本實用新型涉及一種高速鐵路用軌道板生產(chǎn)線，具體為一種可實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)高鐵無砟軌道板的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線。

背景技術：

現(xiàn)有技術的高速鐵路無砟軌道板先張法生產(chǎn)線，主要工藝過程包括鋼筋張拉、振動澆注、養(yǎng)護、放張與脫模等若干工序。目前的工藝主要采用了固定臺座、固定底模、雙側(cè)模（采用一套模具兩套側(cè)板的方式）、多模具一次集中張拉、單獨蒸養(yǎng)、單獨澆鑄的生產(chǎn)工藝，其每一項工序都必須在一個臺座上完成，主要涉及的生產(chǎn)設備有：工裝模具、張拉系統(tǒng)（包含預張拉系統(tǒng)）、振動成型系統(tǒng)、軌道板物流系統(tǒng)（軌道板的起吊、翻轉(zhuǎn)）、張拉桿的拆裝系統(tǒng)、養(yǎng)護系統(tǒng)和物流系統(tǒng)等。

該工藝有如下幾點不足之處：

整體工藝效率較低、用人較多、模具的利用率較低，因為是固定臺座，所有的工序均需在同一臺座完成，所以要想在此工藝流程下要提高自動化率的投入非常高。

該工藝的張拉過程采用若干個臺座同時張拉，即一個張拉活動梁同時帶動多根鋼筋張拉，最終控制的是所有鋼筋的總的拉力，所以，如果任何出現(xiàn)一側(cè)的張拉梁發(fā)生變形、預張拉時的誤差或者張拉油缸位移同步控制的誤差，均會給單獨鋼筋的張拉力帶來較大誤差，其控制精度低，直接影響軌道板的生產(chǎn)質(zhì)量。同時此項工藝還存在一定的安全隱患。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術存在的不足，提供一種高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線。

一種高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，包括順序固定設置的張拉工位、振動成型工位、養(yǎng)護工位、放張工位與脫模工位，設置有與所述工位匹配作業(yè)的軌道板模具，其特征是所述的各工位由支架懸置固定于地表，匹配有運送軌道板模具和/或軌道板的移動式運轉(zhuǎn)小車，所述運轉(zhuǎn)小車沿工位中心軸線往復或循環(huán)移動，依據(jù)軌道板制作工序?qū)④壍腊迥＞吆?或軌道板轉(zhuǎn)運至作業(yè)工位。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的運轉(zhuǎn)小車下部設置有導向輪，所述各工位中心線上或中心線一側(cè)設置有導向槽，所述運轉(zhuǎn)小車上部設置有至少兩支同步升降油缸。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是沿各工位中心軸線鋪設有轉(zhuǎn)運軌道，所述的運轉(zhuǎn)小車沿所述轉(zhuǎn)運軌道往復或循環(huán)地在轉(zhuǎn)運軌道上移動。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的轉(zhuǎn)運軌道包括至少兩條縱向轉(zhuǎn)運軌道及與所述縱向轉(zhuǎn)運軌道垂直相接的橫向轉(zhuǎn)運軌道。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的轉(zhuǎn)運軌道首尾相連。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，所述的運轉(zhuǎn)小車行走線路兩側(cè)設置有與作業(yè)工位匹配的定位支座。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的運轉(zhuǎn)小車上設置有升降油缸，所述升降油缸頂端設置有定位導向槽。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的升降油缸為固定在運轉(zhuǎn)小車四角側(cè)的四支同步升降油缸。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是所述的運轉(zhuǎn)小車設置有固定行走輪系統(tǒng)與可升降行走輪系統(tǒng)，所述的固定行走輪系統(tǒng)與可升降行走輪系統(tǒng)的輪軸相互垂直設置。

所述的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，其特征是可升降行走輪系統(tǒng)包括可升降行走輪、固定在車體上的變軌油缸，所述變軌油缸的桿端與可升降行走輪的輪軸套相連，所述可升降行走輪的輪軸端與液壓馬達相連。

本實用新型的優(yōu)點和積極效果是：將各固定工位按生產(chǎn)順序排列并懸置固定在地表，設置運轉(zhuǎn)小車，沿各工位內(nèi)側(cè)中心線移動，根據(jù)工藝要求將軌道板模具和/或軌道板轉(zhuǎn)運至作業(yè)工位，使靜止的軌道板模具和/或軌道板隨著運轉(zhuǎn)小車的移動按作業(yè)順序沿生產(chǎn)線移動，配合專設的控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了軌道板自動化、智能化生產(chǎn)。降低了生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率大大提高。

附圖說明

圖1是本實用新型的生產(chǎn)線平面布置示意圖；

圖2是運轉(zhuǎn)小車結(jié)構示意圖；

圖3是變軌運轉(zhuǎn)小車主視結(jié)構示意圖；

圖4是圖3的俯視示意圖；

圖5是變軌運轉(zhuǎn)小車立體結(jié)構示意圖；

圖6是軌道板小車主視示意圖；

圖7是圖6的俯視圖；

圖8是圖7的E-E剖示圖。

圖中，1-鋼絲入籠位；2-運轉(zhuǎn)小車；3-預緊工位；4-張拉工位；5-檢測工位；6-振動成型工位；8-變軌運轉(zhuǎn)小車；9-輔助工位；10-放張工位；11-定位支座；12-脫模工位；13-清模工位；14-模具檢測工位；15-軌道板小車；16-封模工位；17-翻板工位；201-車體；202-升降油缸；203-定位孔；204-行走輪；205-軌道；211-行走電機；212-液壓動力源；214-變軌行走輪；215-變軌油缸；216-傳動軸；217-輪軸；303-軌道板托架；304-錐體脫出機構；305-主傳動軸；306-副傳動軸；309-導向柱；310-側(cè)出油缸；311-直立油缸；312-轉(zhuǎn)角油缸托架；313-轉(zhuǎn)角油缸；314-錐體鎖緊裝置；315-脫模錐體。

具體實施方式

參照附圖1，本實用新型的高速鐵路無砟軌道板先張法流水機組生產(chǎn)線，主要包括作業(yè)區(qū)與蒸養(yǎng)區(qū)兩個區(qū)域，在作業(yè)區(qū)一側(cè)設置鋼絲籠存放區(qū)。各作業(yè)工位按工藝順序依次設置。所述各工位均由地面固定支架經(jīng)地腳螺栓固定于地面，其作業(yè)位與地面間留有供運轉(zhuǎn)小車移動的運行空間。如果作業(yè)場地長度足夠，可將各工位依工藝順序沿一條中心線直線排列。設置有可移動的運轉(zhuǎn)小車2，所述運轉(zhuǎn)小車將軌道板模具和/或軌道板按工藝要求運轉(zhuǎn)至相應工位或由相應工位移出至下一工位。各工位內(nèi)側(cè)、沿運轉(zhuǎn)小車行走路線兩側(cè)設置有與該工位作業(yè)高度匹配的定位支座11，所述定位支座頂端有與軌道板模具底部定位裝置匹配的定位孔/槽。

所述的運轉(zhuǎn)小車2下部安裝行走輪。一個實施例是所述行走輪為直接行走于地面的萬向輪，為了保證精確定位，不發(fā)生走向或左右偏差，沿行走線路設置一導向槽或?qū)蛲?柱等裝置。導向槽內(nèi)特定位置安裝定位傳感器，運轉(zhuǎn)小車上安裝對應的信號檢測裝置，工作時，通過控制系統(tǒng)發(fā)出指令，操控小車正向、逆向行走或停止等，保證運轉(zhuǎn)小車工作。運轉(zhuǎn)小車上部安裝有同步升降油缸，工作時，通過升降油缸舉升與放下軌道板模具和/或軌道板。

本實用新型的另一個實施例采用了軌道方式，即沿各工位中心線鋪設轉(zhuǎn)運軌道，運轉(zhuǎn)小車通過軌道輪轉(zhuǎn)運軌道行走。定位支座安裝在工位內(nèi)側(cè)暨轉(zhuǎn)運軌道兩側(cè)。

本實用新型在實施過程中更常見的是在一個受限的地形條件下布置作業(yè)工位，即各作業(yè)工位布置在同一平面但不同直線上。為此，如圖1所示，設置多條縱向或橫向軌道，其中縱、橫軌道間垂直交叉，各作業(yè)工位沿軌道設置。所述縱、橫設置的轉(zhuǎn)運軌道在可能的條件下首尾相接，構成一個完整的工藝循環(huán)。

如果條件所限，轉(zhuǎn)運軌道不能首尾相接，則需有運轉(zhuǎn)小車以外的設備將脫模后的軌道板模具運至初始位，如行車，地面小車等。

圖1所示，在張拉工位4之前設置有鋼絲入籠位1與預緊工位3。在張拉工位4之后銜接一個檢測工位5，檢測張拉后鋼筋效果與模具狀況。之后設置有振動成型工位6。成型工位之后為蒸養(yǎng)區(qū)，在蒸養(yǎng)內(nèi)設置有若干條軌道，成型后的軌道板連同軌道板模具在蒸養(yǎng)區(qū)內(nèi)靜置一定時間。蒸養(yǎng)區(qū)之后順序設置有放張工位10、脫模工位12與清模工位13，軌道板模具經(jīng)模具檢測工位14檢測后，再次進入初始的鋼絲入籠位1。至此軌道板制作的工序循環(huán)全部完成。

圖中所示，脫模后的軌道板經(jīng)封模工位16進行封模，然后進入翻板工位17翻轉(zhuǎn)后進入成品存放區(qū)。

圖中所示，依據(jù)軌道板生產(chǎn)線生產(chǎn)工位布局暨轉(zhuǎn)運軌道的設置，在軌道板生產(chǎn)線上有三種不同結(jié)構的運轉(zhuǎn)小車工作。其一為普通運轉(zhuǎn)小車2，如圖2所示，其只在直線軌道上往復行走完成工作。第二為變軌運轉(zhuǎn)小車8，其可在縱橫垂直交叉的兩條軌道交叉點上變換軌道工作，即可以縱向軌道上行走，亦可轉(zhuǎn)入橫向軌道行走。第三是設置有可拆除脫模錐體裝置的軌道板小車15，用于脫模后將軌道板上的脫模錐體拔除后將軌道板運走。

圖2所示是普通運轉(zhuǎn)小車2，該運轉(zhuǎn)小車包括車體201，在車體下部有行走輪204，在車體上部的四個角附近各設置一個升降油缸202，工作時該四個升降油缸同步運行，車體內(nèi)設置有液壓工作站為所述油缸提供運行動力。升降油缸的頂端有定位槽或定位孔203與軌道板模具底部的定位裝置對應。

圖3-5所示是變軌運轉(zhuǎn)小車結(jié)構示意圖，在普通運轉(zhuǎn)小車固定行走輪系統(tǒng)基礎上另設置一套可升降行走輪系統(tǒng)，兩套系統(tǒng)的輪軸互相垂直。

圖中所示，固定行走輪系統(tǒng)采用行走電機211為動力裝置，通過傳動軸216與輪軸217驅(qū)動固定行走輪213轉(zhuǎn)動?？缮敌凶咻喯到y(tǒng)包括固定有車體212上的變軌油缸215，該變軌油缸的桿端固定在可升降行走輪即變軌行走輪214的輪軸套上。當固定行走輪工作時，變軌油缸活塞桿靜止收回狀態(tài)。運轉(zhuǎn)小車行走至兩條軌道的交叉點位置，需要轉(zhuǎn)向時，變軌油缸工作，活塞桿伸出，將變軌行走輪214向下推出至相交軌道上同時將固定行走輪抬升至脫離原軌道。

上述變軌行走輪的動力裝置可采用與固定行走輪同一驅(qū)動電機動力，但由于傳動系統(tǒng)復雜，因此另設置一套驅(qū)動裝置。在車體一側(cè)變軌行走輪附近固定一個液壓馬達。將變軌行走輪輪軸端與液壓馬達輸出端相連。液壓動力源212通過油路與車體上各液壓裝置相連，為其提供工作動力。

圖6-8為一種可拆除脫模錐體的軌道板小車15，該軌道板小車的車體201中軸線上設置有三個錐體脫出機構304，該錐體脫出機構的位置與軌道板三個設計孔對應。所述三個錐體脫出機構可采用固定方式。亦可采用活動方式安裝在車體上，使用時再對中固定。本實施例的中心錐體脫出機構固定在車體中心位置，其兩側(cè)的錐體脫出機構采用可移動方式安裝，采用這種可移動結(jié)構是能夠降低車體總長度，方便運行與操作。其中處于中心位置的錐體脫出機構包括固定在車體下部的直立油缸311，在直立油缸的桿端固定有一個轉(zhuǎn)角油缸托架312，轉(zhuǎn)角油缸313安裝在該托架上，一個錐體鎖緊裝置314安裝在轉(zhuǎn)角油缸上。兩側(cè)可移動錐體脫出機構的直立油缸下部安裝在一個移動架上，該移動架的一側(cè)、車體中心軸線上安裝有一個側(cè)出油缸310，該側(cè)出油缸的桿端與移動架相連。在上述側(cè)出油缸一側(cè)還設置有一根導向柱309。

圖中所示，車體上部設置有一個軌道板托架303，保證軌道板在拆除脫模錐體時受力均勻，該軌道板托架可設置在四角同步油缸上。

在車體內(nèi)部還安裝有為車體工作部件提供動力的液壓動力源，液壓馬達輸出軸與主傳動軸305相連，主傳動軸通過齒輪嚙合或鏈條、鏈輪配合連接副傳動軸306帶動行走輪204轉(zhuǎn)動。

工作過程如下，軌道板脫模后通過升降油缸202將其放置在小車上部的軌道板托架303上。在車架上安裝有定位機構，使軌道板中心位置的脫模錐體315與錐體脫出機構304對中。兩端側(cè)出油缸310沿導向柱309伸出，使兩側(cè)可移動的錐體脫出機構與相應脫模錐體對中。三個直立油缸311伸出，將所述的鎖緊裝置314推入脫模錐體315腔體內(nèi)，鎖緊裝置314為矩形剛體工件，其形狀大小與脫模錐體內(nèi)腔匹配。轉(zhuǎn)角油缸313旋轉(zhuǎn)使鎖緊裝置314旋轉(zhuǎn)90°與脫模錐體315鎖緊，直立油缸311下降并產(chǎn)生拉拔作用，使鎖緊裝置314帶動脫模錐體315從軌道板體中拉出，軌道板小車運載軌道板至下一工位。