本發(fā)明涉及一種建筑施工方法，特別涉及一種裝配式疊合板安裝及定位方法。

背景技術(shù)：

隨著我國經(jīng)濟的不斷發(fā)展和人民生活水平的日益提高，基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)特別是樓宇房屋的建設(shè)規(guī)模越來越大，為提高建筑物的平面剛度、抗震性能以及抗?jié)B漏性能，現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土，但是這種采用整體現(xiàn)澆的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響，同時現(xiàn)澆鋼筋混凝土板需要從下一樓層開始搭建大量支架、鋪設(shè)澆筑模具，費時費力，因此業(yè)內(nèi)出現(xiàn)了疊合板代替現(xiàn)澆鋼筋混凝土板來克服前述不足。

疊合板是預(yù)制和現(xiàn)澆混凝土相結(jié)合的一種方式生產(chǎn)的建筑用板，預(yù)制板與其上現(xiàn)澆混凝土層結(jié)合為一個整體疊合板，預(yù)制板的主筋即是疊合板的主筋，上部現(xiàn)澆混凝土層僅配置負彎矩鋼筋和構(gòu)造鋼筋，預(yù)制板用作現(xiàn)澆混凝土層的底模，不必為現(xiàn)澆混凝土層支撐模板，預(yù)制板底面光滑平整，下層樓的頂棚(即疊合板的底面)可以不再粉刷抹灰；這種疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土，但是這種采用整體現(xiàn)澆的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的上述不足，提供一種裝配式疊合板安裝及定位方法，通過該方法將數(shù)量眾多的預(yù)制疊合板安裝到設(shè)計制定的框架梁處，并對其進行定位，然后在預(yù)制疊合板上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，該方法安裝的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種裝配式疊合板安裝方法，包括以下步驟：

A、由下層樓板架設(shè)框架梁支架及模具；

B、綁扎所述框架梁的底部鋼筋及梁箍筋；

C、吊裝所有預(yù)制疊合板，使其端部設(shè)置在所述框架梁中線處；

D、對所有所述預(yù)制疊合板定位；

E、綁扎所述框架梁的上部鋼筋；

F、澆筑所述框架梁；

G、在相鄰兩個所述預(yù)制疊合板之間的空隙區(qū)域下方設(shè)置模板，兩個所述預(yù)制疊合板的側(cè)壁與所述模板形成現(xiàn)澆帶；

H、在所有所述預(yù)制疊合板上綁扎現(xiàn)澆混凝土層的負彎矩鋼筋和構(gòu)造鋼筋；

I、澆筑所述現(xiàn)澆帶及現(xiàn)澆混凝土層。

采用本發(fā)明所述的裝配式疊合板安裝方法，通過該方法將數(shù)量眾多的預(yù)制疊合板安裝到設(shè)計制定的框架梁處，并對其進行定位，然后在預(yù)制疊合板上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土，但是這種采用整體現(xiàn)澆的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的問題，該方法安裝的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

優(yōu)選地，所述步驟G與所述步驟E-F中任一步驟同時進行。

優(yōu)選地，所述步驟G中的所述模板由下層樓板架設(shè)的支撐體系頂撐。

優(yōu)選地，所述步驟G中的所述模板相對所述預(yù)制疊合板的間距可調(diào)。

優(yōu)選地，所述支撐體系頂部設(shè)有用于調(diào)節(jié)每個所述預(yù)制疊合板高度的螺栓，所述螺栓頂部連接有矩管，所述矩管支撐所述預(yù)制疊合板，同時所述支撐體系頂部固定設(shè)置所述模板。

優(yōu)選地，所述步驟D中對所有所述預(yù)制疊合板定位包括以下步驟：

a、在各樓層所有框架柱鋼筋上安裝定位箍筋；

b、將底層的每條基準控制軸線引測到各樓層，并將每條所述軸線的位置在對應(yīng)的所述定位箍筋上做標記；

c、放出所有所述軸線，并復(fù)核所有框架柱上每條所述軸線間的距離、角度以符合設(shè)計要求；

d、在具有編號的每塊預(yù)制疊合板上彈出其兩條中心線；

e、根據(jù)設(shè)計要求中每條所述中心線與對應(yīng)的所述軸線的位置關(guān)系，將每條所述中心線彈在對應(yīng)的框架梁側(cè)模板上；

f、根據(jù)設(shè)計要求安裝對應(yīng)編號的所述預(yù)制疊合板，使其上所述中心線與框架梁側(cè)模板上對應(yīng)所述中心線彈線重合；

g、固定所有所述預(yù)制疊合板，完成疊合板的安裝固定。

優(yōu)選地，所述步驟d與所述步驟a-c中任一步驟同時進行。

優(yōu)選地，在所述步驟a中，每個所述框架柱鋼筋連接于所述框架梁的上部鋼筋和底部鋼筋，每個所述定位箍筋設(shè)置在對應(yīng)的所述上部鋼筋上，并通過定位鋼筋固定連接對應(yīng)的每個所述定位箍筋和上部鋼筋。

優(yōu)選地，所有所述定位鋼筋為L型鋼筋，每條所述L型鋼筋一邊焊接于對應(yīng)的所述上部鋼筋，另一邊焊接于對應(yīng)的所述定位箍筋。

采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，由于每條所述L型鋼筋一邊焊接在對應(yīng)的所述上部鋼筋上，為線接觸，相較點接觸增加了整體結(jié)構(gòu)的牢固性。

優(yōu)選地，焊接在每個所述定位箍筋對應(yīng)的每條所述L型鋼筋一邊還焊接于對應(yīng)的所述框架柱鋼筋。

優(yōu)選地，在實施所述步驟g后，在所有所述預(yù)制板上彈出對應(yīng)的所述軸線的引出線，每條所述引出線平行于對應(yīng)的所述軸線。

優(yōu)選地，每條所述引出線設(shè)置的位置位于相鄰兩塊所述預(yù)制板之間的現(xiàn)澆帶區(qū)域之外。

優(yōu)選地，每條所述引出線用于后續(xù)施工中預(yù)埋線管盒和電氣導(dǎo)管的定位。

優(yōu)選地，在所述步驟b中，將每條所述軸線引測到各樓層采用現(xiàn)有內(nèi)控法。

優(yōu)選地，所述內(nèi)控法中采用激光鉛垂儀傳遞每條所述軸線。

優(yōu)選地，所述框架梁的底部鋼筋和上部鋼筋間設(shè)有腰筋。

本發(fā)明還提供了一種裝配式疊合板定位方法，包括以下步驟：

Ⅰ、在各樓層所有框架柱鋼筋上安裝定位箍筋；

Ⅱ、將底層的每條基準控制軸線引測到各樓層，并將每條所述軸線的位置在對應(yīng)的所述定位箍筋上做標記；

Ⅲ、放出所有所述軸線，并復(fù)核所有框架柱上每條所述軸線間的距離、角度以符合設(shè)計要求；

Ⅳ、在具有編號的每塊預(yù)制板上彈出其兩條中心線；

Ⅴ、根據(jù)設(shè)計要求中每條所述中心線與對應(yīng)的所述軸線的位置關(guān)系，將每條所述中心線彈在對應(yīng)的框架梁側(cè)模板上；

Ⅵ、根據(jù)設(shè)計要求安裝對應(yīng)編號的所述預(yù)制板，使其上所述中心線與框架梁側(cè)模板上對應(yīng)所述中心線彈線重合；

Ⅶ、固定所有所述預(yù)制板，完成預(yù)制疊合板的安裝固定。

采用本發(fā)明所述的裝配式疊合板定位方法，通過該方法對數(shù)量眾多的預(yù)制板安裝定位，然后在預(yù)制板上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠有效解決現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的上述不足，該定位方法校核定位的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

優(yōu)選地，所述步驟Ⅳ與所述步驟Ⅰ-Ⅲ中任一步驟同時進行。

優(yōu)選地，在所述步驟Ⅰ中，每個所述框架柱鋼筋連接有上部鋼筋，每個所述定位箍筋設(shè)置在對應(yīng)的所述上部鋼筋上，并通過定位鋼筋固定連接對應(yīng)的每個所述定位箍筋和上部鋼筋。

優(yōu)選地，所有所述定位鋼筋為L型鋼筋，每條所述L型鋼筋一邊焊接于對應(yīng)的所述上部鋼筋，另一邊焊接于對應(yīng)的所述定位箍筋。

采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，由于每條所述L型鋼筋一邊焊接在對應(yīng)的所述上部鋼筋上，為線接觸，相較點接觸增加了整體結(jié)構(gòu)的牢固性。

優(yōu)選地，焊接在每個所述定位箍筋對應(yīng)的每條所述L型鋼筋一邊還焊接于對應(yīng)的所述框架柱鋼筋。

優(yōu)選地，在實施所述步驟Ⅶ后，在所有所述預(yù)制板上彈出對應(yīng)的所述軸線的引出線，每條所述引出線平行于對應(yīng)的所述軸線。

優(yōu)選地，每條所述引出線設(shè)置的位置位于相鄰兩塊所述預(yù)制板之間的現(xiàn)澆帶區(qū)域之外。

優(yōu)選地，每條所述引出線用于后續(xù)施工中預(yù)埋線管盒和電氣導(dǎo)管的定位。

優(yōu)選地，在所述步驟Ⅱ中，將每條所述軸線引測到各樓層采用現(xiàn)有內(nèi)控法。

優(yōu)選地，所述內(nèi)控法中采用激光鉛垂儀傳遞每條所述軸線。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、運用本發(fā)明所述的裝配式疊合板安裝方法，通過該方法將數(shù)量眾多的預(yù)制疊合板安裝到設(shè)計制定的框架梁處，并對其進行定位，然后在預(yù)制疊合板上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土，但是這種采用整體現(xiàn)澆的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的問題，該方法安裝的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高；

2、運用本發(fā)明所述的裝配式疊合板安裝方法，所有所述定位鋼筋為L型鋼筋，每條所述L型鋼筋一邊焊接于對應(yīng)的所述上部鋼筋，另一邊焊接于對應(yīng)的所述定位箍筋，采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，由于每條所述L型鋼筋一邊焊接在對應(yīng)的所述上部鋼筋上，為線接觸，相較點接觸增加了整體結(jié)構(gòu)的牢固性；

3、運用本發(fā)明所述的裝配式疊合板定位方法，通過該方法對數(shù)量眾多的預(yù)制板安裝定位，然后在預(yù)制板上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠有效解決現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的上述不足，該定位方法校核定位的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的裝配式疊合板安裝方法的流程示意圖；

圖2為本發(fā)明所述的預(yù)制疊合板安裝到位的示意圖；

圖3為圖2中所述預(yù)制疊合板設(shè)置在所述框架梁的示意圖；

圖4為圖2中各標測線設(shè)置示意圖；

圖5為本發(fā)明所述定位箍筋安裝位置示意圖；

圖6為本發(fā)明所述框架梁的鋼筋綁扎示意圖；

圖7為本發(fā)明所述預(yù)制疊合板、現(xiàn)澆帶和現(xiàn)澆混凝土層的位置關(guān)系示意圖；

圖8為本發(fā)明所述預(yù)制疊合板和模板的位置關(guān)系示意圖；

圖9為本發(fā)明所述的裝配式疊合板定位方法的流程示意圖。

圖中標記：1-框架柱，11-框架柱鋼筋，2-定位箍筋，21-定位鋼筋，3-預(yù)制疊合板，4-框架梁，41-上部鋼筋，42-下部鋼筋，43-梁箍筋，44-腰筋，5-軸線，6-引出線，7-中心線，8-現(xiàn)澆帶，81-現(xiàn)澆混凝土層，9-模板，91-矩管，92-螺栓，93-支撐體系。

具體實施方式

下面結(jié)合試驗例及具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。

實施例1

如圖1-8所示，本發(fā)明所述的一種裝配式疊合板安裝方法，包括以下步驟：

A、由下層樓板架設(shè)框架梁4支架及模具；

B、綁扎所述框架梁4的底部鋼筋42及梁箍筋43；

C、吊裝所有預(yù)制疊合板3，使其端部設(shè)置在所述框架梁4中線處；

D、對所有所述預(yù)制疊合板3定位；

E、綁扎所述框架梁4的上部鋼筋41；

F、澆筑所述框架梁4；

G、在相鄰兩個所述預(yù)制疊合板3之間的空隙區(qū)域下方設(shè)置模板9，所述模板9由下層樓板架設(shè)的支撐體系93頂撐，兩個所述預(yù)制疊合板3的側(cè)壁與所述模板9形成現(xiàn)澆帶8；

H、在所有所述預(yù)制疊合板3上綁扎現(xiàn)澆混凝土層81的負彎矩鋼筋和構(gòu)造鋼筋；

I、澆筑所述現(xiàn)澆帶8及現(xiàn)澆混凝土層81。

其中，所述步驟G與所述步驟E-F中任一步驟同時進行，所述步驟G中的所述模板9相對所述預(yù)制疊合板3的間距可調(diào)。

如圖2-4所示，所述步驟D中對所有所述預(yù)制疊合板3定位包括以下步驟：

a、在各樓層所有框架柱鋼筋11上安裝定位箍筋2；

b、將底層的每條基準控制軸線5引測到各樓層，并將每條所述軸線5的位置在對應(yīng)的所述定位箍筋2上做標記；

c、放出所有所述軸線5，并復(fù)核所有框架柱1上每條所述軸線5間的距離、角度以符合設(shè)計要求；

d、在具有編號的每塊預(yù)制疊合板3上彈出其兩條中心線7；

e、根據(jù)設(shè)計要求中每條所述中心線7與對應(yīng)的所述軸線5的位置關(guān)系，將每條所述中心線7彈在對應(yīng)的框架梁4側(cè)模板上；

f、根據(jù)設(shè)計要求安裝對應(yīng)編號的所述預(yù)制疊合板3，使其上所述中心線7與框架梁4側(cè)模板上對應(yīng)所述中心線7彈線重合；

g、固定所有所述預(yù)制疊合板3，完成疊合板的安裝固定。

其中，所述步驟d與所述步驟a-c中任一步驟同時進行。

如圖5所示，在所述步驟a中，每個所述框架柱鋼筋11連接于所述框架梁4的上部鋼筋41和底部鋼筋42，每個所述定位箍筋2設(shè)置在對應(yīng)的所述上部鋼筋41上，并通過定位鋼筋21固定連接對應(yīng)的每個所述定位箍筋2和上部鋼筋41；所有所述定位鋼筋21為L型鋼筋，每條所述L型鋼筋一邊焊接于對應(yīng)的所述上部鋼筋41，另一邊焊接于對應(yīng)的所述定位箍筋2，采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，由于每條所述L型鋼筋一邊焊接在對應(yīng)的所述上部鋼筋41上，為線接觸，相較點接觸增加了整體結(jié)構(gòu)的牢固性；焊接在每個所述定位箍筋2對應(yīng)的每條所述L型鋼筋一邊還焊接于對應(yīng)的所述框架柱鋼筋11。

如圖2-4所示，在實施所述步驟g后，在所有所述預(yù)制板3上彈出對應(yīng)的所述軸線5的引出線6，每條所述引出線6平行于對應(yīng)的所述軸線5；每條所述引出線6設(shè)置的位置位于相鄰兩塊所述預(yù)制板3之間的現(xiàn)澆帶8區(qū)域之外；每條所述引出線6用于后續(xù)施工中預(yù)埋線管盒和電氣導(dǎo)管的定位；在所述步驟b中，將每條所述軸線5引測到各樓層采用現(xiàn)有內(nèi)控法；所述內(nèi)控法中采用激光鉛垂儀傳遞每條所述軸線5。

如圖6所示，所述框架梁4的底部鋼筋42和上部鋼筋41間設(shè)有腰筋44。

如圖7-8所示，所述支撐體系93頂部設(shè)有用于調(diào)節(jié)每個所述預(yù)制疊合板3高度的螺栓92，所述螺栓92頂部連接有矩管91，所述矩管91支撐所述預(yù)制疊合板3，同時所述支撐體系93頂部固定設(shè)置所述模板9。

作為本實施例的一個優(yōu)選方案，所述支撐體系93位于相鄰兩預(yù)制疊合板3間現(xiàn)澆帶8區(qū)域的下方并支撐于相鄰兩所述預(yù)制疊合板3，所述支撐體系93的頂部設(shè)有適配所述現(xiàn)澆帶8的模板9，所述模板9接觸相鄰兩所述預(yù)制疊合板3，并且接觸部位設(shè)有密封部件。

其中所述支撐體系93由直徑50mm鋼管構(gòu)成，所述現(xiàn)澆帶8的寬度為300mm，所述模板9寬度為500mm，所述模板9為覆膜板，所述覆膜板厚12mm，所述密封部件為泡沫膠帶，所述矩管3的寬×高×厚為60×80×4mm。

所述支撐體系93上部設(shè)有梁管，所述梁管為直徑50mm鋼管，所述梁管上設(shè)有兩個木方，所述木方的寬×高為50×100mm，兩個所述木方分別支撐在相鄰兩所述預(yù)制疊合板3與所述現(xiàn)澆帶8交界的所述模板9下方，所有所述木方的四側(cè)面設(shè)有膠合板，所述膠合板厚15mm，采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，所述木方能夠保證所述模板不被劃傷損壞，所述膠合板能夠減小所述木方受力變形程度。

如圖7-8所示，按照設(shè)計要求吊裝定位后的所有所述預(yù)制疊合板3均設(shè)置在所述矩管91上，然后調(diào)節(jié)所述螺栓92的高度，使每相鄰兩所述預(yù)制疊合板3如圖8中箭頭所示向下運動，直至其接觸所述模板9，如圖7所示，相鄰兩所述預(yù)制疊合板3的側(cè)壁和對應(yīng)的所述模板9形成所述現(xiàn)澆帶8。

運用本發(fā)明所述的裝配式疊合板安裝方法，通過該方法將數(shù)量眾多的所述預(yù)制疊合板3安裝到設(shè)計制定的所述框架梁4處，并對其進行定位，然后在所述預(yù)制疊合板3上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土，但是這種采用整體現(xiàn)澆的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的問題，該方法安裝的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

實施例2

如圖2-9所示，本發(fā)明所述的一種裝配式疊合板定位方法，包括以下步驟：

Ⅰ、在各樓層所有框架柱鋼筋11上安裝直徑20mm的定位箍筋2；

Ⅱ、將底層的每條基準控制軸線5引測到各樓層，并將每條所述軸線5的位置在對應(yīng)的所述定位箍筋2上做標記；

Ⅲ、放出所有所述軸線5，并復(fù)核所有框架柱1上每條所述軸線5間的距離、角度以符合設(shè)計要求；

Ⅳ、在具有編號的每塊預(yù)制板3上彈出其兩條中心線7；

Ⅴ、根據(jù)設(shè)計要求中每條所述中心線7與對應(yīng)的所述軸線5的位置關(guān)系，將每條所述中心線7彈在對應(yīng)的框架梁4側(cè)模板上；

Ⅵ、根據(jù)設(shè)計要求安裝對應(yīng)編號的所述預(yù)制板3，使其上所述中心線7與框架梁4側(cè)模板上對應(yīng)所述中心線7彈線重合；

Ⅶ、固定所有所述預(yù)制板3，完成預(yù)制疊合板的安裝固定。

所述步驟Ⅳ與所述步驟Ⅰ-Ⅲ中任一步驟同時進行。

如圖5所示，在所述步驟Ⅰ中，每個所述框架柱鋼筋11連接有上部鋼筋41，每個所述定位箍筋2設(shè)置在對應(yīng)的所述上部鋼筋41上，并通過定位鋼筋21固定連接對應(yīng)的每個所述定位箍筋2和上部鋼筋41；所有所述定位鋼筋21為直徑12mm的L型鋼筋，每條所述L型鋼筋一邊焊接于對應(yīng)的所述上部鋼筋41，另一邊焊接于對應(yīng)的所述定位箍筋2，采用這種結(jié)構(gòu)設(shè)置，由于每條所述L型鋼筋一邊焊接在對應(yīng)的所述上部鋼筋41上，為線接觸，相較點接觸增加了整體結(jié)構(gòu)的牢固性；焊接在每個所述定位箍筋2對應(yīng)的每條所述L型鋼筋一邊還焊接于對應(yīng)的所述框架柱鋼筋11。

如圖4所示，在實施所述步驟Ⅶ后，在所有所述預(yù)制板3上彈出對應(yīng)的所述軸線5的引出線6，每條所述引出線6平行于對應(yīng)的所述軸線5；每條所述引出線6設(shè)置的位置位于相鄰兩塊所述預(yù)制板3之間的現(xiàn)澆帶8區(qū)域之外；每條所述引出線6用于后續(xù)施工中預(yù)埋線管盒和電氣導(dǎo)管的定位。

在所述步驟Ⅱ中，將每條所述軸線5引測到各樓層采用現(xiàn)有內(nèi)控法；所述內(nèi)控法中采用激光鉛垂儀傳遞每條所述軸線5。

運用本發(fā)明所述的裝配式疊合板定位方法，通過該方法對數(shù)量眾多的所述預(yù)制板3安裝定位，然后在所述預(yù)制板3上現(xiàn)澆混凝土層形成完整疊合板，能夠有效解決現(xiàn)有建筑物的結(jié)構(gòu)體系采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土的方式不能杜絕鋼筋混凝土板、梁或柱上出現(xiàn)裂縫，雖然這些裂縫不完全影響建筑物整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和安全性，但對消費者會造成擔心開裂處安全性的負面影響的上述不足，該定位方法校核定位的疊合板具有現(xiàn)澆鋼筋混凝土板的整體性，同時其具有剛度大、抗裂性好、不增加鋼筋消耗、節(jié)約模板、縮短整個工程的工期等優(yōu)點，安全性高。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。