料8%、鋼渣1%和黃煤10%;其中高燒失量粉煤灰為ALA含量為 6.42%、燒失量在8%以上的粉煤灰，黃煤的S03含量為2.3496;
② 、將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；
③ 、將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨；
、再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化； ⑤、將均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐在溫度為1300 1400°C 的條件下進(jìn)行煅燒，即成為熟料； B、制備成品-
①、按重量百分比取步驟A所制備的熟料67%、燒失量在8%以下的低燒 失量粉煤灰32%、石膏1%;
②、將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥磨進(jìn)行磨細(xì)(粒度控制在340 350 目)，即為成品。 實(shí)施例2
A、 制備熟料
① 、首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰9.5%、鐵粉2.5%、石灰石74%、 砂巖類硅質(zhì)原料5%、鋼渣1%和黃煤8%;其中高燒失量粉煤灰為AU)3含量為 6.42%、燒失量在8%以上的粉煤灰，黃煤的S03含量為2.34。/o;
② 、將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；
③ 、將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨；
④ 、再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化；
⑤ 、將均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐在溫度為1300 1400°C 的條件下進(jìn)行煅燒，即成為熟料；
B、 制備成品
① 、按重量百分比取步驟A所制備的熟料67%、燒失量在8%以下的低燒 失量粉煤灰30%、石膏3%;
② 、將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥磨進(jìn)行磨細(xì)(粒度控制在340 350目)，即為成品。
實(shí)施例3
A、制備熟料
①、首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰7%、鐵粉3%、石灰石72.5%、 砂巖類硅質(zhì)原料5%、鋼渣1.5%和黃煤11%;其中高燒失量粉煤灰為AU)3含量 為6.42%、燒失量在8%以上的粉煤灰，黃煤的S03含量為2.34o/o
② 、將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；
③ 、將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨；
、再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化； 、將均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐在溫度為1300 1400°C 的條件下進(jìn)行煅燒，即成為熟料； B、制備成品
① 、按重量百分比取步驟A所制備的熟料70%、燒失量在8%以下的低燒 失量粉煤灰27%、石膏3%;
② 、將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥磨進(jìn)行磨細(xì)(粒度控制在340 350目)，即為成品。
權(quán)利要求
1.一種粉煤灰水泥的制備方法，其特征在于該制備方法包括下述步驟A、制備熟料①、首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰6～10％、鐵粉2～3％、石灰石65.5～80％、砂巖類硅質(zhì)原料3～8％、鋼渣1～1.5％、黃煤8～12％；②、將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；③、將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨；④、再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化；⑤、將均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐進(jìn)行煅燒，即成為熟料；B、制備成品①、按重量百分比取步驟A所制備的熟料56～75％、低燒失量粉煤灰25～38％、石膏1～6％；②、將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥磨進(jìn)行磨細(xì)，即為成品。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述熟料中S0s含量在 2.0 2, 5%， ALA含量在6. 0 7. 0%。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述的煅燒溫度為 1300 1400°C。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述成品水泥的粒度 控制在340 350目。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述高燒失量粉煤灰 中的AL03含量為6. 0 7. 0%。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述黃煤為S03含量為 2. 0 2. 5%的無(wú)煙煤。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述高燒失量粉煤灰 為燒失量在8%以上的粉煤灰，所述低燒失量粉煤灰為燒失量在8%以下的粉煤 灰。
全文摘要
一種粉煤灰水泥的制備方法，其特征在于該制備方法包括下述步驟A.制備熟料①首先按重量百分比取高燒失量粉煤灰6～10％、鐵粉2～3％、石灰石65.5～80％、砂巖類硅質(zhì)原料3～8％、鋼渣1～1.5％、黃煤8～12％；②將上述原料進(jìn)行混合、粉碎、烘干；③將烘干后的原料送入磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨；④再將細(xì)磨后所得粉狀料輸送至連續(xù)式的均化場(chǎng)進(jìn)行均化；⑤將均化后的原料加水制成球狀體后送入窯爐進(jìn)行煅燒，即成為熟料；B.制備成品①按重量百分比取步驟A所制備的熟料56～75％、低燒失量粉煤灰25～38％、石膏1～6％；②將上述原料進(jìn)行混合，并用超細(xì)水泥磨進(jìn)行磨細(xì)，即為成品。
文檔編號(hào)C04B7/147GK101372403SQ20081023041
公開(kāi)日2009年2月25日 申請(qǐng)日期2008年10月15日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月15日
發(fā)明者劉迎忠, 屈衛(wèi)東, 張廣浩, 李西中, 王朝陽(yáng), 郎辰芳, 郭文杰 申請(qǐng)人:登電集團(tuán)水泥有限公司