專利名稱：一種高強(qiáng)度赤泥混凝土及其工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于利用工業(yè)廢料制備高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種高強(qiáng)度赤泥混凝土及其工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
利用硫磺、沙石、鋼渣、爐灰、貝殼粉等制備高強(qiáng)度硫磺混凝土的技術(shù)在歐美和日本獲得了廣泛關(guān)注和研究，特別是對(duì)于酸性土壤地區(qū)或地下水設(shè)施以及需要耐磨損的土木建筑物，一般的硅酸鹽水泥很難滿足實(shí)際使用要求，需采用高強(qiáng)度硫磺混凝土。由于硫磺主要來(lái)自于石油和天然氣脫硫而產(chǎn)生的副產(chǎn)品，處于嚴(yán)重的供大于求局面。因此，從上世紀(jì)70年代開(kāi)始，發(fā)達(dá)國(guó)家便對(duì)如何更好地利用硫磺進(jìn)行了廣泛的研究， 目前已經(jīng)開(kāi)發(fā)出許多成型產(chǎn)品，如新日本石油的Recosul 、美國(guó)和加拿大的Chempruf 和STARcrete 等。以上這些產(chǎn)品均采用沙石、鋼渣、爐灰、煤灰分、貝殼粉等作為骨料，并獲得了非常優(yōu)異的機(jī)械性能。赤泥是鋁土礦制取Al2O3所剩余的紅褐色、粉泥狀強(qiáng)堿性固體廢料，是Al2O3生產(chǎn)過(guò)程中的副產(chǎn)物。一般每生產(chǎn)I噸Al2O3，可附帶產(chǎn)出1. O噸 2. O噸赤泥。中國(guó)作為世界第四大Al2O3生產(chǎn)國(guó)，每年排放的赤泥高達(dá)數(shù)百萬(wàn)噸。大量的赤泥不能得到充分有效地利用，只能依靠大面積的堆場(chǎng)堆放，不僅占用了大量土地，而且也對(duì)環(huán)境造成了嚴(yán)重的污染。全世界每年產(chǎn)生的赤泥約7000X IO4噸，中國(guó)每年產(chǎn)生的赤泥均在3000X IO4噸以上。大量赤泥的產(chǎn)生，已經(jīng)對(duì)人類的生產(chǎn)、生活等造成多方面直接和間接的影響。因此，最大限度地減少赤泥的產(chǎn)量和危害，實(shí)現(xiàn)多渠道、大數(shù)量的資源化已迫在眉睫。赤泥的化學(xué)成分取決于鋁土礦的成分。生產(chǎn)氧化鋁的方法和生產(chǎn)過(guò)程中添加劑的物質(zhì)成分，以及新生成的化合物的成分等因素。赤泥因含有較多的Fe2O3，其外觀顏色與赤泥泥土相似，因而得名。赤泥主要礦物成分為硅酸二鈣53. 0%，方鈉石11. 0%，水化石10. 0%，赤鐵礦7. 5%，鈣鈦礦石5. 0%。赤泥及其浸出液中的污染物主要有氟化物、堿、氯化物等，其中赤泥的pH值為10. 29 11. 83，氟化物含量4. 89mg/l 8. 6mg/l ;浸出液的pH值為12.1 13.0，氟化物含量11. 5mg/l 26. 7mg/l。按《有色金屬工業(yè)固體廢物污染控制標(biāo)準(zhǔn)》(GB5058-85)，因赤泥的pH值小于12. 5,氟化物含量小于50mg/l,故赤泥屬于一般固體廢洛。但赤泥浸出液pH值大于12. 5,氟化物含量小于50mg/l,污水綜合排放劃分為超標(biāo)廢水，因此赤泥(含浸出液)屬于有害廢渣(強(qiáng)堿性土)。由于我國(guó)目前缺乏既經(jīng)濟(jì)又可行的技術(shù)，赤泥的綜合利用率一直處于較低水平，僅為4%左右，遠(yuǎn)低于中國(guó)工業(yè)固體廢物65%的平均利用水平。目前，中國(guó)赤泥累計(jì)堆存量約2 X IO8噸，預(yù)計(jì)到2015年將達(dá)3. 5 X IO8噸，排出的赤泥主要采取筑壩堆存處理，因而造成土地堿化，地下水受到污染，危害人們的健康。因此，必須加快赤泥的綜合利用研究
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種加工過(guò)程簡(jiǎn)單、造價(jià)低、性能優(yōu)良且使用效果好、能對(duì)工業(yè)廢料赤泥進(jìn)行有效利用的高強(qiáng)度赤泥混凝土。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種高強(qiáng)度赤泥混凝土，其特征在于該高強(qiáng)度赤泥混凝土為由骨料和改性硫磺均勻混合而成且抗壓強(qiáng)度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺為在硫磺中添加烯烴類改性劑進(jìn)行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為(I 10) (99 90);所述骨料與所述改性硫磺的重量比為(80 60) (20 40);所述骨料為骨料一或骨料二，所述骨料一為赤泥顆粒，所述骨料二由赤泥顆粒和 鋼渣顆粒均勻混合而成，且所述骨料二中所述鋼渣顆粒的重量百分比不大于25%，所述鋼渣顆粒的粒徑< IOmm ;所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯、熱融性聚氨酯、二聚環(huán)戊二烯和環(huán)戊二烯中的一種或兩種；所述赤泥顆粒的粒徑< O. 1mm。上述高強(qiáng)度赤泥混凝土，其特征是所述鋼渣顆粒的粒徑優(yōu)選< 5mm。同時(shí)，本發(fā)明還提供了一種方法步驟簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、實(shí)現(xiàn)方便且投入成本低的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于該方法包括以下步驟步驟一、改性硫磺制備，其制備過(guò)程如下步驟101、硫磺熔融采用加熱設(shè)備且在恒溫條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；步驟102、烯烴類改性劑添加步驟101中所述的硫磺熔融過(guò)程中或者完全熔融后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至所述硫磺中；步驟103、混合攪拌待所述烯烴類改性劑加入后，將所添加烯烴類改性劑與所述硫磺混合攪拌均勻，獲得所述改性硫磺的半成品；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104、持續(xù)加熱直至粘度滿足設(shè)計(jì)要求持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O. 08Pa · S O. 12Pa · S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫橫的成品；步驟二、混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融當(dāng)所述骨料為骨料一時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下采用攪拌設(shè)備，對(duì)預(yù)先稱量好的赤泥顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料一；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；當(dāng)所述骨料為骨料二時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下首先，采用攪拌設(shè)備對(duì)按比例混合后的所述赤泥顆粒與鋼渣顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌，獲得粗細(xì)骨料混合物；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料二 ；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；步驟三、均勻混合將步驟二中熔融后且溫度為130°C 140°C的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并將所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二混合攪拌均勻，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土；對(duì)所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C 145°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。上述工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征是步驟101中采用加熱設(shè)備且在119°C 130°C溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。
上述工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征是步驟103中進(jìn)行混合攪拌時(shí)，待所述烯烴類改性劑加入后,緩慢攪拌8min 12min,獲得所述改性硫磺的半成品。上述工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征是步驟二中進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2h±0. 5h ;步驟三中進(jìn)行均勻混合時(shí)，混合攪拌時(shí)間為30min±5min。上述工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征是步驟104中持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O.1OPa S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫磺的成
品O另外，本發(fā)明還提供了一種操作方法簡(jiǎn)便、易于掌控、所需人力物力較少且投入成本低、所澆筑成型的赤泥石使用效果好的高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用，其特征在于將步驟三中所制得溫度為130°C 145°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2h ± O. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。上述應(yīng)用，其特征是采用粉碎設(shè)備對(duì)澆注成型的所述赤泥石進(jìn)行粉碎并形成道砟。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)1、所采用的高強(qiáng)度混凝土加工過(guò)程簡(jiǎn)單、造價(jià)低、性能優(yōu)良且使用效果好、能對(duì)工業(yè)廢料赤泥進(jìn)行有效利用。所加工的赤泥混凝土以赤泥作為骨料，以改性硫磺作為粘結(jié)劑；或者以赤泥作為細(xì)骨料，鋼渣為粗骨料，且以改性硫磺作為粘結(jié)劑。所添加烯烴類改性劑的主要目的是提高單質(zhì)硫磺的聚合度，改善其結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和耐火性能。2、所采用工業(yè)生產(chǎn)方法的方法步驟簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、實(shí)現(xiàn)方便且投入成本低。3、加工成型的赤泥石為一種高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)件，實(shí)際使用效果好，并且具體加工時(shí)操作方法簡(jiǎn)便、易于掌控、所需人力物力較少且投入成本低；加工成型的赤泥石可廣泛地應(yīng)用于以下幾個(gè)方面①有酸、堿、鹽、溶劑及化學(xué)品的化工、煉油、化肥、造紙等企業(yè)；②污水處理裝置及污水管道；③廢物利用和埋藏性公用企業(yè)如放射性廢物處理設(shè)施；④巖溶塌陷及地下儲(chǔ)氣庫(kù)的澆灌；⑤冰凍地區(qū)油氣田建筑的構(gòu)件；⑥穿過(guò)沼澤地面油氣管道用的承壓件；⑦海洋鉆井平臺(tái)；⑧鐵路枕木等。4、所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的綜合機(jī)械性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)采用C50號(hào)混凝土的機(jī)械性能，并且大量地使用了現(xiàn)有的工業(yè)生產(chǎn)廢棄物一赤泥。赤泥的顆粒分析結(jié)果表明，直徑d>0. 075mm的粒組，含量在5%左右；直徑d=0. 075mm O. 005mm的粒組，含量在90%左右；直徑d〈0. 005mm的粒組，含量在5%左右。全部屬于極細(xì)的含高濃度堿性氯化物的無(wú)機(jī)物顆粒，特別是赤泥中含有大量的硅酸二鈣成分，因此完全可作為赤泥混凝土中的細(xì)骨料使用。5、赤泥和改性硫磺或者赤泥、鋼渣和改性硫磺通過(guò)加熱混合攪拌后，便可獲得低成本、高性能且綠色環(huán)保的赤泥混凝土結(jié)構(gòu)件(即赤泥石)，可廣泛地應(yīng)用于建筑、橋梁、管道等結(jié)構(gòu)件方面；另外，粉碎后的赤泥石碎塊形成道砟，作為公路的基層或鐵路路基石等。
綜上所述，本發(fā)明生產(chǎn)工藝步驟簡(jiǎn)單、生產(chǎn)流程短、投入成本低且操作簡(jiǎn)便、實(shí)現(xiàn)方便，能對(duì)鋁工業(yè)廢料赤泥進(jìn)行有效利用，并且所生產(chǎn)的赤泥混凝土結(jié)構(gòu)件性能優(yōu)良。下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖1為本發(fā)明對(duì)高強(qiáng)度赤泥混凝土圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土為由骨料和改性硫磺均勻混合而成且抗壓強(qiáng)度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺為在硫磺中添加烯烴類改性劑進(jìn)行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為(I 10) (99 90);所述骨料與所述改性硫磺的重量比為(80 60) (20 40);所述骨料為骨料一或骨料二，所述骨料一為赤泥顆粒，所述骨料二由赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻混合而成，且所述骨料二中所述鋼渣顆粒的重量百分比不大于25%，所述鋼渣顆粒的粒徑< IOmm ;所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯、熱融性聚氨酯、二聚環(huán)戊二烯和環(huán)戊二烯中的一種或兩種；所述赤泥顆粒的粒徑< O. 1_。實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，所述鋼渣顆粒的粒徑優(yōu)選為彡5mm。所述硫磺的質(zhì)量純度在98%以上。實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，可根據(jù)具體需要，對(duì)骨料和改性硫磺的重量比、所述骨料二中赤泥顆粒與鋼渣顆粒的重量比以及所述改性硫磺中烯烴類改性劑的添加量進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。如圖1所示的一種高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于該方法包括以下步驟步驟一、改性硫磺制備，其制備過(guò)程如下步驟101、硫磺熔融采用加熱設(shè)備且在恒溫條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；步驟102、烯烴類改性劑添加步驟101中所述的硫磺熔融過(guò)程中或者完全熔融后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至所述硫磺中；步驟103、混合攪拌待所述烯烴類改性劑加入后，將所添加烯烴類改性劑與所述硫磺混合攪拌均勻，獲得所述改性硫磺的半成品；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104、持續(xù)加熱直至粘度滿足設(shè)計(jì)要求持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O. 08Pa · S O. 12Pa · S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫磺的成品。另外，步驟102中添加所述烯烴類改性劑時(shí)，還可根據(jù)實(shí)際使用要求，向所述硫磺內(nèi)適量添加用于提高抗熱振動(dòng)強(qiáng)度的增強(qiáng)劑。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟103中進(jìn)行混合攪拌時(shí)，待所述烯烴類改性劑加入后，緩慢攪拌8min 12min,獲得所述改性硫磺的半成品。步驟二、混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融當(dāng)所述骨料為骨料一時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下采用攪拌設(shè)備，對(duì)預(yù)先稱量好的赤泥顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料一；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；當(dāng)所述骨料為骨料二時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下首先，采用攪拌設(shè)備對(duì)按比例混合后的所述赤泥顆粒與鋼渣顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌，獲得粗細(xì)骨料混合物；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)所述粗細(xì) 骨料混合物進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料二；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；步驟三、均勻混合將步驟二中熔融后且溫度為130°C 140°C的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并將所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二混合攪拌均勻，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土；對(duì)所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C 145°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟二中進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2h±0. 5h ;步驟三中進(jìn)行均勻混合時(shí)，混合攪拌時(shí)間為30min±5min。實(shí)際進(jìn)行生產(chǎn)加工時(shí)，步驟101中采用加熱設(shè)備且在119°C 130°C溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫橫進(jìn)打溶融；待所述硫橫完全溶融后，米用所述加熱設(shè)備對(duì)溶融后的硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。—種高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用，將步驟三中所制得溫度為130°C 145°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2h±0. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)際操作過(guò)程中，所述澆注成型模具優(yōu)選為鋼模具，且所述澆注成型模具內(nèi)部成型腔的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述赤泥石的結(jié)構(gòu)和尺寸相同。另外，采用粉碎設(shè)備對(duì)澆注成型的所述赤泥石進(jìn)行粉碎并形成道砟。實(shí)施例1 本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土由赤泥顆粒和改性硫磺均勻混合而成，所述鋼渣顆粒為高爐鋼渣顆粒，所述赤泥顆粒的粒徑< O.1mm且其重量為1500g ;所述改性硫磺為在硫磺中添加烯烴類改性劑進(jìn)行改性后制得的改性硫磺，所述烯烴類改性劑的添加量為15g，所述硫磺的質(zhì)量純度在99%以上且其重量為410g。所述烯烴類改性劑為二聚環(huán)戊二烯。本實(shí)施例中，對(duì)高強(qiáng)度赤泥混凝土進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)時(shí)，包括以下步驟步驟101、硫磺熔融采用加熱設(shè)備且在120°C條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的410g硫磺進(jìn)打溶融；待所述硫橫完全溶融后，米用所述加熱設(shè)備對(duì)溶融后的硫橫在130 C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫。步驟102、烯烴類改性劑添加待步驟101中熔融后的硫磺在130°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的15g烯烴類改性劑(具體是二聚環(huán)戊二烯)緩慢添加至所述硫橫中。步驟103、混合攪拌待所述烯烴類改性劑加入后，將所添加烯烴類改性劑與所述硫磺混合攪拌均勻，獲得所述改性硫磺的半成品。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟103中進(jìn)行混合攪拌時(shí)，待所述烯烴類改性劑(具體是二聚 環(huán)戊二烯)加入后，緩慢攪拌lOmin，獲得所述改性硫磺的半成品，此時(shí)所述烯烴類改性劑與所述硫磺之間的聚合反應(yīng)開(kāi)始。步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在130°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。步驟104、持續(xù)加熱直至粘度滿足設(shè)計(jì)要求持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O.1Pa · S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫磺的成品。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟三中對(duì)將所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌時(shí)，混合攪拌時(shí)間為30min。步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在130°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。步驟104中所述加熱設(shè)備停止加熱后，在常溫下進(jìn)行冷卻。本實(shí)施例中，步驟103中所述烯烴類改性劑與所述硫磺之間的聚合反應(yīng)開(kāi)始后，所述半成品的粘度開(kāi)始上升；步驟104中持續(xù)加熱過(guò)程中，所述半成品的粘度逐漸上升，大約Ih后粘度到達(dá)O.1Pa ·S，此時(shí)所述改性硫磺的溫度在140°C以下，冷卻后，即可獲得改性硫橫成品。步驟二、混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融采用攪拌設(shè)備，對(duì)預(yù)先稱量好的赤泥顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在140°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理。同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在135°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟二中對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2h ;且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置持續(xù)對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理。本實(shí)施例中，步驟二中對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間與干燥處理時(shí)間均為2h。步驟三、均勻混合待步驟二中所述赤泥顆?；旌蠑嚢枧c干燥處理完成時(shí)，將步驟二中熔融后且溫度為135°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，并將所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆?，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在140°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。
實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟二中對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理之前，先對(duì)鋁工業(yè)生產(chǎn)的廢料一赤泥進(jìn)行旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)、脫水干燥和研磨粉碎處理，獲得赤泥顆粒粉末。本實(shí)施例中，對(duì)步驟三中制備出的高強(qiáng)度赤泥混凝土進(jìn)行應(yīng)用時(shí)，待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為140°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2h后開(kāi)模，便獲得澆注成型的赤泥石。澆注成型的赤泥石在24h后，即可使用，并且可用作多種混凝土結(jié)構(gòu)件，強(qiáng)度非常高。實(shí)際操作過(guò)程中，所述澆注成型模具優(yōu)選為鋼模具，且所述澆注成型模具內(nèi)部成型腔的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述赤泥石的結(jié)構(gòu)和尺寸相同。另外，還可采用粉碎設(shè)備將澆注成型的所述赤泥石粉碎后，形成道砟。參照國(guó)標(biāo)GB50081-2002《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)》，將本實(shí)施例中所制 備出的赤泥石作成標(biāo)準(zhǔn)試樣，2h后(具體指開(kāi)模2h后)進(jìn)行常規(guī)機(jī)械性能測(cè)試，具體是在標(biāo)準(zhǔn)萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行壓縮強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度的測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如下密度2. 19g/cm3，抗壓強(qiáng)度 54. 9MPa，抗彎強(qiáng)度 10.1MPa0另外，試驗(yàn)測(cè)試得出本實(shí)施例中所制備出的赤泥石的重金屬離子封閉實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下在所制備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，干燥后按照上述澆注成型方法制成赤泥石并破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086. 2-1997)進(jìn)行浸出試驗(yàn)，考察赤泥石對(duì)重金屬封閉能力，對(duì)浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量采用等離子體原子發(fā)射光譜儀(ICP-AES)進(jìn)行測(cè)定。測(cè)定結(jié)果表明，制成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312. 10mg/L和15. 34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1. 3mg/L、2. 5mg/L、0. 3mg/L，全部符合中國(guó)危物鑒別標(biāo)準(zhǔn)一浸出毒性鑒別(GB5085. 3-1996)所規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，該標(biāo)準(zhǔn)中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 O. 3mg/L 以下。實(shí)施例2本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土由鋼渣顆粒、赤泥顆粒和改性硫磺均勻混合而成，所述鋼渣顆粒為高爐鋼渣顆粒，所述鋼渣顆粒的粒徑< 5_，且所述鋼渣顆粒的重量為500g ;所述赤泥顆粒的粒徑< O.1mm且其重量為IOOOg ;所述改性硫磺為在硫磺中添加烯烴類改性劑進(jìn)行改性后制得的改性硫磺，所述烯烴類改性劑的添加量為15g，所述硫磺的質(zhì)量純度在99%以上且其重量為410g。所述烯烴類改性劑為環(huán)戊二烯。本實(shí)施例中，對(duì)高強(qiáng)度赤泥混凝土進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)時(shí)，包括以下步驟步驟101、硫磺熔融采用加熱設(shè)備且在120°C條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的410g硫磺進(jìn)打溶融；待所述硫橫完全溶融后，米用所述加熱設(shè)備對(duì)溶融后的硫橫在130 C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫。步驟102、烯烴類改性劑添加待步驟101中熔融后的硫磺在130°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的15g烯烴類改性劑(具體是環(huán)戊二烯)緩慢添加至所述硫磺中。步驟103、混合攪拌待所述烯烴類改性劑加入后，將所添加烯烴類改性劑與所述硫磺混合攪拌均勻，獲得所述改性硫磺的半成品。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟103中進(jìn)行混合攪拌時(shí)，待所述烯烴類改性劑(具體是環(huán)戊二烯)加入后，緩慢攪拌lOmin，獲得所述改性硫磺的半成品，此時(shí)所述烯烴類改性劑與所述硫磺之間的聚合反應(yīng)開(kāi)始。步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在130°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。步驟104、持續(xù)加熱直至粘度滿足設(shè)計(jì)要求持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O.1Pa · S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫磺的成品。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟 三中對(duì)將所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌時(shí)，混合攪拌時(shí)間為30min。步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在130°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。步驟104中所述加熱設(shè)備停止加熱后，在常溫下進(jìn)行冷卻。本實(shí)施例中，步驟103中所述烯烴類改性劑與所述硫磺之間的聚合反應(yīng)開(kāi)始后，所述半成品的粘度開(kāi)始上升；步驟104中持續(xù)加熱過(guò)程中，所述半成品的粘度逐漸上升，大約Ih后粘度到達(dá)O.1Pa *S，此時(shí)所述改性硫磺的溫度在140°C以下，冷卻后，即可獲得改性硫橫成品。步驟二、粗細(xì)骨料混合物混合攪拌與干燥以及改性硫磺熔融采用攪拌設(shè)備，對(duì)預(yù)先稱量好的鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌，獲得粗細(xì)骨料混合物；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在140°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理。同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在135°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟二中對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2h ;且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置持續(xù)對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理。本實(shí)施例中，步驟二中對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間與干燥處理時(shí)間均為2h。步驟三、均勻混合待步驟二中所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌與干燥處理完成時(shí)，將步驟二中熔融后且溫度為135°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，并將所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在140°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，步驟二中對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理之前，先對(duì)鋁工業(yè)生產(chǎn)的廢料--赤泥進(jìn)行旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)、脫水干燥和研磨粉碎處理，獲得赤泥顆粒粉末。本實(shí)施例中，對(duì)步驟三中制備出的高強(qiáng)度赤泥混凝土進(jìn)行應(yīng)用時(shí)，待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為140°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2h后開(kāi)模，便獲得澆注成型的赤泥石。澆注成型的赤泥石在24h后，即可使用。實(shí)際操作過(guò)程中，所述澆注成型模具優(yōu)選為鋼模具，且所述澆注成型模具內(nèi)部成型腔的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述赤泥石的結(jié)構(gòu)和尺寸相同。參照國(guó)標(biāo)GB50081-2002《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)》，將本實(shí)施例中所制備出的赤泥石作成標(biāo)準(zhǔn)試樣，2h后(具體指開(kāi)模2h后)進(jìn)行常規(guī)機(jī)械性能測(cè)試，具體是在標(biāo)準(zhǔn)萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行壓縮強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度的測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如下密度2. 8g/cm3，抗壓強(qiáng)度56MPa，抗彎強(qiáng)度12MPa。實(shí)施例3本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為2. 5 7. 5，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為1: 9，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為3 I ;所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯(LDPE)，所述鋼渣顆粒的粒徑< 10mm，且所述赤泥顆粒的粒徑< O.1mm ;所述硫磺的質(zhì)量純度優(yōu)選在98%以上，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且最佳在119°C 125°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔 融；待所述硫橫完全溶融后，米用所述加熱設(shè)備對(duì)溶融后的硫橫在128 C 135 C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C 135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C 135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C 135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥石的應(yīng)用與實(shí)施例2相同。實(shí)施例4本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為2 8，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為1: 99，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為7 3 ;所述烯烴類改性劑為二聚環(huán)戊二烯和環(huán)戊二烯的混合物(重量比1: 2)，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在119°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在128°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在130°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；且對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2. 5h ;步驟三中將熔融后且溫度為130°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌35min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在130°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為130°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例5本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為1. 5 8. 5，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為1: 99，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為3 2，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在125°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添 加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在145°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟
101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在140°c溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 5h ；步驟三中將熔融后且溫度為140°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌25min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在145°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為140°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例6本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為1: 9，所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為1: 9，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為13 7，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在121°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在129°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在129°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在129°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在129°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在142°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在136 °C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. Sh ；步驟三中將熔融后且溫度為136°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌28min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在142°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為134°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 9h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例7本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和赤泥顆粒的重量比為O. 5 9. 5，所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為3 97，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為76 24，其余組分 和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用，均與實(shí)施例2相同。實(shí)施例8本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為O.1 9. 9，所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯和低密度聚乙烯(LDPE)的混合物，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為3 97，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為78 22，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在123°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在134°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在134°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在134°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在134°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在143°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在134°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2. 2h ;步驟三中將熔融后且溫度為134°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌32min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在143°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 8h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例9
本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為22 78，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為5 95，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為68 32，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在128°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在138°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在138°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在138°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在138°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在138°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟
101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在138°c溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 6h ；步驟三中將熔融后且溫度為138°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌26min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在138°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 8h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例10本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為15 85，所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯(LDPE)與二聚環(huán)戊二烯的混合物，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為8 92，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為77 23，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在130°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在133°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟
101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在137°c溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 7h ；步驟三中將熔融后且溫度為137°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌27min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在133°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 8h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例11本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為2 8，所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯與二聚環(huán)戊二烯的混合物，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為4 96，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為62 38，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在122°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺 完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在133°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在133°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在133°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在133°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在135°C溫度條件下，同步對(duì)所述鋼渣顆粒與赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟
101中所述加熱設(shè)備且在134°c溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2.1h ;步驟三中將熔融后且溫度為134°C的改性硫磺，添加至所述粗細(xì)骨料混合物中，混合攪拌31min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在135°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例2不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述粗細(xì)骨料混合物混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為134°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 9h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例12本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為1: 9，所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯與環(huán)戊二烯的混合物，所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為6 94，且所述骨料二與所述改性硫磺的重量比為72 28，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用均與實(shí)施例2相同。實(shí)施例13本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例2不同的是所述鋼渣顆粒和所述赤泥顆粒的重量比為22 78，所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯(LDPE)與環(huán)戊二烯的混合物，其余組分和配比均與實(shí)施例2相同。
本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用，均與實(shí)施例2相同。實(shí)施例14本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為8 92，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為75 25，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用均與實(shí)施例1相同。實(shí)施例15本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性 劑與硫磺的重量比為1: 9，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為66 34，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用均與實(shí)施例1相同。實(shí)施例16本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為1: 99，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為80 20，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在恒溫條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融過(guò)程中，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑緩慢添加至所述硫磺中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。實(shí)施例17本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為2 98，所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯(LDPE)，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為3 2，所述赤泥顆粒的粒徑< O.1mm;所述硫磺的質(zhì)量純度優(yōu)選在98%以上，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且最佳在119°C 125°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫橫完全溶融后，米用所述加熱設(shè)備對(duì)溶融后的硫橫在128 C 135 C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C 135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C 135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C 135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1相同。實(shí)施例18本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為5 95，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為4 1，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在119°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在128°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟
102中待所述硫磺在128°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱設(shè)備在130°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在130°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；且對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2. 5h ;步驟三中將熔融后且溫度為130°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌35min后，獲得高強(qiáng)度赤泥 混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在130°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例2相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆蚝?，將所獲得溫度為130°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例19本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為4 96，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為13 7，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例2不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在125°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟
102中待所述硫磺在135°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在135°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱設(shè)備在145°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 5h ;步驟三中將熔融后且溫度為140°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌25min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在145°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆蚝?，將所獲得溫度為140°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。
實(shí)施例20本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為2 98，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為7 3，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在121°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在129°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在129°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在129°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在129°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在142°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述 加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在136°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. Sh ;步驟三中將熔融后且溫度為136°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌28min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在142°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆蚝?，將所獲得溫度為134°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 9h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例21本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為7 93，且所述骨料一(即赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為68 32，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在123°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在134°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在134°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在134°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在134°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在143°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在134°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2. 2h ;步驟三中將熔融后且溫度為134°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌32min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在143°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。
本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. Sh后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例22本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為9 91，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為76 24，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在128°c溫度條 件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在138°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟
102中待所述硫磺在138°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在138°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在138°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在138°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在138°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 6h ;步驟三中將熔融后且溫度為138°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌26min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在138°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒混合攪拌均勻后，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. Sh后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例23本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為8 92，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為66 34，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在130°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟
102中待所述硫磺在140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在133°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備的加熱設(shè)備且在137°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為1. 7h ;步驟三中將熔融后且溫度為137°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌27min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在133°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆蚝?，將所獲得溫度為136°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型 模具內(nèi)，待1. Sh后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例24本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑與硫磺的重量比為3 97，且所述骨料一(即所述赤泥顆粒)與所述改性硫磺的重量比為80 20，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法與實(shí)施例1不同的是步驟101中采用加熱設(shè)備且在122°c溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在133°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在133°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在133°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在133°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟二中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在135°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理；同時(shí)，采用步驟101中所述加熱設(shè)備且在134°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融；對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2.1h ;步驟三中將熔融后且溫度為134°C的改性硫磺，添加至所述赤泥顆粒中，混合攪拌31min后，獲得高強(qiáng)度赤泥混凝土 ；且對(duì)所添加的改性硫磺與所述赤泥顆粒進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述加熱裝置且在135°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。本實(shí)施例中，其余方法步驟和工藝參數(shù)均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用與實(shí)施例1不同的是待步驟三中所添加的改性硫磺與所述赤泥顆?；旌蠑嚢杈鶆蚝螅瑢⑺@得溫度為134°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待1. 9h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。實(shí)施例25本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑為熱融性聚氨酯與環(huán)戊二烯的混合物，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用，均與實(shí)施例1相同。實(shí)施例26本實(shí)施例中，所生產(chǎn)的高強(qiáng)度赤泥混凝土與實(shí)施例1不同的是所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯(LDPE)與環(huán)戊二烯的混合物，其余組分和配比均與實(shí)施例1相同。本實(shí)施例中，所采用的高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用，均與實(shí)施例1相同。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù) 范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度赤泥混凝土，其特征在于該高強(qiáng)度赤泥混凝土為由骨料和改性硫磺均勻混合而成且抗壓強(qiáng)度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺為在硫磺中添加烯烴類改性劑進(jìn)行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烴類改性劑與所述硫磺的重量比為(I 10) (99 90);所述骨料與所述改性硫磺的重量比為(80 60) (20 40);所述骨料為骨料一或骨料二，所述骨料一為赤泥顆粒，所述骨料二由赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻混合而成，且所述骨料二中所述鋼渣顆粒的重量百分比不大于25%，所述鋼渣顆粒的粒徑< IOmm ；所述烯烴類改性劑為低密度聚乙烯、熱融性聚氨酯、二聚環(huán)戊二烯和環(huán)戊二烯中的一種或兩種；所述赤泥顆粒的粒徑< O. 1mm。
2.按照權(quán)利要求1所述的一種高強(qiáng)度赤泥混凝土，其特征在于所述鋼渣顆粒的粒徑優(yōu)選< 5mm。
3.—種如權(quán)利要求1所述高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于該方法包括以下步驟 步驟一、改性硫磺制備，其制備過(guò)程如下 步驟101、硫磺熔融采用加熱設(shè)備且在恒溫條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；步驟102、烯烴類改性劑添加步驟101中所述的硫磺熔融過(guò)程中或者完全熔融后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至所述硫磺中； 步驟103、混合攪拌待所述烯烴類改性劑加入后，將所添加烯烴類改性劑與所述硫磺混合攪拌均勻，獲得所述改性硫磺的半成品； 步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱； 步驟104、持續(xù)加熱直至粘度滿足設(shè)計(jì)要求持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O. 08Pa · S O. 12Pa · S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫橫的成品； 步驟二、混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融 當(dāng)所述骨料為骨料一時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下采用攪拌設(shè)備，對(duì)預(yù)先稱量好的赤泥顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)所述赤泥顆粒進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料一；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融； 當(dāng)所述骨料為骨料二時(shí)，其混合攪拌、干燥與改性硫磺熔融過(guò)程如下首先，采用攪拌設(shè)備對(duì)按比例混合后的所述赤泥顆粒與鋼渣顆粒進(jìn)行均勻混合攪拌，獲得粗細(xì)骨料混合物；且混合攪拌過(guò)程中，采用加熱裝置在130°C 145°C溫度條件下，同步對(duì)所述粗細(xì)骨料混合物進(jìn)行干燥處理，獲得所述骨料二 ；同時(shí)，采用步驟101中所述的加熱設(shè)備且在130°C 140°C溫度條件下，對(duì)步驟一中所制備得出的改性硫磺進(jìn)行熔融； 步驟三、均勻混合將步驟二中熔融后且溫度為130°C 140°C的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并將所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二混合攪拌均勻，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土； 對(duì)所添加的改性硫磺與所述骨料一或所述骨料二進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C 145°C溫度條件下進(jìn)行持續(xù)恒溫加熱。
4.按照權(quán)利要求3所述的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于步驟101中采用加熱設(shè)備且在119°C 130°C溫度條件下，對(duì)預(yù)先稱量好的硫磺進(jìn)行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加熱設(shè)備對(duì)熔融后的硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫；步驟102中待所述硫磺在128°C 140°C溫度條件下進(jìn)行恒溫保溫后，將預(yù)先稱量好的烯烴類改性劑添加至熔融后的硫磺中；步驟102中進(jìn)行烯烴類改性劑添加和步驟103中進(jìn)行混合攪拌過(guò)程中，采用步驟101中所述加熱設(shè)備在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱；步驟104中持續(xù)加熱時(shí)，在128°C 140°C溫度條件下持續(xù)進(jìn)行恒溫加熱。
5.按照權(quán)利要求3或4所述的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于步驟103中進(jìn)行混合攪拌時(shí)，待所述烯烴類改性劑加入后，緩慢攪拌8min 12min，獲得所述改性硫磺的半成品。
6.按照權(quán)利要求3或4所述的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于步驟二中進(jìn)行混合攪拌與干燥處理時(shí)，混合攪拌時(shí)間為2h±0. 5h ;步驟三中進(jìn)行均勻混合時(shí)，混合攪拌時(shí)間為30min±5mino
7.按照權(quán)利要求3或4所述的工業(yè)生產(chǎn)方法，其特征在于步驟104中持續(xù)加熱直至步驟103中所述半成品的粘度為O.1OPa-S時(shí)，步驟101中所述加熱設(shè)備停止加熱，且冷卻后獲得所述改性硫磺的成品。
8.—種如權(quán)利要求3所制得高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用，其特征在于將步驟三中所制得溫度為130°C 145°C的高強(qiáng)度赤泥混凝土，倒入預(yù)先加工成型的澆注成型模具內(nèi)，待2h±0. 5h后開(kāi)模，獲得澆注成型的赤泥石。
9.按照權(quán)利要求8所述的應(yīng)用，其特征在于采用粉碎設(shè)備對(duì)澆注成型的所述赤泥石進(jìn)行粉碎并形成道砟。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種高強(qiáng)度赤泥混凝土及其工業(yè)生產(chǎn)方法和應(yīng)用，該高強(qiáng)度赤泥混凝土為由骨料和改性硫磺均勻混合而成且抗壓強(qiáng)度不小于50MPa的赤泥混凝土，骨料為骨料一或骨料二，骨料一為赤泥顆粒，骨料二由赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻混合而成；該高強(qiáng)度赤泥混凝土的工業(yè)生產(chǎn)方法包括以下步驟一、改性硫磺制備；二、赤泥顆?；旌蠑嚢枧c干燥以及改性硫磺熔融；三、赤泥顆粒與改性硫磺均勻混合，便制得高強(qiáng)度赤泥混凝土；該高強(qiáng)度赤泥混凝土的應(yīng)用為澆注成型赤泥石以及將赤泥石粉碎形成道砟。本發(fā)明生產(chǎn)工藝步驟簡(jiǎn)單、生產(chǎn)流程短、投入成本低且操作簡(jiǎn)便、實(shí)現(xiàn)方便，能對(duì)鋁工業(yè)廢料赤泥進(jìn)行有效利用，并且所生產(chǎn)的赤泥混凝土結(jié)構(gòu)件性能優(yōu)良。
文檔編號(hào)C04B18/30GK103011758SQ20121057966
公開(kāi)日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月27日
發(fā)明者孟昭 申請(qǐng)人:孟昭