專利名稱：利用硅鈣渣制造釉面磚的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，陶瓷制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
制造陶瓷的原料非常廣泛，但隨著自然資源的日益減少，尤其是優(yōu)質(zhì)原料的減少， 使陶瓷的生產(chǎn)受到限制。國內(nèi)外已經(jīng)把目光轉(zhuǎn)向利用工業(yè)廢棄物制造陶瓷，然而目前由于廢棄物陶瓷普遍存在成分復(fù)雜、產(chǎn)品質(zhì)量難以控制等不利因素，限制了其發(fā)展。眾所周知我國是世界生產(chǎn)陶瓷的大國，建筑陶瓷的產(chǎn)量從1998年起已位居世界第一。隨著優(yōu)質(zhì)陶瓷資源的枯竭，尋求可循環(huán)利用的陶瓷原料已是迫在眉間。硅鈣渣是粉煤灰提取氧化鋁后的殘渣，其主要成分是硅酸二鈣，作為陶瓷原料具有含有害成分含量低，粒度細，白度高，燒失量小等特點，且性質(zhì)穩(wěn)定，鑒于其特有的化學(xué)成分和物理性能，本發(fā)明將其作為生產(chǎn)釉面磚的一種原料，用于制造釉面磚，取得了良好的效果。而硅鈣渣作為陶瓷原料的研究國內(nèi)外還未見報道，本發(fā)明為生產(chǎn)釉面磚增加了新的品種。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是提供一種可能利用的廢棄物硅鈣渣，提高資源利用效率，節(jié)能降耗的生產(chǎn)釉面磚的方法。技術(shù)解決方案本發(fā)明包括下列原料，按重量比計硅鈣渣為5 40%。、東勝粘土 0 10%、竹雞塔粘土 50 95%。硅鈣渣主要成份按重量比計包括22 ；CaO 55 58% ；AL2O3 3 5% ；Fe2O3 < 1. 8% ；K2O < 1. 5% ；Na2O < 0. 5%。東勝粘土主要成份按重量比計包括55 65%、AL2O3 23 33%、CaO
<0. 7%, Fe2O3 < 1. 0%,Ti02 < 1. 5%, K2O < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。東勝粘土白度彡45° ；收縮<4.5%。竹雞塔粘土主要成份按重量比計包括60 70%、AL2O3 23 33%、CaO
<1. 0%, Fe2O3 < 1. 0%,Ti02 < 1. 0%,K20 < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。竹雞塔粘土白度彡50 ° ；收縮< 4. 0 %。利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，制備步驟如下1)原料篩選選取硅鈣渣為5 40%。、東勝粘土 0 10%、竹雞塔粘土 50 95% ；2)配料將硅酸鈣渣、東勝粘土、竹雞塔粘土按比例混合，混合料水=1 1，制成坯體泥漿料；3)球磨將步驟2)中的混合漿料放入球磨機內(nèi)球磨，球磨至坯料泥漿細度250 目篩余< 2.5% ；4)除鐵、泥漿均化、噴霧干燥、粉料陳腐、壓制成型、干燥；
5)燒成燒成溫度為1050°C 1100°C ；6)施釉、燒成、磨邊。本發(fā)明采用現(xiàn)有常規(guī)釉面磚的生產(chǎn)工藝過程，在原料篩選配料過程中，是將硅鈣渣原料替代原釉面磚中的部分原料，添加在釉面磚的坯料中，經(jīng)常規(guī)球磨、過篩、除鐵、泥漿均化、噴霧干燥、粉料陳腐、壓制成型、干燥、施釉、燒成、磨邊工藝制造而成。采用上述方案的本發(fā)明有如下效果1、以硅鈣渣為原料代替高品質(zhì)陶瓷礦物原料生產(chǎn)高檔釉面磚，降低了生產(chǎn)對優(yōu)質(zhì)礦物原料資源的依賴，提高了資源的利用效率，減少了固體廢物的排放，大大降低了陶瓷制品的生產(chǎn)成本。2、利用的硅鈣渣不但取代了陶瓷礦物原料，而且由于硅鈣渣本身是粉料，粒度小， 小于200目的顆料占80%以上，減少了傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)過程中的粉碎、球磨等眾多高耗能生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低了陶瓷生產(chǎn)整體能耗及污染。3、研究表明硅鈣渣的礦物成分為β型硅酸二鈣，燒失量很低，由于CaO含量較高大大降低了陶瓷燒成溫度，相對于一般生產(chǎn)工藝降低50°C以上，大幅度降低陶瓷燒成能耗。本發(fā)明的優(yōu)點是本發(fā)明采用了工業(yè)廢棄物硅鈣渣為原料，將之用于釉面磚的坯料中，減弱了礦物原料緊缺性危機，減少了硅鈣渣的排放，生產(chǎn)出節(jié)能型陶瓷產(chǎn)品。由于硅鈣渣中的硅酸鈣降低了坯體的燒成溫度，通過配制與之相適應(yīng)用的低溫釉料，可降低陶瓷生產(chǎn)能耗，提升資源的利用效率。
具體實施例方式本發(fā)明制備方法如下(1)將處理后的各原料按重量百分比5 40%的硅鈣渣、0 10%東勝粘土和 50 95%竹雞塔粘土裝入球磨機，球磨后顆粒粒徑小于200目；硅鈣渣主要成份按重量比計包括22 24% ；CaO 55 58% ；AL2O3 3 5% ;F%03 < 1. 8%;K20 < 1. 5%;Na20
<0. 5%。東勝粘土主要成份按重量比計包括55 65%、AL2O3 23 33%、CaO
<0. 7%, Fe2O3 < 1. 0%,Ti02 < 1. 5%, K2O < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。東勝粘土白度彡45° ；收縮<4.5%。竹雞塔粘土主要成份按重量比計包括60 70%、AL2O3 23 33%、CaO
<1. 0%, Fe2O3 < 1. 0%,Ti02 < 1. 0%,K20 < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。竹雞塔粘土白度彡50 ° ；收縮< 4. 0 %。(2)將球磨好的混合料置于陶瓷坯體磨具干壓成型，成型壓力10 12Mpa ；(3)將成型坯體干燥后噴水、施釉，低溫、中溫段的升溫速度同傳統(tǒng)方法，控制高溫焙燒溫度為1050°C 1100°C ；(4)在焙燒溫度下保溫60 90分鐘后，進入冷卻帶；實施例1(1)將處理后的各原料按重量百分比30%的硅鈣渣、20%東勝粘土和50%竹雞塔粘土裝入球磨機，球磨后顆粒粒徑小于200目。
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(2)將球磨好的混合料置于陶瓷坯體磨具干壓成型，成型壓力lOMPa。(3)將成型坯體干燥后噴水、施釉，低溫、中溫段的升溫速度同傳統(tǒng)方法，控制高溫焙燒溫度為1100°c。(4)在焙燒溫度下保溫90分鐘后，進入冷卻帶。實施例2(1)將處理后的各原料按重量百分比40%的硅鈣渣、10%東勝粘土和50%竹雞塔粘土裝入球磨機，球磨后顆粒粒徑小于200目。(2)將球磨好的混合料置于陶瓷坯體磨具干壓成型，成型壓力lOMPa。(3)將成型坯體干燥后噴水、施釉，低溫、中溫段的升溫速度同傳統(tǒng)方法，控制高溫焙燒溫度為1100°c。(4)在焙燒溫度下保溫90分鐘后，進入冷卻帶。表1、坯體主要化學(xué)組成
權(quán)利要求
1.利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，包括下列原料，按重量比計硅鈣渣為 5 40%。、東勝粘土 0 10%、竹雞塔粘土 50 95%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，硅鈣渣主要成份按重量比計包括=SiO2 22 — 24% ；CaO 55 — 58% ；AL2O3 :3 5% ；Fe2O3 < 1. 8% ；K2O<1. 5% ；Na2O < 0. 5%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，東勝粘土主要成份按重量比計包括:Si02 : 55 65%、AL203 :23 33%,CaO < 0. 7%,Fe2O3 < 1. 0%,Ti02<1. 5%, K2O < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。
4.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，東勝粘土白度彡 45° ；收縮<4.5%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，竹雞塔粘土主要成份按重量比計包括:Si02 60 70%, AL2O3 23 33%, CaO < 1. 0%, Fe2O3 < 1. 0%, TiO2 < 1. 0%,K20 < 1. 5%, Na2O < 0. 5%、酌減量< 11%。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，竹雞塔粘土白度彡50° ；收縮<4.0%。
7.利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，其特征在于，制備步驟如下1)原料篩選選取硅鈣渣為5 40%。、東勝粘土0 10%、竹雞塔粘土 50 95% ；2)配料將硅酸鈣渣、東勝粘土、竹雞塔粘土按比例混合，混合料水=1 1，制成坯體泥漿料；3)球磨將步驟2)中的混合漿料放入球磨機內(nèi)球磨，球磨至坯料泥漿細度250目篩余< 2. 5% ；4)除鐵、泥漿均化、噴霧干燥、粉料陳腐、壓制成型、干燥；5)燒成燒成溫度為1050°C 1100°C；6)施釉、燒成、磨邊。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，陶瓷制造技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括下列原料，按重量比計硅鈣渣為5～40％。、東勝粘土0～10％、竹雞塔粘土50～95％。本發(fā)明減弱了礦物原料緊缺性危機，減少了硅鈣渣的排放，生產(chǎn)出節(jié)能型陶瓷產(chǎn)品。由于硅鈣渣中的硅酸鈣降低了坯體的燒成溫度，通過配制與之相適應(yīng)用的低溫釉料，可降低陶瓷生產(chǎn)能耗，提升資源的利用效率。本發(fā)明不僅減少了污染，而且為建筑材料增添了新的成員。用本發(fā)明方法制備新型釉面磚各項性能均符合或超過國家標(biāo)準(zhǔn)。
文檔編號C04B33/34GK102173740SQ201010620569
公開日2011年9月7日 申請日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者張金山, 李俠, 祁慧軍, 祁慧雄, 趙俊梅 申請人:鄂爾多斯市陶爾斯陶瓷有限公司