技術領域

本發(fā)明涉及瓷絕緣子成型技術領域，具體是一種瓷絕緣子注漿成型方法。

背景技術：

我國是瓷絕緣子制造大國。據不完全統(tǒng)計，我國已有絕緣子制造企業(yè)200多家，瓷絕緣子的生產能力約180～200萬噸／年，約占全球用量的30％以上。但是瓷絕緣子行業(yè)呈現出大而不強的現象，產品成本高、分散性大是主要問題。

從制造工藝流程來看，我國瓷絕緣子一般采用配料球磨、新舊漿搭配、過篩除鐵、壓濾、粗練、陳腐、真空練泥、壓坯、修坯、干燥的工藝過程進行毛坯成型，該成型工藝存在著產品的制造能力不強，工序多、工藝過程復雜，設備多、場地占用大、一次性投入大，自動化裝備應用水平低、勞動效率低、制造過程損耗大、資源和能源的消耗高、成本高，不可控因素多、產品質量不穩(wěn)定、分散性大等問題。

在輸變電行業(yè)特別是日益發(fā)展的超特高壓輸變電和軌道交通接觸網使用的絕緣子數量眾多，絕緣子產品的可靠性、穩(wěn)定性已經成為絕緣子的關鍵質量特性，關系電網和軌道能否安全運行。因此，研究開發(fā)新型的瓷絕緣子成型技術，縮短生產流程、減少過程影響因素、減小產品分散性，穩(wěn)定產品質量，進而提高我國瓷絕緣子的制造水平和產品性能勢在必行。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是，克服以上現有技術的缺點：提供一種具有制備出的瓷絕緣子泥料利用率高、產品質量一致性好、生產效率高、產品強度高的瓷絕緣子成型方法。

本發(fā)明的技術解決方案如下：一種瓷絕緣子注漿成型方法，包括以下具體步驟：

1）配料制漿：按所需比例稱量原材料后進行混合球磨制備泥漿；

2）過篩除鐵：將球磨好的泥漿進行過篩除鐵、陳腐處理；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜上的進漿閥，將過篩除鐵后的泥漿注入壓力釜；

4）攪拌、抽真空：關閉壓力釜上的進漿閥，啟動攪拌系統(tǒng)攪拌，打開抽真空閥，對壓力釜內部抽真空至真空度≤-0.095MPa；

5）低壓注漿：關閉壓力釜的抽真空閥，打開進氣閥，調節(jié)氣流壓力至0.15～0.35MPa，使壓縮氣體進入壓力釜，打開模具上的抽真空閥抽真空5分鐘后，再打開壓力釜上與模具的注入口連通的出漿閥，使泥漿注入組裝好的上下組合模具中，持續(xù)注漿5～15min；

6）高壓注漿：調節(jié)所述壓縮氣體氣流壓力至0.5～1.2MPa，繼續(xù)注漿15～45min；

7）反吹脫模：關閉壓力釜上的出漿閥、進氣閥，同時關閉模具上的抽真空閥，將壓力為0.2～0.4MPa的壓縮氣體氣流吹入注漿后的模具中，使組合模具與成型后的瓷絕緣子毛坯分離。

步驟1）中原材料總質量、研磨球和水的重量比為1:（1.5～2.3）:（0.4～0.6），球磨5～15小時使其細度達到250目篩余0.2～0.4%。

所述的壓力釜具備抽真空、攪拌功能，并能承受至少1.5MPa的壓力。

所述的組合模具由上、下兩部分組成，組合模具材料采用內部均勻存在大量微孔的樹脂材料，內部具有排水通道。

與現在常用的成型方法相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明工藝過程簡單，操作工序少，工藝時長短，生產制作周期短，生產效率高；

2、本發(fā)明制備過程機械化、自動化程度高，適合連續(xù)化生產，工藝過程易于控制，制備的瓷絕緣子產品間質量一致性好，產品性能穩(wěn)定性高；

3、本發(fā)明成型后的產品不需要再度修坯，因此同一絕緣子不同部位的結構、性能均勻性好，同時泥料一次利用率高；

4、本發(fā)明泥漿在壓力釜中經過了真空處理，同時模具在注漿過程中也持續(xù)進行抽真空處理，因此坯體成型速度快、坯體致密度高、強度高、外觀質量好；

5、本發(fā)明可以根據所需產品的強度等級，很方便地通過調整配方、注漿壓力和注漿時間，獲得不同強度等級的瓷絕緣子產品，從而提高產品強度。

具體實施方式

下面用具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明，但本發(fā)明不僅局限于以下具體實施例。

實施例一

一種瓷絕緣子注漿成型方法，具體成型步驟如下：

1）配料制漿：按比例稱量瓷材料后進行混合球磨，其中瓷材料總質量、研磨球和水的質量比為1:（1.5～2.3）：（0.4～0.6），球磨5～15小時使其細度達到250目篩余0.2～0.4%。

2）過篩除鐵：球磨好的泥漿采用串聯式、篩網密度為150目～200目的振動篩去除粗顆粒，共過6道篩；采用永久磁和電磁鐵串聯而成的濕法磁鐵分離器進行除鐵，共除8次鐵；過篩除鐵后的泥漿進行陳腐48～72小時；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜上的進漿閥，將過篩除鐵的泥漿灌入壓力釜；

4）攪拌、抽真空：關閉壓力釜上的進漿閥，啟動攪拌，打開抽真空閥，對壓力釜內部抽真空至真空度為≤-0.095MPa；

5）低壓注漿：關閉壓力釜的抽真空閥，打開壓力釜進氣閥，調節(jié)氣流壓力至0.15～0.35MPa，使壓縮氣體進入壓力釜，同時打開壓力釜上的出漿閥和模具上的抽真空閥，使泥漿注入組裝好的上下組合模具中，持續(xù)注漿5～15min；

6）高壓注漿：調節(jié)氣流壓力至0.5～1.2MPa，繼續(xù)注漿15～45min；

7）反吹脫模：關閉壓力釜上的出漿閥、進氣閥，同時關閉模具上的抽真空閥，將壓力為0.2～0.4MPa的氣流反向吹入注漿后的模具中，使組合模具與成型后的絕緣子毛坯分離。

實施例二

一種瓷絕緣子注漿成型方法，具體成型步驟如下：

1）配料球磨：按配比稱量好各種瓷材料，進行混合，然后將混合好的瓷材料、研磨球和水按質量比1:2:0.5依次加入球磨機，球磨15小時使其細度達到250目篩余0.2%。

2）過篩除鐵：球磨好的泥漿過150目、180目、200目各兩層振動篩去除粗顆粒，共過6道篩；采用永久磁和電磁鐵串聯而成的濕法磁鐵分離器進行除鐵，共除8次鐵；過篩除鐵后的泥漿進行陳腐48小時；

3）壓力釜灌漿：打開壓力釜的進漿閥，使球磨過篩和除鐵后的泥漿通過進漿通道灌入壓力釜中，同時開啟壓力釜的攪拌功能；

4）攪拌、抽真空：關閉壓力釜的進漿閥，啟動攪拌，打開真空閥，利用真空泵將壓力釜內空氣抽出，直至真空度為-0.095 MPa；

5）低壓注漿：關閉壓力釜的抽真空閥，打開進氣閥，調節(jié)氣流壓力至0.2MPa，使壓縮氣體進入壓力釜，打開模具上的抽真空閥抽真空5分鐘后，再打開壓力釜上與模具的注入口連通的出漿閥，保持氣流壓力為0.2 MPa持續(xù)注漿10 min；

6）高壓注漿：增加氣流壓力，保持氣流壓力為0.8 MPa繼續(xù)注漿30 min；

7）反吹脫模：關閉壓力釜上的進氣閥、出漿閥，同時關閉模具上的抽真空閥，利用0.2 MPa的氣流往注漿后的模具中注入壓縮空氣，使瓷絕緣子毛坯與上下組合模具分離。

以上所述僅為單個絕緣子操作步驟，通過并排擺放多個模具，也可多層擺放，達到一次成型多個瓷絕緣子的目的。

以上僅是本發(fā)明的特征實施范例，對本發(fā)明保護范圍不構成任何限制。凡采用同等交換或者等效替換而形成的技術方案，均落在本發(fā)明權利保護范圍之內。