本發(fā)明涉及一種人造石生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

人造石英石是由天然石英、色料、樹脂和其它調(diào)節(jié)粘接劑、固化劑等的添加劑組成，經(jīng)過負壓真空、高頻振動成型，加溫固化(溫度高低是根據(jù)固化劑的種類而定的生產(chǎn)方法加工而成的板材。其質(zhì)地堅硬(莫氏硬度5-7)、結(jié)構(gòu)致密(密度2.5g/立方厘米)具有其他裝飾材料無法比擬的耐磨、耐壓、耐高溫、抗腐蝕、防滲透等特性。我國的人造石行業(yè)雖然起步較晚，但經(jīng)過十多年的快速發(fā)展，在市場規(guī)模和應(yīng)用普及率方面已居世界前列。由于人造石英石水紋板材的紋理自然，接近天然石英石的紋理，受到廣大消費者的喜愛。

在現(xiàn)有的人造石英石工藝中，存在花色單一，紋理不自然等問題，在市場競爭日趨激烈的今天，上述產(chǎn)品已無法適應(yīng)廣大消費者的多樣性要求。現(xiàn)有的布料工藝中，布料機隔斷時間就要停工清理，更換產(chǎn)品花樣時更需要徹底清理，無法實現(xiàn)不間斷生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述缺陷，本發(fā)明的目的在于提出一種人造石生產(chǎn)工藝，通過該生產(chǎn)工藝得到的產(chǎn)品紋理、色彩更豐富，更貼近自然，產(chǎn)品更具有市場競爭性。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種人造石生產(chǎn)工藝；其包括以下步驟：

1)配料：

2)攪拌：將配料完成的物料在攪拌機中進行攪拌處理；

3)布料：通過輸送裝置將步驟2)中攪拌完成的膠砂運送到布料工位進行布料，所述布料工位上設(shè)置有至少2臺布料機；

4)壓制：通過輸送裝置將布好的物料運送到壓制工位，將人造石壓制成型；

5)固化：用中溫固化劑使壓制好的人造石硬化；

6)冷卻：將硬化完成的人造石通過冷卻生產(chǎn)線冷卻。

優(yōu)選的，步驟3)中所使用的布料設(shè)備為筒式布料機或皮帶布料機或兩者的結(jié)合。

優(yōu)選的，所述輸送裝置包括傳動帶和物料墊，所述物料墊設(shè)置在傳送帶上并且隨著所述傳送帶向前運動，所述物料墊自身的四周不設(shè)置擋板。

優(yōu)選的，所述壓制裝置為真空振動壓機，所述真空振動壓機的壓頭設(shè)置在所述傳送帶上方，并在所述真空振動壓機的驅(qū)動裝置的驅(qū)動下所述壓頭可在豎直方向做直線往復(fù)運動；設(shè)置獨立于所述物料墊的物料定位塊，所述物料定位塊圍繞所述物料墊形成容納物料的空間。

優(yōu)選的，還包括安裝座，所述安裝座設(shè)置在所述壓頭的外側(cè)，所述物料定位塊設(shè)置在所述安裝座正對于所述壓頭的側(cè)面下方。

優(yōu)選的，所述物料定位塊安裝在氣缸或者油缸的活塞桿上，在氣缸或者油缸的驅(qū)動下所述物料定位塊可在水平方向上作遠離或靠近所述物料墊中心的直線往復(fù)運動。

優(yōu)選的，所述氣缸或者油缸安裝在氣缸安裝架，所述氣缸安裝架安裝在所述安裝座；所述氣缸安裝架的下端面向上凹陷形成安裝槽，所述氣缸或者油缸安裝在所述安裝槽內(nèi)。

優(yōu)選的，設(shè)有物料定位塊獨立于所述物料墊設(shè)置在所述壓頭與所述橡膠墊正對的壓料端面。

優(yōu)選的，在多色的人造板或泥板的生產(chǎn)時，每間隔120分鐘所述真空振動壓機要停止15分鐘，以清理成型生產(chǎn)線上任何可能發(fā)生的膠砂結(jié)塊；

在單色的人造板或泥板的生產(chǎn)時，每間隔60分鐘所述真空振動壓機要停止10分鐘，以清理成型生產(chǎn)線上任何可能發(fā)生的膠砂結(jié)塊。

優(yōu)選的，步驟5)中，每一片壓制好壓制好的人造石，在多層固化爐中被夾在兩片加熱層中，停留固定的時間為30-60分鐘后完成硬化。

本發(fā)明的有益效果：三次以上的布料可實現(xiàn)布料紋理的差異化、色團、色斑的形成，形成貼近自然的紋理，使得產(chǎn)品更具有市場競爭性。整個生產(chǎn)工藝完成的設(shè)備由原料儲存及配料系統(tǒng)、粉料系統(tǒng)、樹脂系統(tǒng)、攪拌及混料系統(tǒng)、布料系統(tǒng)、壓制系統(tǒng)、固化系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、下板機構(gòu)、電控系統(tǒng)、壓機防護罩、收塵系統(tǒng)等組成，工藝優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明工藝的一種實施例的步驟圖；

圖2是本發(fā)明中物料定位塊設(shè)置結(jié)構(gòu)的一種實施例的示意圖；

圖3是本發(fā)明中物料定位塊設(shè)置結(jié)構(gòu)的第二種實施例的示意圖；

圖4是圖3中a部分的局部放大圖；

圖5是本發(fā)明中物料定位塊設(shè)置結(jié)構(gòu)的第二種實施例的整體結(jié)構(gòu)圖；

圖6是本發(fā)明中物料定位塊設(shè)置結(jié)構(gòu)的第三種實施例的示意圖。

其中：壓頭1，外側(cè)壁100，上部外側(cè)壁101，下部外側(cè)壁102，壓料端面103；

物料墊2；物料定位塊3，空間300，內(nèi)側(cè)壁301；安裝座4，內(nèi)側(cè)壁401；氣缸安裝架5，下端面500，安裝槽501，上端面502，固定槽503；直線氣缸6。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

如圖1所示，一種人造石生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：

1)配料：

2)攪拌：將配料完成的物料在攪拌機中進行攪拌處理；

3)布料：通過輸送裝置將步驟2)中攪拌完成的膠砂運送到布料工位進行布料，所述布料工位上設(shè)置有至少2臺布料機；

4)壓制：通過輸送裝置將布好的物料運送到壓制工位，將人造石壓制成型；

5)固化：用中溫固化劑使壓制好的人造石硬化；

6)冷卻：將硬化完成的人造石通過冷卻生產(chǎn)線冷卻。

在本發(fā)明工藝線的布料工位上，設(shè)置至少2臺布料機；同一規(guī)格的產(chǎn)品依次通過多個布料機(可理解為此時各布料機按照串聯(lián)的方式排布)，進行不同色團和色斑的布料，以實現(xiàn)布料紋理的差異化疊加，形成更貼近自然的紋理；另外，可在多臺布料機上分別設(shè)置不同產(chǎn)品規(guī)格的模具，膠砂分流到各布料機上布料得到相同材質(zhì)不同規(guī)格的產(chǎn)品(可理解為此時各布料機按照并聯(lián)的方式排布)，不同規(guī)格的產(chǎn)品可繼續(xù)分別經(jīng)過不同布料機進行不同色團和色斑的布料(可理解為布料機并聯(lián)的各支路上再串聯(lián)了布料機)，本發(fā)明中可根據(jù)具體的工藝要求選擇性的使用布料機，提高生產(chǎn)的靈活性，降低了換產(chǎn)品花樣清理布料機的頻次，節(jié)約清理時間，實現(xiàn)不間斷生產(chǎn)。

整個生產(chǎn)工藝完成的設(shè)備由原料儲存及配料系統(tǒng)、粉料系統(tǒng)、樹脂系統(tǒng)、攪拌及混料系統(tǒng)、布料系統(tǒng)、壓制系統(tǒng)、固化系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、下板機構(gòu)、電控系統(tǒng)、壓機防護罩、收塵系統(tǒng)等組成。每個系統(tǒng)由單個或多個設(shè)備共同完成工藝生產(chǎn)功能：

1、原料儲存及配料系統(tǒng)：配置了多個大容量原料儲存裝置，可有效保證設(shè)備連續(xù)工作的原料供給，本系統(tǒng)配置了高效收塵裝置，各顆粒級別的石英砂儲存料倉，按配方自動配料，并由皮帶輸送到攪拌系統(tǒng)，。

2、粉料系統(tǒng)：儲存石英粉，保證連續(xù)供給攪拌系統(tǒng)。

3、樹脂系統(tǒng)：用于儲存生產(chǎn)所用的不飽和樹脂，按配方稱量至樹脂攪拌罐并給料輸送至攪拌系統(tǒng)，實現(xiàn)自動添加樹脂。

4、攪拌及混料系統(tǒng)：該系統(tǒng)由攪拌機和混料機組成，包括打散及傳輸至布料機。攪拌機具有結(jié)構(gòu)合理，動力強勁，攪拌均勻，效率高，清理方便等特點；混料機用于多色料的混合，按照一定的工藝要求，混料均勻，混勻后的料傳輸?shù)捷佂泊蛏⒑笏椭敛剂蠙C。

5、布料系統(tǒng)：布料及裁紙系統(tǒng)，布料設(shè)備可進行多色、多次布料，具有布料均勻，效率高等特點，裁紙系統(tǒng)實現(xiàn)了自動鋪蓋紙的功能。

6、壓制系統(tǒng)：由壓頭、真空框，振動電機，液壓、氣缸組成真空壓制系統(tǒng)，具有高真空度和高頻振動的特點，確保石英板壓制時快速成型，并保證了板材平整度高、無針孔，密度大、硬度高等特點，壓機壓制參數(shù)可根據(jù)不同配方調(diào)整，保證最短壓制時間，大大縮短抽真空時間。

7、固化系統(tǒng)：由進板裝置，固化箱，出板裝置組成。固化箱共十二層，每層由上下加熱板組成，有效控制板面加熱溫度，且加熱板內(nèi)溫度均勻，熱傳遞效率高，大大降低了固化變形度。

8、冷卻系統(tǒng)：高效冷卻時間長達1小時，使板材可以在較短的時間后能夠進行后期加工。采用新的高效冷卻技術(shù)，有效消除了冷卻時產(chǎn)生的應(yīng)力導(dǎo)致的板變形。

9、下板機構(gòu)：采用自動下板機構(gòu)，用于板材的下線及堆放。

10、電控系統(tǒng)：協(xié)調(diào)各個設(shè)備的工作及控制電氣系統(tǒng)的運行。

11、壓機防護罩：防止安全事故的發(fā)生。

12、收塵系統(tǒng)：收集現(xiàn)場生產(chǎn)的揚塵。

整條生產(chǎn)線的使用過程中，當產(chǎn)品顏色改變時，攪拌機，混料機，皮帶和布料機都必須定期徹底清理，以防止由于顏色混淆產(chǎn)生的任何可能的浪費。清理過程需要大約120分鐘。

步驟3)中所使用的布料設(shè)備為筒式布料機或皮帶布料機或兩者的結(jié)合。

所述輸送裝置包括傳動帶和物料墊2，所述物料墊2設(shè)置在傳送帶上并且隨著所述傳送帶向前運動，所述物料墊2自身的四周不設(shè)置擋板。

物料墊2自身的四周不設(shè)置擋板，用于放置物料的端面為單一的平面結(jié)構(gòu)，作為一個易耗品(因為物料墊長期處于需要被壓制的狀態(tài)，故而使用一段時間后需要更換，避免物料墊2出現(xiàn)破漏而影響正常的承載物料的功能實現(xiàn))，結(jié)構(gòu)簡單，性價比高；更換物料墊2時，只需要將物料墊2從傳動帶上拿下，將新的物料墊2重新鋪到傳動帶上即可，簡化工作步驟，提高工作效率。

所述壓制裝置為真空振動壓機，所述真空振動壓機的壓頭1設(shè)置在所述傳送帶上方，并在所述真空振動壓機的驅(qū)動裝置的驅(qū)動下所述壓頭1可在豎直方向做直線往復(fù)運動；設(shè)置獨立于所述物料墊2的物料定位塊3，所述物料定位塊3圍繞所述物料墊2形成容納物料的空間300，如圖2所示。

本技術(shù)方案中，壓頭1和驅(qū)動裝置(圖中為示出)相對傳動帶固定安裝，待壓制的物料放置在物料墊2上，在傳送帶的帶動下向前運動；運送到壓頭1的正下方時，壓頭1在驅(qū)動裝置的驅(qū)動下豎直向上運動，與物料墊2上的物料接觸后并將其壓實。壓頭1向下運動時，其外側(cè)壁101剛好貼著物料定位塊3的內(nèi)側(cè)壁301直線向下運動，將物料墊2上的物料壓制成型。

物料定位塊3的內(nèi)側(cè)壁301的存在，避免了物料的外溢，以及物料外溢對旁側(cè)的結(jié)構(gòu)帶來的影響和清除麻煩等問題。將物料定位塊3獨立于所述物料墊2設(shè)置，更換物料墊2時，在其他配件(如物料定位塊3、壓頭2等)的位置不改變的情況下，只需要將物料墊2從傳動帶上拿下，將新的物料墊2重新鋪到傳動帶上即可，簡化工作步驟，提高工作效率。

還包括安裝座4，所述安裝座4設(shè)置在所述壓頭1的外側(cè)，所述物料定位塊3設(shè)置在所述安裝座4正對于所述壓頭1的側(cè)面下方。

當壓頭1向下運動擠壓物料時，強大的沖擊力會作用在所述物料定位塊3上，通過穩(wěn)定性高的安裝座4固定所述物料定位塊3，避免了物料定位塊3在強大沖擊力的作用下發(fā)生位置的偏移，保證壓制板材的尺寸精度。

所述壓頭1靠近端部的外側(cè)壁100向內(nèi)凹陷，將所述壓頭1的外側(cè)壁分成上部外側(cè)壁101和下部外側(cè)壁102，使得所述壓頭1向下運動時，所述壓頭1的上部外側(cè)壁101剛好貼著所述安裝座4的內(nèi)側(cè)壁401時，所述壓頭1的下部外側(cè)壁102能剛好貼著所述物料定位塊3的內(nèi)側(cè)壁301直線向下運動。

所述壓頭1的兩側(cè)分別設(shè)置有安裝座4，壓頭1向下運動時，一旦進入左右兩邊所述安裝座4的內(nèi)側(cè)壁401形成的通道中，則兩內(nèi)側(cè)壁401限定了壓頭1在左右方向的任何偏移，使得壓頭1只能按照設(shè)定的路徑進入物料定位塊3的內(nèi)側(cè)壁301之間形成的通道，準確地壓制到物料墊2的物料上，提高加工效率和精度。

如圖3、圖4及圖5所示，所述物料定位塊3安裝在氣缸6或者油缸的活塞桿上，在氣缸6或者油缸的驅(qū)動下所述物料定位塊3可在水平方向上作遠離或靠近所述物料墊2中心的直線往復(fù)運動。

根據(jù)不同規(guī)格產(chǎn)品所需的壓制面積，通過所述氣缸6或者油缸帶動所述物料定位塊3作遠離(或靠近)所述物料墊2中心的直線往復(fù)運動，從而增大(或減小)容納物料的空間300的面積，靈活調(diào)節(jié)壓頭1所壓制的面積，實現(xiàn)了在一臺設(shè)備對不同規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)，提高了設(shè)備的利用率，節(jié)省了成本。使用氣缸6或者油缸，結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便，性價比高。

所述氣缸6或者油缸安裝在氣缸安裝架5，所述氣缸安裝架5安裝在所述安裝座4；所述氣缸安裝架5的下端面500向上凹陷形成安裝槽501，所述氣缸6或者油缸安裝在所述安裝槽501內(nèi)。

將氣缸6或者油缸內(nèi)藏于所述氣缸安裝架5下部的安裝槽501內(nèi)，氣缸安裝架5的上端面502阻隔了物料進入氣缸6或者油缸內(nèi)；所述安裝槽501的槽口向下，避免了物料在槽體內(nèi)的堆積，從而保證進入氣缸6或者油缸的正常運轉(zhuǎn)，提高使用效率。

所述氣缸安裝架5的上端面502從中部向下凹陷形成固定槽503。

通過固定槽503安裝所述氣缸6或者油缸，簡化結(jié)構(gòu)，安裝方便。

如圖6所示，設(shè)有物料定位塊3獨立于所述物料墊2設(shè)置在所述壓頭1與所述橡膠墊2正對的壓料端面103。

本實施例中，壓頭1和驅(qū)動裝置(圖中為示出)相對傳動帶固定安裝，待壓制的物料放置在物料墊2上，在傳送帶的帶動下向前運動；運送到壓頭1的正下方時，壓頭1在驅(qū)動裝置的驅(qū)動下豎直向上運動，與物料墊2上的物料接觸后并將其壓實。壓頭1向下運動時，其壓料端面103上的物料定位塊3將物料限定在所有物料定位塊3的內(nèi)側(cè)壁組成的空間內(nèi)，避免了物料的外溢，以及物料外溢對旁側(cè)的結(jié)構(gòu)帶來的影響和清除麻煩等問題。

將物料定位塊3獨立于所述物料墊2設(shè)置，簡化了物料墊2這一易耗品(因為物料墊長期處于需要被壓制的狀態(tài)，故而使用一段時間后需要更換，避免物料墊2出現(xiàn)破漏而影響正常的承載物料的功能實現(xiàn))的結(jié)構(gòu)，提高了性價比；更換物料墊2時，在其他配件(如物料定位塊3、壓頭2等)的位置不改變的情況下，只需要將物料墊2從傳動帶上拿下，將新的物料墊2重新鋪到傳動帶上即可，簡化工作步驟，提高工作效率。

所述壓頭1的外側(cè)設(shè)有安裝座4，使得所述壓頭1向下運動時，所述壓頭1的外側(cè)壁101剛好貼著所述安裝座4的內(nèi)側(cè)壁401直線向下運動。

安裝座4的內(nèi)側(cè)壁401限定了壓頭1在左右方向的任何偏移，準確地壓制到物料墊2的物料上，提高加工效率和精度。

所述物料墊2為橡膠墊；橡膠墊具有極佳的彈性，用于緩沖壓頭1向下壓制時產(chǎn)生的擠壓力，性價比高。

在多色的人造板或泥板的生產(chǎn)時，每間隔120分鐘所述真空振動壓機要停止15分鐘，以清理成型生產(chǎn)線上任何可能發(fā)生的膠砂結(jié)塊；

在單色的人造板或泥板的生產(chǎn)時，每間隔60分鐘所述真空振動壓機要停止10分鐘，以清理成型生產(chǎn)線上任何可能發(fā)生的膠砂結(jié)塊。

步驟5)中，每一片壓制好壓制好的人造石，在多層固化爐中被夾在兩片加熱層中，停留固定的時間為30-60分鐘后完成硬化。

以上結(jié)合具體實施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉專绢I(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。