專(zhuān)利名稱(chēng)：鉑金通道中玻璃液的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明提供一種用于液晶玻璃基板生產(chǎn)的鉬金通道，特別是適用于本鉬金通道中 對(duì)玻璃液進(jìn)行處理的方法。
背景技術(shù)：
玻璃的熔化澄清是個(gè)非常復(fù)雜的過(guò)程，它包括了一系列的物理變化和化學(xué)反應(yīng)。 玻璃熔化過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生許多缺陷，如氣泡、結(jié)石、條紋等，其中主要以氣泡和條紋為主，這些 都需要在澄清過(guò)程中給予消除。玻璃的澄清一般分為兩個(gè)階段，一是高溫排泡段，一是低溫吸收段，高溫段是大氣 泡逸出的過(guò)程，而低溫段是小氣泡吸收的過(guò)程，在高溫段，由熔化過(guò)程將玻璃液溫度升高到 一定的溫度，玻璃液黏度大幅度降低，氣體在玻璃中的溶解度下降，使得玻璃體中氣泡膨脹 并融合增長(zhǎng)，氣泡變大，使得氣泡排出的速度明顯提高。高溫段結(jié)束后，要迅速降低玻璃液 的溫度，使得未排除的很小的氣泡能過(guò)迅速被玻璃體吸收，最終使玻璃體中的可見(jiàn)泡完全 消失，得到高品位的玻璃制品。傳統(tǒng)的澄清都一般是把高溫澄清和熔化在同一個(gè)池爐內(nèi)完成，熔化和高溫澄清靠 溫差環(huán)流來(lái)實(shí)現(xiàn)。然后通過(guò)流液洞迅速降溫，再在工作池中進(jìn)行低溫澄清，以實(shí)現(xiàn)最終的玻 璃澄清過(guò)程。這種情況下，由于熔化和高溫澄清未完全分開(kāi)，未熔化完全的玻璃液有可能在 某種工藝情況下或者外界條件影響的情況下進(jìn)入澄清環(huán)流，造成澄清不良，不能實(shí)現(xiàn)完全 受控。且流液洞處只有很短的距離，即使在保溫磚外面加了大量的冷風(fēng)冷水管，效果還是不 盡人意，且此處對(duì)耐火材料的侵蝕非常嚴(yán)重。不僅影響了池爐的使用壽命，還增加了產(chǎn)生玻 璃缺陷的機(jī)率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了達(dá)到普通的澄清工藝方法很難得到滿(mǎn)意的澄清效果，尤其是 在需要澄清溫度超過(guò)1600°C以上的工藝時(shí)，既能做到高質(zhì)量又能做到高效率的技術(shù)難題， 設(shè)計(jì)了鉬金通道中玻璃液的處理方法，在本發(fā)明對(duì)玻璃液處理的方法的基礎(chǔ)上對(duì)鉬金通道 的內(nèi)腔結(jié)構(gòu)也進(jìn)行了相應(yīng)的改進(jìn)，使高溫澄清過(guò)程、低溫澄清過(guò)程、均質(zhì)過(guò)程、均化過(guò)程以 及供料全部集中到鉬金通道內(nèi)進(jìn)行，適用于硼硅玻璃、鋁硅玻璃、低堿玻璃、無(wú)堿玻璃、電子 顯示玻璃、光學(xué)玻璃的生產(chǎn)，充分解決高溫澄清對(duì)爐子的侵蝕問(wèn)題。本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的采用的技術(shù)方案是，鉬金通道中玻璃液的處理方法，玻璃 液在鉬金通道的內(nèi)腔中借助電加熱法蘭實(shí)現(xiàn)澄清及均化處理，將鉬金通道的內(nèi)腔劃分為澄 清倉(cāng)、冷卻倉(cāng)、攪拌倉(cāng)、均質(zhì)倉(cāng)、以及供料倉(cāng)，分別進(jìn)行以下步驟①、澄清倉(cāng)的長(zhǎng)度設(shè)置為2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清倉(cāng)末
端的頂部設(shè)置有排氣管；②、冷卻倉(cāng)的長(zhǎng)度設(shè)置為1000_4500mm，冷卻倉(cāng)相對(duì)澄清倉(cāng)有0-10°的傾角；③、攪拌倉(cāng)的結(jié)構(gòu)采用鉬金制成的垂直攪拌桶，并設(shè)置有配套攪拌機(jī)和攪拌棒，攪
3拌速率控制在5-20rpm，在攪拌倉(cāng)底部設(shè)置將分層的玻璃液及時(shí)排出的卸料口 ；④、均質(zhì)倉(cāng)的長(zhǎng)度設(shè)置為1500-4500mm;⑤、供料倉(cāng)設(shè)置為垂直向下供料、逐段收縮結(jié)構(gòu)，玻璃液通過(guò)出料口進(jìn)入成型裝置。本發(fā)明主要是在于將澄清過(guò)程、均質(zhì)過(guò)程、均化過(guò)程以及供料全部集中到鉬金通 道內(nèi)進(jìn)行，根據(jù)不同部位不同的功能和條件，鉬金厚度在0. 8mm到3mm之間，利用鉬金特有 的穩(wěn)定性，可實(shí)現(xiàn)高溫澄清，高溫澄清可實(shí)現(xiàn)一般池爐難以得到的高質(zhì)量玻璃液，澄清后的 玻璃液基本處于全封閉狀態(tài)，既沒(méi)有外界的污染，又沒(méi)有玻璃組分的揮發(fā)，確保了玻璃液的 組分均勻，配合以攪拌，實(shí)現(xiàn)玻璃液成分充分的均一。鉬金外側(cè)則根據(jù)各段不同的目的設(shè)置 不同厚度和性能的耐火保溫材料。適用于日出料量在5 20噸之間的池爐，若低于5噸則 會(huì)造成單位成本升高，高于20噸則會(huì)由于鉬金管道太大而無(wú)法保證高精度的澄清，同時(shí)也 會(huì)由于需要增加鉬金用量造成成本成本升高。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。


圖1是本發(fā)明的改進(jìn)后鉬金通道的結(jié)構(gòu)實(shí)施例示意圖。附圖中，1是澄清倉(cāng)，2是冷卻倉(cāng)，3是攪拌倉(cāng)，4均質(zhì)倉(cāng)，5是供料倉(cāng)，6是排氣管，7 是攪拌棒，8是卸料口。
具體實(shí)施例方式參看圖1，鉬金通道中玻璃液的處理方法，玻璃液在鉬金通道的內(nèi)腔中借助電加熱 法蘭實(shí)現(xiàn)澄清及均化處理，將鉬金通道的內(nèi)腔劃分為澄清倉(cāng)1、冷卻倉(cāng)2、攪拌倉(cāng)3、均質(zhì)倉(cāng) 4、以及供料倉(cāng)5，分別進(jìn)行以下步驟①、澄清倉(cāng)1的長(zhǎng)度設(shè)置為2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清倉(cāng)1 末端的頂部設(shè)置有排氣管6 ；澄清倉(cāng)1采用截面積在200cm2到1600cm2的鉬金管道，可以是 圓管、橢圓管或圓角方管，鉬金管外部保溫材料主要是以隔熱性能良好且耐高溫的保溫材 料組成，確保在需要加熱時(shí)候，玻璃液溫度可以達(dá)到1600°C以上，在末端的頂部設(shè)置排氣管 6，必要的時(shí)候可以利用該管實(shí)現(xiàn)負(fù)壓環(huán)境，更大程度的排除玻璃體中體積更小的氣泡，實(shí) 現(xiàn)高精度的高溫澄清。②、冷卻倉(cāng)2的長(zhǎng)度設(shè)置為1000mm-4500mm，冷卻倉(cāng)2相對(duì)澄清倉(cāng)有0-10°的傾 角；冷卻倉(cāng)2采用截面積在IOOcm2到625cm2之間的鉬金管道，可以是圓管、橢圓管、或波紋 管，玻璃液充滿(mǎn)整個(gè)管道，使得不同性質(zhì)的玻璃液都可以保證較大氣泡不被帶到低溫澄清 倉(cāng)1和攪拌倉(cāng)3。該倉(cāng)外部設(shè)置耐高溫，且導(dǎo)熱性能良好的保溫材料，保證在短的時(shí)間和距 離內(nèi)，將玻璃液溫度降低到合適的溫度，確保微氣泡的吸收和溶解。③、攪拌倉(cāng)3的結(jié)構(gòu)采用鉬金制成的垂直攪拌桶，并設(shè)置有配套攪拌機(jī)和攪拌棒 7，攪拌速率控制在5-20rpm，在攪拌倉(cāng)3底部設(shè)置將分層的玻璃液及時(shí)排出的卸料口 8 ；采 用鉬金制成的垂直攪拌桶，一組或兩組，上部設(shè)有攪拌機(jī)和攪拌棒7，攪拌速度控制在5 20rpm，底部設(shè)置卸料口 8，將通道底部分層的玻璃液及時(shí)排出，同時(shí)也可作為需要卸料或緊 急情況下的卸料口 8放料使用。攪拌倉(cāng)3的進(jìn)口和出口的管道連接采用圓角，也可采用圓弧過(guò)渡，保證不留死角，防止產(chǎn)生冷玻璃和滯留玻璃液。攪拌倉(cāng)3外部采用保溫性能較好的 保溫材料，確保實(shí)現(xiàn)玻璃液攪拌后的均勻性。④、均質(zhì)倉(cāng)4的長(zhǎng)度設(shè)置為1500-4500mm ；均質(zhì)倉(cāng)4是均化后的玻璃液進(jìn)一步保持 成分和溫度的均勻性的裝置，截面積在150cm2到1500cm2的鉬金管道構(gòu)成，主要作用是微調(diào) 玻璃液的溫度使之符合成型對(duì)玻璃液溫度的要求，并保證成分的均勻性。⑤、供料倉(cāng)5設(shè)置為垂直向下供料、逐段收縮結(jié)構(gòu)，玻璃液通過(guò)出料口進(jìn)入成型裝 置。供料倉(cāng)5要由圓形鉬金供料筒組成，入口端直徑在150mm到400mm，并從上到下逐段收 縮，外部設(shè)置厚度在60mm到200mm的圓形的保溫層，保溫層導(dǎo)熱系數(shù)盡可能地低，確保該段 各個(gè)部位的玻璃液溫度不再受到環(huán)境的影響而產(chǎn)生不均的現(xiàn)象。經(jīng)過(guò)充分?jǐn)嚢韬途_調(diào)溫 后的玻璃液便可進(jìn)入成型裝置。上述的鉬金通道的材料是鉬、或者銠、或者鉬系貴金屬合金。根據(jù)鉬金通道不同區(qū)段不同的功能和條件，上述的鉬金通道的鉬金厚度為 0. 8-3mm。本發(fā)明適用于日出料量在5 20噸之間的池爐，若低于5噸則會(huì)造成單位成本升 高，高于20噸則會(huì)由于鉬金管道太大而無(wú)法保證高精度的澄清，同時(shí)也會(huì)由于需要增加鉬 金用量造成成本升高。
權(quán)利要求
鉑金通道中玻璃液的處理方法，玻璃液在鉑金通道的內(nèi)腔中借助電加熱法蘭實(shí)現(xiàn)澄清及均化處理，其特征在于將鉑金通道的內(nèi)腔劃分為澄清倉(cāng)(1)、冷卻倉(cāng)(2)、攪拌倉(cāng)(3)、均質(zhì)倉(cāng)(4)、以及供料倉(cāng)(5)，分別進(jìn)行以下步驟①、澄清倉(cāng)(1)的長(zhǎng)度設(shè)置為2000 5000mm，玻璃液深度控制在100 240mm，澄清倉(cāng)(1)末端的頂部設(shè)置有排氣管(6)；②、冷卻倉(cāng)(2)的長(zhǎng)度設(shè)置為1000 4500mm，冷卻倉(cāng)(2)相對(duì)澄清倉(cāng)有0 10°的傾角；③、攪拌倉(cāng)(3)的結(jié)構(gòu)采用鉑金制成的垂直攪拌桶，并設(shè)置有配套攪拌機(jī)和攪拌棒(7)，攪拌速率控制在5 20rpm，在攪拌倉(cāng)(3)底部設(shè)置將分層的玻璃液及時(shí)排出的卸料口(8)；④、均質(zhì)倉(cāng)(4)的長(zhǎng)度設(shè)置為1500 4500mm；⑤、供料倉(cāng)(5)設(shè)置為垂直向下供料、逐段收縮結(jié)構(gòu)，玻璃液通過(guò)出料口進(jìn)入成型裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的澄清倉(cāng)(1)的外表面設(shè)置有一層隔熱性能良好、耐高溫1600°C以上的保溫材料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的冷卻倉(cāng)(2)的外表面設(shè)置有一層耐高溫、導(dǎo)熱性能良好的保溫材料。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的供料倉(cāng) (5)的外表面設(shè)置厚度為60-220mm的保溫層。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的鉬金通 道的材料是鉬、或者銠、或者鉬系貴金屬合金。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的鉬金通 道的鉬金厚度為0. 8-3mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的鉬金通 道的截面是圓形管、或是橢圓形管、或是圓角方管、或是波紋管。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉬金通道中玻璃液的處理方法，其特征在于所述的攪拌倉(cāng)(3)的進(jìn)口和出口的管道結(jié)構(gòu)采用圓角連接結(jié)構(gòu)。
全文摘要
鉑金通道中玻璃液的處理方法，為了達(dá)到普通的澄清工藝方法很難得到滿(mǎn)意的澄清效果，尤其是在需要澄清溫度超過(guò)1600℃以上的工藝時(shí)，既能做到高質(zhì)量又能做到高效率的技術(shù)難題，本發(fā)明主要是在于將澄清過(guò)程、均質(zhì)過(guò)程、均化過(guò)程以及供料全部集中到鉑金通道內(nèi)進(jìn)行，根據(jù)不同部位不同的功能和條件，鉑金厚度在0.8mm到3mm之間，利用鉑金特有的穩(wěn)定性，可實(shí)現(xiàn)高溫澄清，高溫澄清可實(shí)現(xiàn)一般池爐難以得到的高質(zhì)量玻璃液，澄清后的玻璃液基本處于全封閉狀態(tài)，既沒(méi)有外界的污染，又沒(méi)有玻璃組分的揮發(fā)，確保了玻璃液的組分均勻，配合以攪拌，實(shí)現(xiàn)玻璃液成分充分的均一，鉑金外側(cè)則根據(jù)各段不同的目的設(shè)置不同厚度和性能的耐火保溫材料。
文檔編號(hào)C03B7/02GK101935146SQ201010130700
公開(kāi)日2011年1月5日 申請(qǐng)日期2010年3月24日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月24日
發(fā)明者劉文泰, 斯沿陽(yáng), 李兆廷, 王保平 申請(qǐng)人:河北東旭投資集團(tuán)有限公司