本發(fā)明涉及一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前超高層核心筒施工多采用整體鋼平臺模架裝備進行施工。這類鋼平臺模架裝備在正常施工或爬升狀態(tài)下均需通過外伸牛腿擱置在核心筒的預(yù)留洞口上。外伸牛腿的安全性是保障鋼平臺模架體系正常運行的關(guān)鍵。實際工程中，外伸牛腿的安全性主要是借助有限元分析進行強度和剛度計算校核來保證。目前的做法主要存在的問題有：

(1)外伸牛腿和結(jié)構(gòu)接觸面的不均勻、邊界條件復雜等因素決定了理論分析的計算結(jié)果無法精確模擬得到牛腿的實際受力情況；

(2)鋼平臺層堆載的離散性和不確定性、施工狀態(tài)的多變性導致實際工程中外伸牛腿的受力狀態(tài)具有很強的不確定性。因而，實際工程中鋼平臺牛腿的真實力學狀態(tài)并不能定量獲知，出現(xiàn)超載和危險情況也無法預(yù)警，這給施工過程帶來了一定的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)及其安裝使用方法，能夠使得牛腿在使用過程中的狀態(tài)可知、可控，以保障超高層模架裝備在施工過程中的安全性，并方便模架裝備的安全控制和管理。

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)，包括：

牛腿傳感器單元，包括外伸牛腿、FBG應(yīng)變傳感器、FBG溫度傳感器、光纜和鋼封板，其中，外伸牛腿設(shè)置于整體鋼平臺上，用于擱置在結(jié)構(gòu)的預(yù)留洞口上，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器植入于所述外伸牛腿內(nèi)，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器由光纜串接，通過鋼封板封死在所述外伸牛腿內(nèi)；

設(shè)置于鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀，所述FBG解調(diào)儀與所述光纜連接，所述FBG解調(diào)儀用于將FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器采集的數(shù)據(jù)進行解調(diào)后發(fā)送至中控室PC機；

中控室PC機，所述解調(diào)儀通過光纜與中控室PC機進行連接，所述中控室PC機用于進行數(shù)據(jù)采集、分析和預(yù)警。

進一步的，在上述系統(tǒng)中，所述FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器埋入所述外伸牛腿的斜面凹槽內(nèi)。

進一步的，在上述系統(tǒng)中，所述光纜沿著外伸牛腿的斜面和底面凹槽布設(shè)，并在牛腿端部露出預(yù)設(shè)距離。

進一步的，在上述系統(tǒng)中，與所述FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器連接的所述光纜沿著控制外伸牛腿伸縮的液壓油缸油管線路接入鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀上。

進一步的，在上述系統(tǒng)中，所述鋼封板采用3mm厚的鋼板，用于將外伸牛腿的斜面和底面封死，鋼板與牛腿采用平頭螺絲進行連接。

根據(jù)本發(fā)明的另一面，還提供一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)的安裝使用方法，包括：

外伸牛腿的構(gòu)件加工完畢后，即在外伸牛腿的體內(nèi)植入FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器由光纜串接，通過鋼封板封死FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器，從而形成牛腿傳感器單元；

牛腿傳感器單元組裝結(jié)束后，將光纜連接解調(diào)儀和采集軟件進行調(diào)試，確保FBG應(yīng)變和溫度傳感器能正常工作；

調(diào)試完畢后，由于此時牛腿不受力t₀時刻，依次記錄各外伸牛腿上FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長零值，記第k號外伸牛腿上應(yīng)變和溫度傳感器的波長零值分別為和

利用鋼封板對牛腿傳感器單元進行封裝；

將各牛腿傳感器單元上的光纜與鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀連接，所述解調(diào)儀進一步通過光纜與中控室PC機進行連接，接線完畢后，進行智能牛腿系統(tǒng)的調(diào)試，以確認整個系統(tǒng)運行正常；

將牛腿傳感器單元擱置在核心筒的預(yù)留洞口上開始受力工作，觸發(fā)FBG解調(diào)儀和中控室PC機進行數(shù)據(jù)采集，以捕捉各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)；

中控室PC機建立牛腿傳感器單元的實體有限單元模型，按照實際工程的安全控制要求，對正常(I)、超載(II)、危險(III)三個狀態(tài)下的牛腿進行受力分析，分別確定三個狀態(tài)下牛腿傳感器單元斜面處應(yīng)力的閥值為[σ_I]、[σ_II]和[σ_III]，根據(jù)各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)得到各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值，根據(jù)各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值和閥值，對整個智能牛腿系統(tǒng)的應(yīng)力分布情況進行定量評估，對出現(xiàn)的超載和突發(fā)的危險情況進行報警。

進一步的，在上述方法中，根據(jù)各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)得到各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值，包括：

整體鋼平臺正常使用的過程即牛腿擱置的t₁時刻，第k號牛腿傳感器單元上的FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長值分別為和則k號牛腿斜面處的應(yīng)力值式中，為第k號牛腿傳感器單元的應(yīng)力靈敏度系數(shù)，為FBG應(yīng)變傳感器的溫度補償系數(shù)，對于各牛腿傳感器單元而言，和均為定值。

進一步的，在上述方法中，在外伸牛腿的體內(nèi)植入FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器，包括：

將所述FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器埋入所述外伸牛腿的斜面凹槽內(nèi)。

進一步的，在上述方法中，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器由光纜串接中，

將所述光纜沿著外伸牛腿的斜面和底面凹槽布設(shè)，并在牛腿端部露出一定距離，以便于外伸牛腿工作時正常伸縮并同解調(diào)儀連接。

進一步的，在上述方法中，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器由光纜串接中，

將與所述FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器連接的所述光纜沿著控制外伸牛腿伸縮的液壓油缸油管線路接入鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀上。

進一步的，在上述方法中，通過鋼封板封死FBG應(yīng)變傳感器和FBG溫度傳感器中，

采用3mm厚的鋼封板，將外伸牛腿的斜面和底面封死，鋼封板與牛腿采用平頭螺絲進行連接，完成牛腿傳感器單元的封裝。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

(1)將傳感器直接植入牛腿中，每個牛腿自身為傳感單元，不增加牛腿的體量，不需要附設(shè)壓力傳感器和受力轉(zhuǎn)換裝置，應(yīng)力傳感方式最為直接，得到的應(yīng)力數(shù)據(jù)最接近真實值；

(2)牛腿斜面處的應(yīng)力采用FBG應(yīng)變和溫度傳感器(起溫度補償作用)進行測量，F(xiàn)BG傳感器為光信號，不受施工現(xiàn)場振動、噪聲、電場、磁場等環(huán)境的影響，傳感器信號的穩(wěn)定性非常高；

(3)FBG解調(diào)儀的采集頻率的可配置區(qū)間很寬(1Hz～1000Hz之間均可)，數(shù)據(jù)采集具有很高的實時性；

(4)通過智能牛腿系統(tǒng)可實時地對各牛腿傳感器單元的應(yīng)力狀態(tài)進行定量評估，能夠?qū)崟r地掌握整個鋼平臺系統(tǒng)牛腿的真實受力狀態(tài)并對可能出現(xiàn)的超載或危險狀態(tài)進行報警，可規(guī)范和指導現(xiàn)場施工人員的操作，保障了施工的安全性，提升了超高層施工的信息化和智能化水平。

附圖說明

圖1為整體鋼平臺模架裝備示意圖；

圖2為牛腿傳感器單元示意圖；

圖3為牛腿傳感器單元鋼封板示意圖；

圖4為牛腿傳感器單元底面視圖；

圖5為智能牛腿系統(tǒng)示意圖；

附圖標記如下：

1、牛腿傳感器單元，2、解調(diào)儀，3、PC機，101、牛腿，102、FBG應(yīng)變傳感器，103、FBG溫度傳感器，104、光纜，105、鋼封板。

具體實施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

如圖1所示，本發(fā)明提供一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)，包括：

牛腿傳感器單元，包括外伸牛腿101、FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103、光纜104和鋼封板105，其中，外伸牛腿101設(shè)置于整體鋼平臺上，用于擱置在結(jié)構(gòu)的預(yù)留洞口上，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103植入于所述外伸牛腿101內(nèi)，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器由光纜104串接，通過鋼封板105封死在所述外伸牛腿101內(nèi)；

設(shè)置于鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀，所述FBG解調(diào)儀與所述光纜104連接，所述FBG解調(diào)儀用于將FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103采集的數(shù)據(jù)進行解調(diào)后發(fā)送至中控室PC機；在此，解調(diào)儀上的數(shù)據(jù)由光纜傳送至中控室PC機上的數(shù)據(jù)采集軟件；

中控室PC機，所述解調(diào)儀通過光纜與中控室PC機進行連接，所述中控室PC機用于進行數(shù)據(jù)采集、分析和預(yù)警。

本發(fā)明一實施例中，所述FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器埋入所述外伸牛腿101的斜面凹槽內(nèi)。在此，外伸牛腿的斜面和底面中部設(shè)置有凹槽，牛腿構(gòu)件加工完畢后即將FBG應(yīng)變和溫度傳感器埋入所述外伸牛腿101的斜面凹槽內(nèi)，其中應(yīng)變和溫度傳感器進行串聯(lián)連接。

本發(fā)明一實施例中，所述光纜104沿著外伸牛腿101的斜面和底面凹槽布設(shè)，并在牛腿端部露出預(yù)設(shè)距離，以便于外伸牛腿工作時正常伸縮并同解調(diào)儀連接。

本發(fā)明一實施例中，與所述FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器連接的所述光纜104沿著控制外伸牛腿101伸縮的液壓油缸油管線路接入鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀上。

本發(fā)明一實施例中，所述鋼封板105采用3mm厚的鋼板，用于將外伸牛腿101的斜面和底面封死，鋼板與牛腿采用平頭螺絲進行連接，即完成了牛腿傳感器單元的封裝。

根據(jù)本發(fā)明的另一面，還提供一種整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)的安裝使用方法，包括：

外伸牛腿101的構(gòu)件加工完畢后，即在外伸牛腿101的體內(nèi)植入FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器由光纜104串接，通過鋼封板105封死FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器，從而形成牛腿傳感器單元1；

牛腿傳感器單元組裝結(jié)束后，將光纜104連接解調(diào)儀和采集軟件進行調(diào)試，確保FBG應(yīng)變和溫度傳感器能正常工作；

調(diào)試完畢后，由于此時牛腿不受力t₀時刻，依次記錄各外伸牛腿上FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長零值，記第k號外伸牛腿上應(yīng)變和溫度傳感器的波長零值分別為和

利用鋼封板105對牛腿傳感器單元進行封裝；

將各牛腿傳感器單元上的光纜104與鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀連接，所述解調(diào)儀進一步通過光纜與中控室PC機進行連接，接線完畢后，進行智能牛腿系統(tǒng)的調(diào)試，以確認整個系統(tǒng)運行正常；

將牛腿傳感器單元擱置在核心筒的預(yù)留洞口上開始受力工作，觸發(fā)FBG解調(diào)儀和中控室PC機進行數(shù)據(jù)采集，以捕捉各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)；

中控室PC機建立牛腿傳感器單元的實體有限單元模型，按照實際工程的安全控制要求，對正常(I)、超載(II)、危險(III)三個狀態(tài)下的牛腿進行受力分析，分別確定三個狀態(tài)下牛腿傳感器單元斜面處應(yīng)力的閥值為[σ_I]、[σ_II]和[σ_III]，根據(jù)各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)得到各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值，根據(jù)各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值和閥值，對整個智能牛腿系統(tǒng)的應(yīng)力分布情況進行定量評估，對出現(xiàn)的超載和突發(fā)的危險情況進行報警。在此，中控室PC機作為數(shù)據(jù)分析和預(yù)警系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進行分析，計算鋼平臺系統(tǒng)所有牛腿上的壓力值、對鋼平臺系統(tǒng)的牛腿壓力情況進行評估及預(yù)警。

本發(fā)明一實施例中，根據(jù)各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)得到各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值，包括：

整體鋼平臺正常使用的過程即牛腿擱置的t₁時刻，第k號牛腿傳感器單元上的FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長值分別為和則k號牛腿斜面處的應(yīng)力值式中，為第k號牛腿傳感器單元的應(yīng)力靈敏度系數(shù)，為FBG應(yīng)變傳感器的溫度補償系數(shù)，該系數(shù)與FBG應(yīng)變傳感器的溫度敏感系數(shù)、FBG溫度傳感器的溫度敏感系數(shù)及牛腿材料的線膨脹系數(shù)等有關(guān)，對于各牛腿傳感器單元而言，和均為定值。

本發(fā)明一實施例中，在外伸牛腿101的體內(nèi)植入FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103，包括：

將所述FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103埋入所述外伸牛腿101的斜面凹槽內(nèi)。在此，牛腿構(gòu)件加工完畢后即將FBG應(yīng)變和溫度傳感器埋入所述外伸牛腿101的斜面凹槽內(nèi)，其中應(yīng)變和溫度傳感器進行串聯(lián)連接。

本發(fā)明一實施例中，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器由光纜104串接中，

將所述光纜104沿著外伸牛腿101的斜面和底面凹槽布設(shè)，并在牛腿端部露出一定距離，以便于外伸牛腿工作時正常伸縮并同解調(diào)儀連接。

本發(fā)明一實施例中，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器由光纜104串接中，

將與所述FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器連接的所述光纜104沿著外伸牛腿101中的液壓油缸油管線路接入鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀上。

本發(fā)明一實施例中，通過鋼封板105封死FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器中，

采用3mm厚的鋼封板105，將外伸牛腿101的斜面和底面封死，鋼封板105與牛腿采用平頭螺絲進行連接，完成牛腿傳感器單元的封裝。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

(1)將傳感器直接植入牛腿中，每個牛腿自身為傳感單元，不增加牛腿的體量，不需要附設(shè)壓力傳感器和受力轉(zhuǎn)換裝置，應(yīng)力傳感方式最為直接，得到的應(yīng)力數(shù)據(jù)最接近真實值；

(2)牛腿斜面處的應(yīng)力采用FBG應(yīng)變和溫度傳感器(起溫度補償作用)進行測量，F(xiàn)BG傳感器為光信號，不受施工現(xiàn)場振動、噪聲、電場、磁場等環(huán)境的影響，傳感器信號的穩(wěn)定性非常高；

(3)FBG解調(diào)儀的采集頻率的可配置區(qū)間很寬(1Hz～1000Hz之間均可)，數(shù)據(jù)采集具有很高的實時性；

(4)通過智能牛腿系統(tǒng)可實時地對各牛腿傳感器單元的應(yīng)力狀態(tài)進行定量評估，能夠?qū)崟r地掌握整個鋼平臺系統(tǒng)牛腿的真實受力狀態(tài)并對可能出現(xiàn)的超載或危險狀態(tài)進行報警，可規(guī)范和指導現(xiàn)場施工人員的操作，保障了施工的安全性，提升了超高層施工的信息化和智能化水平。

詳細的，如圖1所示，應(yīng)用于超高層核心筒施工的整體鋼平臺模架裝備在正常工作狀態(tài)下通過外伸牛腿(牛腿傳感器單元)1擱置在結(jié)構(gòu)的預(yù)留洞口上。

如圖2、圖3、圖4所示，所述的牛腿傳感器單元1由外伸牛腿101、FBG應(yīng)變傳感器102、FBG溫度傳感器103、光纜104及3mm厚封板105構(gòu)成。所述的FBG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103布設(shè)于外伸牛腿101的斜面凹槽內(nèi)，F(xiàn)BG應(yīng)變傳感器102和FBG溫度傳感器103通過光纜104進行串接，光纜104沿外伸牛腿101底面凹槽伸出。外伸牛腿斜面和底面通過3mm鋼封板105封死。各牛腿傳感器單元的調(diào)試和零值測定可在組裝過程中完成。

如圖5所示，牛腿監(jiān)控系統(tǒng)分別由鋼平臺上的多個牛腿傳感器單元1、解調(diào)儀2及PC機3組成。在鋼平臺安裝階段，完成智能牛腿系統(tǒng)的建立和調(diào)試。鋼平臺正常工作后，智能牛腿系統(tǒng)正式啟動運行，開始實時記錄各牛腿傳感器單元的應(yīng)力狀態(tài)，對鋼平臺所有牛腿的狀態(tài)進行定量評估，對可能出現(xiàn)的超載或危險進行預(yù)警。

本發(fā)明一具體應(yīng)用實例的整體鋼平臺的智能牛腿系統(tǒng)的安裝使用步驟包括：

(1)對各牛腿傳感器單元進行組裝、調(diào)試、零值測定和封裝。牛腿構(gòu)件加工完畢后即將FBG應(yīng)變和溫度傳感器埋入牛腿的斜面凹槽內(nèi)，其中應(yīng)變和溫度傳感器進行串聯(lián)連接。串接光纜沿著斜面和底面凹槽布設(shè)，并在牛腿端部露出一定距離以便于外伸牛腿工作時正常伸縮并同解調(diào)儀連接。牛腿傳感器單元組裝結(jié)束后，連接解調(diào)儀和采集軟件進行調(diào)試，確保FBG應(yīng)變和溫度傳感器能正常工作。調(diào)試完畢后，由于此時牛腿不受力(t₀時刻)，可依次測定各牛腿單元上FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長零值，記第k號牛腿上應(yīng)變和溫度傳感器的波長零值分別為和最后，利用3mm鋼板將牛腿斜面和底面封死，鋼板與牛腿采用平頭螺絲進行連接，即完成了牛腿傳感器單元的封裝。

(2)建立智能牛腿系統(tǒng)并完成系統(tǒng)調(diào)試。當鋼平臺系統(tǒng)在結(jié)構(gòu)中安裝完畢后，隨即進行牛腿傳感系統(tǒng)的建立。將各牛腿傳感器單元上的光纜沿著液壓油缸油管線路接入鋼平臺中控室的FBG解調(diào)儀上，進一步通過光纜將解調(diào)儀與中控室PC機進行連接。接線完畢后，即可進行牛腿傳感系統(tǒng)的調(diào)試，以確認整個系統(tǒng)運行正常。

(3)鋼平臺工作狀態(tài)下進行牛腿傳感系統(tǒng)數(shù)據(jù)采集。牛腿擱置在核心筒的預(yù)留洞口上開始受力工作，觸發(fā)采集軟件進行數(shù)據(jù)采集，以捕捉各牛腿傳感器單元在實際施工狀態(tài)下的真實應(yīng)力狀態(tài)。

(4)牛腿傳感系統(tǒng)的數(shù)據(jù)分析和預(yù)警。建立牛腿傳感器單元的實體有限單元模型，按照實際工程的安全控制要求，對正常(I)、超載(II)、危險(III)三個狀態(tài)下的牛腿進行受力分析，分別確定三個狀態(tài)下牛腿傳感器單元斜面處的應(yīng)力閥值為[σ_I]、[σ_II]和[σ_III]。鋼平臺正常使用的過程(牛腿擱置)的t₁時刻，第k號牛腿傳感器單元上的FBG應(yīng)變傳感器和溫度傳感器的波長值分別為和則k號牛腿斜面處的壓力值式中，為第k號牛腿傳感器單元的應(yīng)力靈敏度系數(shù)。為FBG應(yīng)變傳感器的溫度補償系數(shù)，該系數(shù)與FBG應(yīng)變傳感器的溫度敏感系數(shù)、FBG溫度傳感器的溫度敏感系數(shù)及牛腿材料的線膨脹系數(shù)等有關(guān)。對于各牛腿傳感器單元而言，和均為定值。根據(jù)各牛腿傳感器單元的應(yīng)力實測值和閥值，對整個牛腿傳感器系統(tǒng)的應(yīng)力分布情況進行定量評估，對可能出現(xiàn)的超載和突發(fā)的危險情況進行報警。

綜上所述，本發(fā)明針對目前應(yīng)用于超高層核心筒施工的整體鋼平臺模架裝備的外伸牛腿在使用過程中真實受力狀態(tài)不能獲知、鋼平臺系統(tǒng)出現(xiàn)超載和危險狀況無法預(yù)警等問題，本發(fā)明主要由牛腿自傳感系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)以及數(shù)據(jù)分析和預(yù)警系統(tǒng)三大部分構(gòu)成，通過在外伸牛腿的體內(nèi)植入FBG應(yīng)變和溫度傳感器，牛腿能夠自傳感，測試信號穩(wěn)定且具有很強抗干擾性和實時性，建立由牛腿傳感器單元、數(shù)據(jù)采集及數(shù)據(jù)分析和預(yù)警三部分構(gòu)成的智能牛腿系統(tǒng)，智能牛腿系統(tǒng)能夠?qū)崟r感知自身的受力狀態(tài)，可對鋼平臺體系的牛腿受力進行實時監(jiān)測和評估，對可能出現(xiàn)的超載和危險情況進行預(yù)警，保障了超高層核心筒施工的安全性，提升了施工的智能化和信息化水平。

本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

專業(yè)人員還可以進一步意識到，結(jié)合本文中所公開的實施例描述的各示例的單元及算法步驟，能夠以電子硬件、計算機軟件或者二者的結(jié)合來實現(xiàn)，為了清楚地說明硬件和軟件的可互換性，在上述說明中已經(jīng)按照功能一般性地描述了各示例的組成及步驟。這些功能究竟以硬件還是軟件方式來執(zhí)行，取決于技術(shù)方案的特定應(yīng)用和設(shè)計約束條件。專業(yè)技術(shù)人員可以對每個特定的應(yīng)用來使用不同方法來實現(xiàn)所描述的功能，但是這種實現(xiàn)不應(yīng)認為超出本發(fā)明的范圍。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包括這些改動和變型在內(nèi)。