利用尾礦資源制造的釉料及其上釉工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種利用尾礦資源制造的釉料，由長石40~65%、石英10~25%，鐵礦尾礦15~30%，石灰石0~10%，高嶺土0~10%及骨灰0~10%構(gòu)成，其組分重量配比為：1~5份Ｋ2Ｏ、1~8份ＡＬ2Ｏ3、55~70份ＳiＯ2、1~5份Ｐ2Ｏ5、1~5份Ｎa2O、1~8份Ｆe2O3、5~15份ＣaO及1~8份MgO。本發(fā)明還公開了一種利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，將上述物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨，加水，并經(jīng)均勻混合攪拌和溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.01%以下；將上述經(jīng)球磨好的釉漿放出，攪拌；釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為38~46波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.2~1.2ｍｍ；對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，制得陶瓷制品。采用一次燒成工藝，使得產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到二次燒成的效果，降低產(chǎn)品的能耗。
【專利說明】利用尾礦資源制造的釉料及其上釉工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及陶瓷制品的原料，更具體地涉及一種利用尾礦資源制造的釉料及其上釉工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著經(jīng)濟(jì)社會的高速發(fā)展，人們的生活質(zhì)量日益提高，且消費觀念也不斷轉(zhuǎn)變，要求陶瓷制品既要有實用性，又要有藝術(shù)性和觀賞性。現(xiàn)有釉色按燒成溫度可分成高溫釉和低溫釉；按外表特征可分透明釉、乳濁釉、顏色釉、有光釉、無光釉、裂紋釉(開片)、結(jié)晶釉
坐寸ο
[0003]根據(jù)陶瓷生產(chǎn)的K2O-AL2O3-S12三元系統(tǒng)相圖及鐵氧化物在不同條件下的顯色原理:釉料中的鐵含理及分散度越高，其著色力越強(qiáng)，顏色越深。還原燒成時，F(xiàn)e203+C0 — 2Fe0+C02，溫度越高，越有利于氧化鐵的還原，顏色越深。在燒成過程中，隨著燒成氣氛，鐵含量不同，F(xiàn)eCVFe2O3比例發(fā)生變化，因此產(chǎn)生不同的色彩變化。在高溫下釉層熔體產(chǎn)生分相，分離為貧Fe2O3的連續(xù)基質(zhì)與富的液滴，由于氣氛及溫度對液相粘度和表面張力的影響發(fā)生液滴的聚集，再次發(fā)生分相與析晶，在反應(yīng)過程中有可能產(chǎn)生多次分相現(xiàn)象，隨著釉層的流動，產(chǎn)品各部位的FeCVFe2O3比例發(fā)生變化，因而產(chǎn)生各式各樣顏色不相同，色彩豐富的黑里紅釉產(chǎn)品。 [0004]我國鐵礦資源豐富，儲藏量極大，開采提純后其尾礦渣均沒有被利用，全國每年產(chǎn)生的尾礦渣超過億噸，僅德化陽山鐵礦其選礦廠至今留下的尾礦就達(dá)400萬噸之多，這些尾礦堆積如山，不僅嚴(yán)重污染了周圍，同時也浪費了大量的資源。尾礦占用大量土地，造成水土流失及環(huán)境污染等問題，解決又是刻不容緩的，因此急需研制出一種實用的，可大批量利用尾礦進(jìn)行再生產(chǎn)的技術(shù)，解決尾礦的綜合利用。
[0005]在目前的生產(chǎn)中，色釉陶瓷產(chǎn)品為了達(dá)到呈色穩(wěn)定、無色差、減少釉面缺陷，一般均采用二次燒成工藝，這種生產(chǎn)方法的缺點在于:坯體先進(jìn)行一次素?zé)?，排除坯體中的結(jié)構(gòu)水和有機(jī)物，使得碳酸鹽分解排出氣體避免釉層出現(xiàn)針孔；表面顏色和圖案效果變化少，由于所有顏色均由坯土料調(diào)色獲得，故色彩種類較少，加上生產(chǎn)時布料方法的限制，只能布出
一些固定圖案，圖案變化單一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于:提供一種將尾礦渣利用到工藝陶瓷及陶瓷釉料中，達(dá)到廢物的綜合利用，變廢棄尾礦為再生資源，降低了工藝陶瓷、釉料的生產(chǎn)成本的陶瓷釉料。
[0007]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為:利用尾礦資源制造的釉料，由長石40~65%、石英10~25%，鐵礦尾礦15~30%，石灰石0~10%，高嶺土 0~10%及骨灰0~10%構(gòu)成，其組分重量配比為:1~5份K 2 O、1~8份A L 2 O 3、55~70份S i O 2、I~5份P 2 O 5、1飛份N a20、l~8 份 F e203、5~15 份 C aO 及 I~8 份 MgO。[0008]其中，骨灰為動物骨頭燒成的灰，成分以磷酸鈣為主，經(jīng)高溫灼燒，生成P205。
[0009]本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明將尾礦渣利用到陶瓷釉料中，達(dá)到廢物的綜合利用，變廢棄尾礦為再生資源，提高資源綜合利用率，減少環(huán)境污染，保持經(jīng)濟(jì)的可循環(huán)發(fā)展，同時降低了釉料的生產(chǎn)成本。
[0010]本發(fā)明的另一個目的在于:還提供了一種采用一次燒成工藝，使得產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到二次燒成的效果，降低產(chǎn)品的能耗的陶瓷釉料的上釉工藝。
[0011]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種以上所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝,步驟一,將上述物料,放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨,加水,球磨時間為8~10小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.01%以下；
步驟二，將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌；
步驟三，釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為38~46波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.2^1.2 mm;
步驟四，高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1000°C~1300°C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品。
[0012]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟三對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在5%以下。
[0013]坯體的質(zhì)量也會影響到燒后的制品的釉面效果。坯體質(zhì)量主要控制坯體的擦洗及坯體水分，在坯體擦水過程中，要經(jīng)常換水，保持所有水的干凈，坯體上的灰塵及雜質(zhì)要清除干凈，否則產(chǎn)品會出現(xiàn)縮釉、掉釉或針孔等缺陷。坯體水分較多或不均勻時，在上釉時坯體各部位所吸收的釉量不均勻，造成釉層厚度不一，容易產(chǎn)生色差，坯體擦水后進(jìn)行干燥，在上釉時坯體水分控制在5%以下。
[0014]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟三中釉漿濃度為40-43波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.5~1.0 mm。
[0015]需對釉漿進(jìn)行200目篩過濾，防止粉塵污染。釉漿在坯體表面的厚度厚，呈色深；釉漿在坯體表面的厚度淺，且容易導(dǎo)致釉面的光澤度差，色釉的厚度比透明釉要厚些，控制在0.5-1.0 mm，在上釉過程中要控制釉漿的濃度，每施若干件坯體后，用濃度計進(jìn)行測量，保證釉漿的濃度保持在一定范圍內(nèi)。杯類陶瓷產(chǎn)品的內(nèi)釉采用皮球或板車內(nèi)胎壓縮噴釉，內(nèi)釉噴好后要讓其余釉順著杯口方向自然流掉或甩掉，不能流向杯底，否則會造成重釉，燒后產(chǎn)生深淺色，外表面因施內(nèi)釉而造成污染的釉漿也要及時擦洗干凈。在上釉過程中要經(jīng)常對釉漿攪拌，防止?jié){沉淀、分層，導(dǎo)致產(chǎn)品燒后色彩不穩(wěn)定。
[0016]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟四中的高溫?zé)Y(jié)溫度為1280° C。
[0017]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟四中，陶瓷制品為相框工藝瓷時，高溫?zé)Y(jié)溫度為1050°C。
[0018]本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明通過嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝，充分使用鐵礦尾礦，采用一次燒成工藝，使得產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到二次燒成的效果，降低產(chǎn)品的能耗；將尾礦渣利用到工藝陶瓷及陶瓷釉料中，達(dá)到廢物的綜合利用，變廢棄尾礦為再生資源，提高資源綜合利用率，減少環(huán)境污染，保持經(jīng)濟(jì)的可循環(huán)發(fā)展，同時降低了工藝陶瓷、釉料的生產(chǎn)成本。
【具體實施方式】[0019]為了使本發(fā)明的目的，技術(shù)方案及優(yōu)點更加清晰明了，對其進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0020]一種以上所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，步驟一，將上述物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨，加水，球磨時間為8~10小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿,釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.01%以下；
步驟二，將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌；
步驟三，釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為38~46波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.2^1.2 mm;
步驟四，高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1000°C~1300°C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品。
[0021]步驟三對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在5%以下。
[0022]坯體的質(zhì)量也會影響到燒后的制品的釉面效果。坯體質(zhì)量主要控制坯體的擦洗及坯體水分，在坯體擦水過程中，要經(jīng)常換水，保持所有水的干凈，坯體上的灰塵及雜質(zhì)要清除干凈，否則產(chǎn)品會出現(xiàn)縮釉、掉釉或針孔等缺陷。坯體水分較多或不均勻時，在上釉時坯體各部位所吸收的釉量不均勻，造成釉層厚度不一，容易產(chǎn)生色差，坯體擦水后進(jìn)行干燥，在上釉時坯體水分控制在5%以下。
[0023]步驟三中釉漿濃度為40-43波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.5~1.0 mm。
[0024]需對釉漿進(jìn)行200目篩過濾，防止粉塵污染。釉漿在坯體表面的厚度厚，呈色深；釉漿在坯體表面的厚度淺，且容易導(dǎo)致釉面的光澤度差，色釉的厚度比透明釉要厚些，控制在0.5-1.0 mm，在上釉過程中要控制釉漿的濃度，每施若干件坯體后，用濃度計進(jìn)行測量，保證釉漿的濃度保持在一定范圍內(nèi)。杯類陶瓷產(chǎn)品的內(nèi)釉采用皮球或板車內(nèi)胎壓縮噴釉，內(nèi)釉噴好后要讓其余釉順著杯口方向自然流掉或甩掉，不能流向杯底，否則會造成重釉，燒后產(chǎn)生深淺色，外表面因施內(nèi)釉而造成污染的釉漿也要及時擦洗干凈。在上釉過程中要經(jīng)常對釉漿攪拌，防止?jié){沉淀、分層，導(dǎo)致產(chǎn)品燒后色彩不穩(wěn)定。
[0025]步驟四中的高溫?zé)Y(jié)溫度為1280° C。
[0026]步驟四中，陶瓷制品為相框工藝瓷時，高溫?zé)Y(jié)溫度為1050°C。
[0027]通過嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝，充分使用鐵礦尾礦，采用一次燒成工藝，使得產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到二次燒成的效果，降低產(chǎn)品的能耗；將尾礦渣利用到工藝陶瓷及陶瓷釉料中，達(dá)到廢物的綜合利用，變廢棄尾礦為再生資源，提高資源綜合利用率，減少環(huán)境污染，保持經(jīng)濟(jì)的可循環(huán)發(fā)展，同時降低了工藝陶瓷、釉料的生產(chǎn)成本。
[0028]實施例1
將長石52%、石英12%，鐵礦尾礦21%，石灰石4%，高嶺土 5%及骨灰6%，其組分重量配比為:2 份K 2 0、6 份A L 2 O 3、63 份 S i O 2、4份卩 2 O 5、4 份N a20、7 份F e203、10 份C aO及6份MgO的物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨,加水,球磨時間為8小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.01% ;將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌；釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為40波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.7 mm ;在釉漿涂敷于坯體表面時，同時對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在3.8% ;高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1280° C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品O[0029]實施例2
將長石46%、石英22%，鐵礦尾礦15%，石灰石5%，高嶺土 3%及骨灰9%，其組分重量配比為:3 份K 2 0、7 份A L 2 O 3、58 份 S i O 2、5份卩 2 O 5、3 份N a20、4 份F e203、14 份C aO及4份MgO的物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨,加水,球磨時間為8.5小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.008% ;將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌；釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為39波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.4 mm ;在釉漿涂敷于坯體表面時，同時對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在4.2% ;高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1260° C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品。
[0030]實施例3
將長石59%、石英17%，鐵礦尾礦17%，石灰石2%，高嶺土 2%及骨灰3%，其組分重量配比為:2 份K 2 0、6 份 A L 2 O 3、70 份 S i O 2、3 份 P 2 O 5、2 份N a20、5 份 F e203、6 份 C aO及6份MgO的物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨,加水,球磨時間為9小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.004% ;將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌；釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為42波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.6 mm ;在釉漿涂敷于坯體表面時，同時對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在4.5% ;高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1280° C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品。
[0031]采用以上陶瓷釉料上釉工藝制作出的陶瓷釉料還具有以下性質(zhì):光澤度好；鉛溶出量小于2mg/c ;鎘溶出量小于0.2mg/L ;熱穩(wěn)定性為200°C_20°C熱交換一次不裂；釉面具有較高的藝術(shù)性，窯變色彩豐富多樣。
[0032]根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對上述實施方式進(jìn)行適當(dāng)?shù)淖兏托薷?。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的【具體實施方式】，對本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術(shù)語，但這些術(shù)語只是為了方便說明，并不對本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
【權(quán)利要求】
1.利用尾礦資源制造的釉料，其特征在于:由長石40~65%、石英10~25%，鐵礦尾礦15~30%，石灰石0~10%，高嶺土 0~10%及骨灰0~10%構(gòu)成，其組分重量配比為:1飛份K 2 O、I~8 份A L 2 O 3、55~70 份 S i O 2、1~5份卩 2 O 5、I~5 份N a20、l~8 份F e203、5~15 份C aO及1~8份MgO。
2.—種權(quán)利要求1所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，其特征在于: 步驟一，將上述物料，放進(jìn)球磨機(jī)內(nèi)球磨，加水，球磨時間為8~10小時，并經(jīng)均勻混合攪拌和充分溶解后，制得釉漿，釉漿的細(xì)度控制在萬孔篩篩余0.01%以下； 步驟二，將上述經(jīng)球磨好的釉漿從球磨機(jī)放出，存入儲漿池內(nèi)攪拌； 步驟三，釉漿過200目篩，將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，濃度為38~46波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.2^1.2 mm; 步驟四，高溫?zé)Y(jié):對坯體進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，且高溫?zé)Y(jié)溫度為1000°C~1300°C，高溫?zé)Y(jié)時間為15小時，高溫?zé)Y(jié)結(jié)束后隨爐冷卻至室溫，便制得陶瓷制品。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，其特征在于:步驟三對坯體進(jìn)行擦水處理，并進(jìn)行干燥，坯體水分控制在5%以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，其特征在于:步驟三中釉漿濃度為40-43波美度，釉漿在坯體表面的厚度在0.5^1.0 mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，其特征在于:步驟四中的高溫?zé)Y(jié)溫度為1 280° C。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述利用尾礦資源制造的釉料的上釉工藝，其特征在于:步驟四中，陶瓷制品為相框工藝瓷時，高溫?zé)Y(jié)溫度為1050°C。
【文檔編號】C04B41/86GK104030729SQ201410034159
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年1月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月14日
【發(fā)明者】蘇友誼 申請人:蘇友誼