本實(shí)用新型屬于導(dǎo)向輪技術(shù)領(lǐng)域，涉及到一種耐用型機(jī)床導(dǎo)向輪。

背景技術(shù)：

404線切割機(jī)床需要使用導(dǎo)向輪來(lái)實(shí)現(xiàn)金剛線的折返轉(zhuǎn)動(dòng)，由于金剛線直接與導(dǎo)向輪接觸，所以導(dǎo)向輪在使用過(guò)程中必然會(huì)被磨損，使用一段時(shí)間后，因磨損導(dǎo)致的導(dǎo)向輪更換是不可避免的，由于這種物料的浪費(fèi)，導(dǎo)致切割硅片的成本很高并且難以降低，并且導(dǎo)致大量稍有磨損的導(dǎo)向輪被進(jìn)行報(bào)廢處理，造成資源的浪費(fèi)?，F(xiàn)有的導(dǎo)向輪分為大導(dǎo)向輪和小導(dǎo)向輪兩種，大導(dǎo)向輪和小導(dǎo)向輪的內(nèi)徑相等、外徑不相等，大導(dǎo)向輪、小導(dǎo)向輪的外徑分別為110mm、85mm，如果可以將被磨損的大導(dǎo)向輪加工制作成小導(dǎo)向輪使用，則可以大大減少資源的浪費(fèi)，節(jié)約成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，設(shè)計(jì)了一種耐用型機(jī)床導(dǎo)向輪，將被磨損的大導(dǎo)向輪制作成小導(dǎo)向輪使用，可以大大減少大導(dǎo)向輪的報(bào)廢量，從而減少資源的浪費(fèi)，增加大導(dǎo)向輪的通用性和循環(huán)性，節(jié)約成本。

本實(shí)用新型所采取的具體技術(shù)方案是：一種耐用型機(jī)床導(dǎo)向輪，包括被磨損的導(dǎo)向輪本體，關(guān)鍵是：所述導(dǎo)向輪本體的外徑小于小導(dǎo)向輪外徑，增設(shè)環(huán)形墊板，環(huán)形墊板的內(nèi)、外徑分別與導(dǎo)向輪本體的內(nèi)、外徑相等，環(huán)形墊板與導(dǎo)向輪本體同軸設(shè)置且固定連接形成新輪體，增設(shè)外側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有導(dǎo)向槽的耐磨套，耐磨套與新輪體同軸設(shè)置并套裝在新輪體外圍形成小導(dǎo)向輪。

所述的新輪體外壁上設(shè)置有向外凸出的定位塊，耐磨套內(nèi)壁的相應(yīng)位置設(shè)置有定位凹槽，定位凹槽與導(dǎo)向槽交錯(cuò)設(shè)置，新輪體借助定位塊和定位凹槽的配合與耐磨套卡接固定。

所述定位塊的數(shù)量為四個(gè)，每?jī)蓚€(gè)定位塊為一個(gè)定位組且同一個(gè)定位組的兩個(gè)定位塊沿徑向設(shè)置，兩個(gè)定位組沿軸向分布且分別位于導(dǎo)向輪本體和環(huán)形墊板上。

小導(dǎo)向輪外徑為85mm，導(dǎo)向輪本體是外徑為75mm的圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，環(huán)形墊板的厚度為10mm，與導(dǎo)向槽相對(duì)應(yīng)處的耐磨套的壁厚為2-3mm，導(dǎo)向槽的深度為2-3mm，導(dǎo)向槽的寬度為2-3mm，定位凹槽的寬度為2-3mm，定位凹槽的深度為2-3mm。

本實(shí)用新型的有益效果是：將被磨損的大導(dǎo)向輪外徑縮小，通過(guò)增加環(huán)形墊板和耐磨套改裝成小導(dǎo)向輪繼續(xù)使用，大大減少了大導(dǎo)向輪的報(bào)廢量，從而減少資源的浪費(fèi)，增加了大導(dǎo)向輪的通用性和循環(huán)性，節(jié)約了成本。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖中，1代表導(dǎo)向輪本體，2代表導(dǎo)向槽，3代表耐磨套，4代表定位塊，5代表環(huán)形墊板，a代表壁厚，b代表深度，c代表寬度，R代表小導(dǎo)向輪外徑。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做詳細(xì)說(shuō)明：

具體實(shí)施例，如圖1所示，一種耐用型機(jī)床導(dǎo)向輪，包括被磨損的導(dǎo)向輪本體1，導(dǎo)向輪本體1的外徑小于小導(dǎo)向輪外徑，增設(shè)環(huán)形墊板5，環(huán)形墊板5的內(nèi)、外徑分別與導(dǎo)向輪本體1的內(nèi)、外徑相等，環(huán)形墊板5與導(dǎo)向輪本體1同軸設(shè)置且固定連接形成新輪體，增設(shè)外側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有導(dǎo)向槽2的耐磨套3，耐磨套3與新輪體同軸設(shè)置并套裝在新輪體外圍形成小導(dǎo)向輪。當(dāng)大直徑的大導(dǎo)向輪被磨損后，將大導(dǎo)向輪通過(guò)車(chē)削的方式縮小直徑形成為導(dǎo)向輪本體1，在導(dǎo)向輪本體1上固定環(huán)形墊板5形成與小導(dǎo)向輪厚度相等的新輪體，然后在新輪體外側(cè)加裝一個(gè)耐磨套3，從而實(shí)現(xiàn)了將被磨損的大導(dǎo)向輪改裝成小導(dǎo)向輪繼續(xù)使用的目的，大大減少了大導(dǎo)向輪的報(bào)廢量，從而減少資源的浪費(fèi)，增加了大導(dǎo)向輪的通用性和循環(huán)性，節(jié)約了成本。

新輪體外壁上設(shè)置有向外凸出的定位塊4，耐磨套3內(nèi)壁的相應(yīng)位置設(shè)置有定位凹槽，定位凹槽與導(dǎo)向槽2交錯(cuò)設(shè)置，新輪體借助定位塊4和定位凹槽的配合與耐磨套3卡接固定。這種卡接固定方式使得耐磨套3拆裝方便，當(dāng)耐磨套3磨損后，可以更換新的耐磨套繼續(xù)使用，進(jìn)一步減少了大導(dǎo)向輪的報(bào)廢量，而且卡接定位可以防止新輪體與耐磨套3之間發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)而影響正常使用。定位凹槽與導(dǎo)向槽2交錯(cuò)設(shè)置，當(dāng)耐磨套3厚度一定時(shí)，使得定位凹槽與導(dǎo)向槽2都可以有足夠大的深度。

定位塊4的數(shù)量為四個(gè)，每?jī)蓚€(gè)定位塊4為一個(gè)定位組且同一個(gè)定位組的兩個(gè)定位塊4沿徑向設(shè)置，安裝時(shí)方便快捷，省時(shí)省力，兩個(gè)定位組沿軸向分布且分別位于導(dǎo)向輪本體1和環(huán)形墊板5上，使得新輪體與耐磨套3之間沿軸向有兩個(gè)卡接受力面，兩個(gè)受力面可以相互制約，使得耐磨套3與新輪體之間、導(dǎo)向輪本體1與環(huán)形墊板5之間的連接更加牢固可靠，同時(shí)可以防止新輪體與耐磨套3之間發(fā)生軸向偏移。

耐磨套3的外徑即小導(dǎo)向輪外徑R為85mm，導(dǎo)向輪本體1是圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，車(chē)削時(shí)更加簡(jiǎn)單，便于操作，導(dǎo)向輪本體1的外徑太小，車(chē)削所需時(shí)間較長(zhǎng)，而且為了滿足小導(dǎo)向輪對(duì)外徑的要求，所需耐磨套3的外徑較大，耐磨套3用料較多，成本較高；反之，導(dǎo)向輪本體1的外徑太大，雖然可以縮短車(chē)削時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，但是耐磨套3的壁厚較小，會(huì)使耐磨套3的使用壽命較短，所以將導(dǎo)向輪本體1的外徑設(shè)置為75mm，即導(dǎo)向輪本體1是外徑為75mm的圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，既能保證耐磨套3具有足夠長(zhǎng)的使用壽命，又不會(huì)在車(chē)削過(guò)程中花費(fèi)過(guò)多的時(shí)間。環(huán)形墊板5的厚度為10mm，使得導(dǎo)向輪本體1與環(huán)形墊板5的厚度之和等于小導(dǎo)向輪的厚度。

由于使用過(guò)程中金剛線位于導(dǎo)向槽2內(nèi)直接與耐磨套3接觸，所以為了使耐磨套3具有足夠長(zhǎng)的使用壽命，將與導(dǎo)向槽2相對(duì)應(yīng)處的耐磨套3的壁厚a設(shè)置為2-3mm，優(yōu)選為2.5mm，避免頻繁更換。為了防止金剛線滑脫，將導(dǎo)向槽2的深度b設(shè)置為2-3mm，優(yōu)選為2.5mm，導(dǎo)向槽2的寬度c設(shè)置為2-3mm。定位凹槽太小則與定位塊4之間的接觸面積較小，卡接不牢固容易滑脫，定位凹槽太大則會(huì)降低耐磨套3的整體強(qiáng)度，為了使導(dǎo)向輪本體1與耐磨套3可靠連接，將定位凹槽的寬度設(shè)置為2-3mm，定位凹槽的深度設(shè)置為2-3mm，使定位凹槽與定位塊4之間具有足夠大的接觸面積，卡接牢固可靠。