專利名稱：水泥制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在保持在高溫氣氛下的水泥窯中燒成水泥原料而制造水泥熟料的方法，具體地涉及可將上述水泥熟料中包含的P2O5量控制在期望范圍內(nèi)的水泥制造方法。
背景技術(shù)：
通常，在水泥制造設(shè)備中，將水泥原料在預(yù)熱器中預(yù)熱至規(guī)定溫度并導(dǎo)入水泥窯，在該水泥窯內(nèi)由來自設(shè)置在窯前的主燃燒器的火焰在約1450°C的高溫氣氛下燒成而形成水泥熟料后，對該水泥熟料加入防止快速凝結(jié)用的二水石膏并進行微粉碎來制造水泥。然而，在上述制造工藝得到的水泥熟料中，混有水泥原料自身或燃料中包含的磷(P)成分。而且，已知如此混入的磷成分(P2O5)對水泥的諸多物性帶來影響，為了保持最終 的水泥品質(zhì)，對水泥原料自身或燃料中的P2O5量進行管理，以使上述水泥熟料中的P2O5量不超出規(guī)定值。另一方面，在上述水泥窯的主燃燒器中燃燒的燃料通常使用煤炭和焦炭，但近年隨著燃料的飛躍發(fā)展，對上述煤炭等添加作為工業(yè)廢棄物的廢油等副燃料作為上述燃料的一部分使用。進而，除了其他的工業(yè)廢棄物的廢塑料或廢輪胎，在下述專利文獻I中還提出了對下水污泥、食品加工殘渣污泥、造紙污泥等含水有機污泥進行造粒、干燥，將它們均作為水泥制造用的輔助燃料進行有效利用。然而，上述有機污泥大多在其固含量中包含5重量％以上的P2O5,根據(jù)用量有可能引起水泥的凝結(jié)延遲或壓縮強度的降低。此外，在下述專利文獻2中，提出了一種水泥制造方法，該方法的特征在于，包括能從含水污泥中減少磷成分的含量的除磷工序、對上述除磷工序得到的磷成分的含量降低的含水污泥進行加熱干燥的干燥工序以及在水泥制造設(shè)備中將上述干燥工序中得到的干燥污泥用作水泥制造用燃料和原料而制造水泥的水泥制造工序，磷在該干燥污泥固含量中占有的含量調(diào)整為4重量％以下。對于該水泥制造方法，通過將污泥中的P2O5量降低至4重量％以下，具有可在水泥制造設(shè)備中處理比以往更多量的含水污泥的優(yōu)點，但在水泥制造工序投入的含水污泥量變得過多時或水泥原料中的P2O5量增加時，水泥熟料中的P2O5量增加，從而具有引起水泥的凝結(jié)延遲或壓縮強度降低的問題。進而，除了上述的水泥的凝結(jié)延遲或壓縮強度的改變，水泥熟料的被粉碎性也因含有的P2O5量而變化。因此，在將上述含水污泥等有機污泥投入水泥制造工藝并要作為燃料的一部分有效利用時，在水泥的品質(zhì)管理上強烈要求將水泥熟料中的P2O5量保持在一定范圍內(nèi)。專利文獻I :日本專利公開平成11-217576號公報專利文獻2 :日本專利公開2004-203662號公報書
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明鑒于上述問題而作出，目的在于提供一種水泥制造方法，即使在水泥原料中的P2O5量改變時，也可將水泥熟料中的P2O5量保持在規(guī)定范圍內(nèi)，因而可穩(wěn)定地維持水泥的品質(zhì)。為了解決上述問題，本發(fā)明的特征在于，[I]在由設(shè)置在窯前的主燃燒器的火焰將內(nèi)部保持在1400°C以上的高溫氣氛下的水泥窯內(nèi)，將從該水泥窯的窯尾投入到內(nèi)部的水泥原料向著上述窯前側(cè)移送并燒成來制造水泥熟料的水泥制造方法中，將對上述水泥原料中的P2O5量的改變量或制造的上述水泥熟料所包含的P2O5量的改變量進行補償?shù)牧康母稍镂勰嗤度氲缴鲜鏊喔G內(nèi)，從而控制上述水泥熟料所包含的P2O5量在0. 3 I. 0重量％的范圍內(nèi)。[2]本發(fā)明的特征在于，在[I]記載的發(fā)明中，上述干燥污泥為加熱處理過的下水污泥，且粉碎至5mm以下的粒度后，從上述窯前側(cè)投入上述水泥窯內(nèi)。
[3]本發(fā)明的特征在于，在[I]或[2]記載的發(fā)明中，測定上述水泥原料中的P2O5量的改變量，計量補償該改變量的量的上述干燥污泥的量并將該干燥污泥投入到上述水泥窯內(nèi)。[4]本發(fā)明的特征在于，在[I]中記載的發(fā)明中，測定制造的上述水泥熟料所包含的P2O5量的改變量，計量補償該改變量的量的上述干燥污泥的量并將該干燥污泥投入到上述水泥窯內(nèi)。[5]本發(fā)明的特征在于，在[I]中記載的發(fā)明中，上述主燃燒器的燃料為在磨碎機中粉碎固體燃料得到的微粉末固體燃料，且向上述磨碎機供給上述干燥污泥并與上述固體燃料一起粉碎后由上述主燃燒器投入到上述水泥窯內(nèi)。[6]本發(fā)明的特征在于，在[I]中記載的發(fā)明中，由設(shè)置在上述主燃燒器的上方的輔助投入管向上述主燃燒器的火焰投入上述干燥污泥。根據(jù)[I] [6]中任意之一記載的發(fā)明，若在水泥窯內(nèi)的1400°C以上的高溫氣氛中投入干燥污泥，則干燥污泥在上述高溫氣氛下燃燒、分解，從而不燃燒成分中的P2O5混入被燒成的水泥原料中。因此，在制造的水泥熟料所包含的P2O5量不足時，通過使投入上述水泥窯內(nèi)的干燥污泥量增加，能夠容易且可靠地將上述水泥熟料所包含的P2O5量控制在預(yù)先設(shè)定的
0.3 I. 0重量％的范圍內(nèi)。此時，通過將上述干燥污泥投入到水泥窯內(nèi)的1400°C以上的高溫氣氛中，可完全燃燒、分解并生成P2O5，從而可有效地調(diào)整水泥熟料中的P2O5量。因此，即使在水泥調(diào)合原料中的P2O5量改變時或制造的水泥熟料所包含的P2O5量減少時，也可將水泥熟料中的P2O5量保持在0. 3 I. 0重量％的范圍內(nèi)，因而可穩(wěn)定地維持水泥的品質(zhì)。在此，若對水泥熟料中的P2O5量限定為保持在0. 3 I. 0重量％的范圍內(nèi)的理由進行說明，通常，在作為最終產(chǎn)品的水泥中，隨著含有的P2O5量增加，得到因硅酸三鈣促進水合反應(yīng)性而帶來的強度表現(xiàn)效果，但如果該P2O5量變得過多，則強度因熟料構(gòu)成物的量的變化、即二鈣硅酸鹽量的增加等而降低。于是，本發(fā)明人等進行了用于確認使水泥(=水泥熟料)中的P2O5量變化時的水泥固化體強度變化的實證實驗。圖4示出了上述實證實驗的結(jié)果，示出了使水泥中的P2O5量變化時的3天后、7天后和28天后的水泥固化體的壓縮強度值。而且，通過上述實證實驗，如圖4所見，水泥固化體的壓縮強度在水泥中的P2O5量為0.3重量％以上時增加，在0.5重量％表現(xiàn)出最大值，但隨著P2O5量進一步增加壓縮強度反而降低，在I. 0重量％變得與0. I重量％相同。基于以上觀點，控制投入到水泥窯內(nèi)的干燥污泥量，從而使水泥熟料中的P2O5保持在0. 3 I. 0重量％的范圍內(nèi)。因此，在水泥熟料中的P2O5量改變時，通過控制投入水泥窯內(nèi)的干燥污泥量使水泥熟料中的P2O5量為0. 3重量％以上I. 0重量％以下，總能制造強度表現(xiàn)性提聞的水泥。順便說一下，未通過投入干燥污泥來調(diào)整P2O5量時，除非將其他P2O5量多的廢棄物作為原燃料使用，否則上述水泥中的P2O5量為約0. I重量％以下。因此，制造的水泥熟料中所包含的P2O5量減少時，通過將干燥污泥投入到水泥窯 內(nèi)使該P2O5量至少為0. 3重量％以上，可提高水泥的強度表現(xiàn)性。而且，在確定上述干燥污泥的投入量時，可采用[3]或[4]記載的方法。但是，從投入該干燥污泥到通過上述燃燒、分解而生成的P2O5混入水泥熟料中為止會產(chǎn)生時間差，所以與如[4]記載的發(fā)明一樣，根據(jù)制造的上述水泥熟料中所包含的P2O5量的改變量確定上述投入量相比，優(yōu)選如[3]記載的發(fā)明一樣，使用著的原料變化時，預(yù)先比較新原料中的P2O5量和至此使用的原料中的P2O5量，投入補償該改變量的量的干燥污泥。此外，近年水泥熟料內(nèi)包含脫磷爐渣等P2O5的工業(yè)廢棄物也作為原料的一部分投入。這些廢棄物因與其他成分的關(guān)系而限定用量，可以說對上述水泥熟料中P2O5量的改變帶來的影響少。然而，如果除了上述水泥原料中的P2O5量的改變，也考慮上述廢棄物所包含的P2O5量的改變來確定上述干燥污泥的投入量，可更進一步將水泥熟料中的P2O5量的改變控制在上述規(guī)定的范圍內(nèi)。進而，如[2]記載的發(fā)明一樣，投入的干燥污泥優(yōu)選為加熱處理過的下水污泥，且粉碎至5_以下的粒度。通過使用這種干燥污泥，從窯前側(cè)投入到水泥窯內(nèi)時，可防止在燃燒器發(fā)生堵塞。而且，通過使用不具有水分的干燥污泥，在燃燒時不會奪取汽化熱而使熱效率降低，且通過預(yù)先粉碎至5mm以下，在上述水泥窯內(nèi)的高溫氣氛下，可瞬間完全熱分解并生成期望量的p2o5。此外，作為投入到水泥窯內(nèi)的方法，如[5]記載的發(fā)明一樣，可與燃料一起從主燃燒器投入，或如[6]記載的發(fā)明一樣，也可從設(shè)置在主燃燒器的上方的輔助投入管向著上述主燃燒器的火焰投入。通過采用上述結(jié)構(gòu)，能夠可靠地在最處于高溫氣氛下的主燃燒器的火焰附近投入上述干燥污泥并燃燒、分解。此時，主燃燒器的燃料為煤炭時，特別如[5]記載的發(fā)明一樣，如果在將上述干燥污泥投入到使煤炭為微粉炭的煤炭磨碎機并與上述煤炭一起粉碎混合的基礎(chǔ)上，從上述主燃燒器投入到水泥窯內(nèi)，則由于能夠更進一步可靠地由主燃燒器的火焰熱分解該干燥污泥而優(yōu)選。進而，投入到上述煤炭磨碎機之前的污泥不必極度干燥，含水率可為50%以下。順便說一下，上述含水率大于50%時，污泥可能會附著在煤炭磨碎機內(nèi)，不到30 %時，如后所述，干燥所需的熱能變得浪費。因此，投入的污泥的含水率優(yōu)選為30 50%。
此外，在煤炭磨碎機粉碎煤炭時，出于安全上的問題，從粉碎機排出的微粉炭的溫度需要保持在85°C以下。因此，如果投入含水率為30 50%的污泥，可削減向粉碎機內(nèi)的冷卻用空氣的導(dǎo)入量，可期待上述干燥所需的熱能的削減的同時，可期待進一步的成本削減效果。


圖I為用于實施本發(fā)明第一實施方式的水泥制造設(shè)備的結(jié)構(gòu)簡圖。圖2為用于實施本發(fā)明第二實施方式的水泥制造設(shè)備的結(jié)構(gòu)簡圖。圖3示出了使用本發(fā)明第一實施方式的實驗結(jié)果，為表示投入干燥污泥時的水泥熟料中的P2O5量的改變的曲線圖。圖4為表示用于確認水泥熟料中的P2O5量與水泥固化體的壓縮強度的關(guān)系的實證 實驗結(jié)果的曲線圖。符號說明I :水泥窯2 :窯尾部4 :窯前5 :主燃燒器10 :煤炭儲倉11 :煤炭磨碎機12 :燃料供給管13 :計量器16 :粉碎機17 :輔助投入管
具體實施例方式(第一實施方式)圖I示出了用于實施本發(fā)明中的水泥制造方法的第一實施方式的水泥制造設(shè)備，圖中符號I為用于燒成水泥原料的水泥窯。該水泥窯I為設(shè)置成在軸心周圍自由旋轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)窯，在圖中左側(cè)的窯尾部2設(shè)置有用于預(yù)熱水泥原料的預(yù)熱器3，并在圖中右側(cè)的窯前4設(shè)置有用于加熱內(nèi)部的主燃燒器5。而且，圖中符號6為用于對燒成后的水泥熟料進行冷卻的熟料冷卻器。在此，預(yù)熱器3由在上下方向上排成一列配置的多段的旋風(fēng)分離器構(gòu)成，通過供給管7向最上段的旋風(fēng)分離器供給水泥原料，最下段的旋風(fēng)分離器的底部與將內(nèi)部的水泥原料送到水泥窯I的窯尾部2的移送管3a連接。另一方面，窯尾部2設(shè)置有將水泥窯I排出的燃燒排氣供給至最下段的旋風(fēng)分離器的排氣管3b，從最上段的旋風(fēng)分離器的上部排出的排氣由未圖示的排氣扇通過排氣管路8進行排氣。而且，水泥窯I的主燃燒器5設(shè)置有供給作為燃料的微粉炭(微粉末固體燃料)的供給單元。該供給單元包括儲存作為上述燃料源的煤炭、焦炭和副燃料的混合物(固體燃料)的煤炭儲倉10、將該煤炭儲倉10供給的煤炭等粉碎為規(guī)定粒度的微粉炭的干式煤炭磨碎機11、以及通過由未圖示的供給管路供給的壓縮空氣將該煤炭磨碎機11中得到的微粉炭由主燃燒器5投入到水泥窯I的內(nèi)部的燃料供給管12。進而，在該水泥制造設(shè)備中設(shè)有計量下水污泥等的干燥物的計量器13，在該計量器13中計量的干燥污泥與來自煤炭儲倉10的煤炭一起供給至煤炭磨碎機11。在此，計量器13計量應(yīng)投入的干燥污泥量，該應(yīng)投入的干燥污泥量基于通過未圖示的熒光X射線分析等公知的計測單元測定的水泥調(diào)合原料中的P2O5量14或從熟料冷卻器6排出的水泥熟料中的P2O5量15來確定。接著，對使用由以上結(jié)構(gòu)構(gòu)成的水泥制造設(shè)備的本發(fā)明中的水泥制造方法的第一實施方式進行說明。 首先，在該水泥制造設(shè)備中，由供給管7向預(yù)熱器3的最上段的旋風(fēng)分離器供給通過粉碎混合石灰石、粘土、硅石和氧化鐵原料而得到的水泥原料。而且，供給至該最上段的旋風(fēng)分離器的水泥原料隨著逐漸向下方的旋風(fēng)分離器下落，被從下方上升的來自水泥窯I的高溫排氣預(yù)熱，最終由最下段的旋風(fēng)分離器通過移送管3a導(dǎo)入到水泥窯I。另一方面,儲存在煤炭儲倉10內(nèi)的作為燃料源的煤炭等適當?shù)乇凰腿朊禾磕ニ闄C11進行粉碎，成為微粉炭后由燃料供給管12供給至設(shè)置在水泥窯I的窯前4的主燃燒器5。而且，通過由該主燃燒器5燃燒投入到水泥窯I內(nèi)的微粉炭，水泥窯I內(nèi)的窯前4側(cè)保持在約1450°C以上的高溫氣氛下。由此，由該窯尾部2送入水泥窯I內(nèi)的上述水泥原料在緩慢送至窯前4側(cè)的過程中，由來自主燃燒器5的燃燒排氣加熱至約1450°C，燒成來形成水泥熟料。接著，到達窯前4的水泥熟料下落到熟料冷卻器6內(nèi)并送至圖中右側(cè)。此時，由供給至熟料冷卻器6內(nèi)的空氣冷卻至規(guī)定溫度并最終從該熟料冷卻器6取出。此外，與其同時，搬入該水泥制造設(shè)備的下水污泥等污泥預(yù)先在100°C 300°C的加熱氣氛下干燥至含水率為30 50%，與水泥調(diào)合原料中的P2O5量14比較，在計量器13中計量與不足的P2O5量相當?shù)牧康纳鲜龈稍镂勰?，供給至煤炭磨碎機11。由此，水泥熟料中的P2O5量總是控制為保持0. 3 I重量％的范圍內(nèi)。另外，上述干燥污泥的計量，也可以在由熟料冷卻器6排出的水泥熟料所包含的P2O5量15減少時，計量與減少的P2O5量相當?shù)牧康纳鲜龈稍镂勰啵┙o至煤炭磨碎機11。而且,在該煤炭磨碎機11中，與煤炭儲倉10供給的上述煤炭等混合的同時,微粉碎至5_以下的粒度而成為干燥污泥粉末，與上述微粉炭一起由主燃燒器5投入水泥窯I內(nèi)并被1400°C以上的主燃燒器5的火焰熱分解。(實施例I)圖3示出了使用上述水泥制造設(shè)備的水泥制造方法中的實驗結(jié)果。上述水泥制造設(shè)備中，在以時廣130噸的配額制造水泥熟料時，預(yù)測水泥熟料中的P2O5量為0. I重量％左右。因而，為了對其進行補償，在計量器13中，計量P2O5的含量為6重量％的干燥污泥并以6500kg/小時的投入量(50kg干燥污泥/I噸熟料)與微粉炭一起由主燃燒器5投入。其結(jié)果如圖3所見，之后由熟料冷卻器6排出的水泥熟料中的P2O5量也在0. 4重量％前后推移。
如上所述，根據(jù)上述的水泥制造方法，在水泥調(diào)合原料中的P2O5量改變時或制造的水泥熟料所包含的P2O5量減少時，通過增加從水泥窯I的窯前4側(cè)投入到1400°C以上的高溫氣氛中的干燥污泥粉末量，能夠容易且可靠地將水泥熟料中所包含的P2O5量控制在預(yù)先設(shè)定的0.3 1.0重量％的范圍內(nèi)。特別是在本發(fā)明中，由于將上述下水污泥等污泥加熱處理并干燥的同時，預(yù)先粉碎至5mm以下的粒度，由主燃燒器5與微粉炭(微粉末固體燃料)一起投入水泥窯I內(nèi)，所以不會因上述污泥所包含的水分使水泥窯I內(nèi)的熱效率降低，且由于可完全分解上述干燥污泥粉末，從而可有效地調(diào)整水泥熟料中的P2O5量。因此，即使在水泥調(diào)合原料中的P2O5量改變時或制造的水泥熟料所包含的P2O5量減少時，也可總將水泥熟料中的P2O5保持在0. 3 I. 0重量％的范圍內(nèi)，因而可穩(wěn)定地維持水泥的品質(zhì)。此外，如果將含水率為30 50%的污泥投入到煤炭磨碎機，可削減向磨碎機內(nèi)的 冷卻用空氣的投入量，可期待上述干燥所需的熱能的削減的同時，可期待進一步的成本削減效果。(第二實施方式)圖2示出了用于實施本發(fā)明中水泥制造方法的第二實施方式的水泥制造設(shè)備，對于與圖I所示的相同結(jié)構(gòu)部分，賦予相同符號并簡化其說明。在該制造設(shè)備中，另外設(shè)置有將計量器13中計量的干燥污泥粉碎至5_以下的粒度作為干燥污泥粉末的粉碎機16。而且，在水泥窯I的窯前4，輔助投入管17設(shè)置在主燃燒器5的上方位置，輔助投入管17將該粉碎機16粉碎的干燥污泥粉末與壓縮空氣一起投入到水泥窯I內(nèi)且向著主燃燒器5的火焰投入。在使用由以上結(jié)構(gòu)構(gòu)成的制造設(shè)備的本發(fā)明水泥制造方法的第二實施方式中，基于水泥調(diào)合原料中的P2O5量14或從熟料冷卻器6排出的水泥熟料中的P2O5量15確定的、并在計量器13中計量的干燥污泥被供給至粉碎機16。而且，經(jīng)該粉碎機16粉碎得到的上述干燥污泥粉末由輔助投入管17向著主燃燒器5的火焰投入，被1400°C以上的主燃燒器5的火焰熱分解。因此，根據(jù)第二實施方式所示的水泥制造方法，也與第一實施方式所示一樣，即使在水泥調(diào)合原料中的P2O5量14改變時或制造的水泥熟料所包含的P2O5量減少時，也可總將水泥熟料中的P2O5保持在上述的0. 3 I重量％的范圍內(nèi)，因而可穩(wěn)定地維持水泥的品質(zhì)。而且，在上述第一和第二實施方式中，均對將干燥污泥從水泥窯I的窯前側(cè)與微粉炭(微粉末固體燃料)一起通過主燃燒器5投入水泥窯I內(nèi)，或由輔助投入管17向著主燃燒器5的火焰投入的情況進行了說明，但本發(fā)明不限于這些，也可從預(yù)熱器、煅燒爐等，或者例如窯尾部2側(cè)供給至水泥窯I的內(nèi)部。產(chǎn)業(yè)實用性本發(fā)明可利用為，在制造水泥時，將水泥熟料中所包含的P2O5量控制在期望的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種水泥制造方法，在由設(shè)置在窯前的主燃燒器的火焰將內(nèi)部保持在1400°C以上的高溫氣氛下的水泥窯內(nèi)，將從該水泥窯的窯尾投入到內(nèi)部的水泥原料向著所述窯前側(cè)移送并燒成來制造水泥熟料，其特征在于， 將對所述水泥原料中的P2O5量的改變量或制造的所述水泥熟料所包含的P2O5量的改變量進行補償?shù)牧康母稍镂勰嗤度氲剿鏊喔G內(nèi)，從而控制所述水泥熟料所包含的P2O5量在0.3 1.0重量％的范圍內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的水泥制造方法，其特征在于，所述干燥污泥為加熱處理過的下水污泥，且粉碎至5mm以下的粒度后，從所述窯前側(cè)投入到所述水泥窯內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的水泥制造方法，其特征在于，測定所述水泥原料中的P2O5量的改變量，計量補償該改變量的量的所述干燥污泥的量并將該干燥污泥投入到所述水泥窯內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的水泥制造方法，其特征在于，測定制造的所述水泥熟料所包含的P2O5量的改變量，計量補償該改變量的量的所述干燥污泥的量并將該干燥污泥投入到所述水泥窯內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的水泥制造方法，其特征在于，所述主燃燒器的燃料為在磨碎機中粉碎固體燃料得到的微粉末固體燃料，且向所述磨碎機供給所述干燥污泥并與所述固體燃料一起粉碎后由所述主燃燒器投入到所述水泥窯內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的水泥制造方法，其特征在于，由設(shè)置在所述主燃燒器的上方的輔助投入管向所述主燃燒器的火焰投入所述干燥污泥。
全文摘要
本發(fā)明提供一種水泥制造方法，即使在水泥原料中的P2O5量改變時，也可將水泥熟料中的P2O5量保持在規(guī)定范圍內(nèi)。在通過設(shè)置在窯前(4)的主燃燒器(5)的火焰將內(nèi)部保持在1400℃以上的高溫氣氛下的水泥窯(1)內(nèi)，從窯尾(2)投入到內(nèi)部的水泥原料向窯前(4)側(cè)移送并燒成而制造水泥熟料的水泥制造方法中，將對上述水泥原料中的P2O5量的改變量或制造的上述水泥熟料所包含的P2O5量的改變量進行補償?shù)牧康母稍镂勰嗤度氲剿喔G(1)內(nèi)，從而控制所述水泥熟料所包含的P2O5量在0.3～1.0重量％的范圍內(nèi)。
文檔編號C04B7/43GK102964070SQ201110256138
公開日2013年3月13日 申請日期2011年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月31日
發(fā)明者辻和秀, 中村俊彥, 田中久順, 山下牧生 申請人:煙臺三菱水泥有限公司, 三菱綜合材料株式會社