本發(fā)明涉及鐵氧體片制備領域，特別是涉及一種薄型鐵氧體片的制備工藝。

背景技術：

鐵氧體是一種具有鐵磁性的金屬氧化物。就電特性來說，鐵氧體的電阻率比金屬、合金磁性材料大得多，而且還有較高的介電性能。鐵氧體的磁性能還表現(xiàn)在高頻時具有較高的磁導率。因而，鐵氧體已成為高頻弱電領域用途廣泛的非金屬磁性材料。

現(xiàn)有的薄型鐵氧體片的制備工藝一般將鐵氧體原料例如Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄直接壓成薄片，原料用量大，效率低，易變形，廢品率高。

技術實現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種薄型鐵氧體片的制備工藝，用于解決現(xiàn)有技術中原料用量大，薄型鐵氧體片得率低，效率低，易變形和廢品率高的問題。

為實現(xiàn)上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供一種薄型鐵氧體片的制備工藝，所述制備工藝包括以下步驟：

1)將鐵氧體原料進行壓制，得到鐵氧體厚片，所述鐵氧體厚片的厚度為10～20mm；

2)將步驟1)得到的鐵氧體厚片進行燒結、切片和清洗。

所述鐵氧體原料為現(xiàn)有技術中常用鐵氧體片的原料，例如，所述鐵氧體原料包括Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄，各組分含量如下：Fe₂O₃：70～73wt％，ZnO：7～9wt％，Mn₃O₄：18～23wt％。

所述鐵氧體原料還可以包括Co₂O₃、NiO和CaO等等，以Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄的總重量為基礎計，Co₂O₃：0.02-0.04wt％，NiO：0.01-0.03wt％，CaO：0.02-0.04wt％。。

本發(fā)明的制備工藝不需要打磨。

優(yōu)選地，步驟1)中，鐵氧體厚片的厚度為10～15mm。

優(yōu)選地，步驟1)中，鐵氧體厚片的直徑為10～100mm。

優(yōu)選地，步驟2)中，切片的厚度為0.8～2.0mm。

優(yōu)選地，步驟2)中，使用圓環(huán)形鐵氧體片切割支架進行切片，所述圓環(huán)形鐵氧體片切割支架至少包括鐵板、左側玻璃板、中間玻璃板和右側玻璃板，所述左側玻璃板、中間玻璃板和右側玻璃板設于所述鐵板上，所述左側玻璃板的兩側上各設有一第一玻璃條且第一玻璃條之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述右側玻璃板的兩側上各設有一第二玻璃條且 第二玻璃條之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述中間玻璃板設有多根第三玻璃條且相鄰第三玻璃條之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑。使用所述圓環(huán)形鐵氧體片切割支架進行切片，可以實現(xiàn)三排鐵氧體厚片同時切割。

優(yōu)選地，中間玻璃板比左側玻璃板和右側玻璃板高2～3mm。

優(yōu)選地，左側玻璃板和右側玻璃板的高度相同。

優(yōu)選地，中間玻璃板的第三玻璃條的根數(shù)為3。

如上所述，本發(fā)明的薄型鐵氧體片的制備工藝先將鐵氧體原料進行壓制得到鐵氧體厚片，然后再進行燒結、切片和清洗，相比傳統(tǒng)制備工藝原料用量小，薄型鐵氧體片得率高，效率高，不容易變形，廢品率低。

附圖說明

圖1顯示為本發(fā)明的圓環(huán)形鐵氧體片切割支架立體圖。

圖2顯示為本發(fā)明的圓環(huán)形鐵氧體片切割支架主視圖。

附圖標記：

1 鐵板

2 左側玻璃板

3 中間玻璃板

4 右側玻璃板

5 第一玻璃條

6 第二玻璃條

7 第三玻璃條

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本發(fā)明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應用，本說明書中的各項細節(jié)也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進行各種修飾或改變。

須知，下列實施例中未具體注明的工藝設備或裝置均采用本領域內的常規(guī)設備或裝置。

此外應理解，本發(fā)明中提到的一個或多個方法步驟并不排斥在所述組合步驟前后還可以存在其他方法步驟或在這些明確提到的步驟之間還可以插入其他方法步驟，除非另有說明； 還應理解，本發(fā)明中提到的一個或多個設備/裝置之間的組合連接關系并不排斥在所述組合設備/裝置前后還可以存在其他設備/裝置或在這些明確提到的兩個設備/裝置之間還可以插入其他設備/裝置，除非另有說明。而且，除非另有說明，各方法步驟的編號僅為鑒別各方法步驟的便利工具，而非為限制各方法步驟的排列次序或限定本發(fā)明可實施的范圍，其相對關系的改變或調整，在無實質變更技術內容的情況下，當亦視為本發(fā)明可實施的范疇。

實施例1

1)將80g鐵氧體原料進行壓制，得到鐵氧體厚片，所述鐵氧體厚片的厚度為10mm，鐵氧體厚片的直徑為50mm；鐵氧體原料為Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄，F(xiàn)e₂O₃占鐵氧體原料的70wt％，ZnO占鐵氧體原料的8wt％,Mn₃O₄占鐵氧體原料的22wt％；

2)將步驟1)得到的鐵氧體厚片進行燒結、切片和清洗，使用圓環(huán)形鐵氧體片切割支架進行切片，如圖1和圖2所示，所述圓環(huán)形鐵氧體片切割支架至少包括鐵板1、左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4，所述左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4設于所述鐵板1上，所述左側玻璃板2的兩側上各設有一第一玻璃條5且第一玻璃條5之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述右側玻璃板4的兩側上各設有一第二玻璃條6且第二玻璃條6之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述中間玻璃板3設有多根第三玻璃條7且相鄰第三玻璃條7之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，中間玻璃板比左側玻璃板和右側玻璃板高2mm，中間玻璃板的第三玻璃條的根數(shù)為3，切片的厚度為0.8mm，得到10g薄型鐵氧體片成品(10g為每個薄型鐵氧體片的重量，以下實施例相同)。

制得的薄型鐵氧體片不容易變形，廢品率為5％。

實施例2

1)將780g鐵氧體原料進行壓制，得到鐵氧體厚片，所述鐵氧體厚片的厚度為20mm，鐵氧體厚片的直徑為100mm；鐵氧體原料為Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄，F(xiàn)e₂O₃占鐵氧體原料的73wt％，ZnO占鐵氧體原料的7wt％,Mn₃O₄占鐵氧體原料的20wt％；鐵氧體原料還可以包括Co₂O₃、NiO和CaO等等，以Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄的總重量為基礎計，Co₂O₃：0.02wt％，NiO：0.03wt％，CaO：0.04wt％；

2)將步驟1)得到的鐵氧體厚片進行燒結、切片和清洗，使用圓環(huán)形鐵氧體片切割支架進行切片，如圖1和圖2所示，所述圓環(huán)形鐵氧體片切割支架至少包括鐵板1、左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4，所述左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4設于所述鐵板1上，所述左側玻璃板2的兩側上各設有一第一玻璃條5且第一玻璃條5之間的距離不大 于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述右側玻璃板4的兩側上各設有一第二玻璃條6且第二玻璃條6之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述中間玻璃板3設有多根第三玻璃條7且相鄰第三玻璃條7之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，中間玻璃板比左側玻璃板和右側玻璃板高3mm，中間玻璃板的第三玻璃條的根數(shù)為2，切片的厚度為2.0mm，得到75g薄型鐵氧體片成品。

制得的薄型鐵氧體片不容易變形，廢品率為4％。

實施例3

1)將6g鐵氧體原料進行壓制，得到鐵氧體厚片，所述鐵氧體厚片的厚度為15mm，鐵氧體厚片的直徑為10mm；鐵氧體原料為Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄，F(xiàn)e₂O₃占鐵氧體原料的72wt％，ZnO占鐵氧體原料的9wt％,Mn₃O₄占鐵氧體原料的19wt％；鐵氧體原料還可以包括Co₂O₃、NiO和CaO等等，以Fe₂O₃、ZnO和Mn₃O₄的總重量為基礎計，Co₂O₃：0.04wt％，NiO：0.01wt％，CaO：0.02wt％；

2)將步驟1)得到的鐵氧體厚片進行燒結、切片和清洗，使用圓環(huán)形鐵氧體片切割支架進行切片，如圖1和圖2所示，所述圓環(huán)形鐵氧體片切割支架至少包括鐵板1、左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4，所述左側玻璃板2、中間玻璃板3和右側玻璃板4設于所述鐵板1上，所述左側玻璃板2的兩側上各設有一第一玻璃條5且第一玻璃條5之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述右側玻璃板4的兩側上各設有一第二玻璃條6且第二玻璃條6之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，所述中間玻璃板3設有多根第三玻璃條7且相鄰第三玻璃條7之間的距離不大于圓環(huán)形鐵氧體的直徑，中間玻璃板比左側玻璃板和右側玻璃板高2.5mm，中間玻璃板的第三玻璃條的根數(shù)為5，切片的厚度為1mm，得到0.6g薄型鐵氧體片成品。

制得的薄型鐵氧體片不容易變形，廢品率為5％。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明任何形式上和實質上的限制，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明方法的前提下，還將可以做出若干改進和補充，這些改進和補充也應視為本發(fā)明的保護范圍。凡熟悉本專業(yè)的技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，當可利用以上所揭示的技術內容而做出的些許更動、修飾與演變的等同變化，均為本發(fā)明的等效實施例；同時，凡依據(jù)本發(fā)明的實質技術對上述實施例所作的任何等同變化的更動、修飾與演變，均仍屬于本發(fā)明的技術方案的范圍內。