本發(fā)明涉及切割設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種用于石材加工的智能切割設(shè)備。

背景技術(shù)：

切割設(shè)備，是用來對石材進行切割的設(shè)備，它是由切割片的高速運轉(zhuǎn)，來實現(xiàn)切割的功能，在石材加工廠是必不可少的工具之一。

切割設(shè)備主要由底座、操作平臺、切割機構(gòu)等組成。切割設(shè)備在運轉(zhuǎn)過程中，由于切割片高速運轉(zhuǎn)，使得切屑會以較高速度飛濺，而常規(guī)的切割設(shè)備缺少防護措施，導(dǎo)致切屑對人體造成傷害，降低了生產(chǎn)的安全性；并且常規(guī)的切割設(shè)備缺少對切屑的集中收集處理，而常規(guī)的排屑方式多為手動除屑，手動處理切屑會浪費工人的工作時間，降低工人的工作效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于石材加工的智能切割設(shè)備。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種用于石材加工的智能切割設(shè)備，包括底座、操作平臺、機身、切割機構(gòu)和中控機構(gòu)，所述操作平臺設(shè)置在底座的上方，所述機身設(shè)置在底座上，所述中控機構(gòu)和切割機構(gòu)均設(shè)置在機身上；

所述操作平臺上設(shè)有防護機構(gòu)，所述操作平臺的一側(cè)還設(shè)有排屑機構(gòu)，所述切割機構(gòu)、防護機構(gòu)和排泄機構(gòu)均與中控機構(gòu)電連接；所述切割機構(gòu)包括主軸箱升降輪、主軸箱、主軸、主軸升降輪和切割片，所述主軸箱升降輪設(shè)置在機身的一側(cè)，所述主軸箱升降輪與主軸箱傳動連接，所述主軸升降輪設(shè)置在機身的另一側(cè)，所述主軸升降輪與主軸傳動連接，所述切割片與主軸同軸固定；

其中，為了實現(xiàn)切割的功能，通過轉(zhuǎn)動主軸箱升降輪，帶動主軸箱，從而實現(xiàn)了主軸箱的升降，通過轉(zhuǎn)動主軸升降輪，帶動主軸，從而實現(xiàn)了主軸的升降，由于切割片與主軸同軸固定，從而實現(xiàn)了切割片的升降，方便切割。

所述排屑機構(gòu)包括連接管和排屑組件，所述連接管的一端位于操作平臺的一側(cè)，所述連接管的另一端與排屑組件連通，所述排屑組件包括本體和傳動單元，所述本體傾斜設(shè)置，所述本體的上方設(shè)有進液管和出液管，所述進液管位于出液管的上方，所述本體的下方設(shè)有出屑管，所述進液管與連接管連通，所述傳動單元包括驅(qū)動電機、傳送帶和若干刮板，所述驅(qū)動電機位于傳送帶的內(nèi)部且位于傳送帶的兩端，所述驅(qū)動電機與傳送帶傳動連接，所述刮板均勻設(shè)置在傳送帶的外周，所述傳送帶的一側(cè)設(shè)有阻隔網(wǎng)，所述阻隔網(wǎng)位于傳送帶和出液管之間，所述傳送帶的下方距離本體內(nèi)壁的下方的距離等于刮板的長度，所述出屑管位于傳送帶的靠近進液管的一端；

其中，為了實現(xiàn)排屑的功能，切屑隨著冷卻液的沖刷，流入收集槽，這部分臟液通過連接管和進液管從收集槽流入本體中，臟液中切屑下落到兩個相鄰的刮板中，通過驅(qū)動電機帶動傳送帶順時針轉(zhuǎn)動，使得傳送帶上的刮板也順時針轉(zhuǎn)動，帶動任意兩刮板間的切屑移動，當(dāng)切屑移動到傳送帶最右端時，切屑自然下落到本體內(nèi)壁的底部，并通過刮板繼續(xù)向左上方移動，最后從出屑管流出，剩余的冷卻液通過阻隔網(wǎng)，阻隔其中剩余的固體顆粒，冷卻液從出液管流出，便于冷卻液的再回收利用，使得排屑方式更加智能化，提高了工人的工作效率。

所述防護機構(gòu)包括第一防護板和第二防護板，所述第一防護板與操作平臺之間設(shè)有第一鉸鏈，所述第二防護板與第一防護板之間設(shè)有第二鉸鏈，所述第一防護板與操作平臺之間設(shè)有第一開關(guān)組件，所述第一防護板和第二防護板之間設(shè)有第二開關(guān)組件；

所述第一開關(guān)組件包括第一電磁鐵和第二電磁鐵，所述第一電磁鐵位于操作平臺上的位置與第二電磁鐵位于第一防護板上的位置對應(yīng)，所述第一電磁鐵與第二電磁鐵相互匹配，所述第二開關(guān)組件包括第三電磁鐵和第四電磁鐵，所述第三電磁鐵位于第一防護板上的位置與第四電磁鐵位于第二防護板上的位置相對應(yīng)，所述第三電磁鐵和第四電磁鐵相互匹配。

其中，為了實現(xiàn)防護的功能，手動將第一防護板逆時針轉(zhuǎn)動180度，此時通過改變第一電磁鐵和第二電磁鐵的磁性，使得第一電磁鐵和第二電磁鐵異極相吸，從而使第一防護板保持豎直向上的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵和第四電磁鐵的磁性，使得第三電磁鐵和第四電磁鐵同極相斥，從而使得第一防護板和第二防護板由于排斥力，能夠張開一定的角度，通過第一防護板和第二防護板的組合，實現(xiàn)了防護的功能，提高了生產(chǎn)的安全性；當(dāng)切割設(shè)備待機時，通過改變第一電磁鐵和第二電磁鐵的磁性，使得第一電磁鐵和第二電磁鐵同極相斥，從而使第一防護板保持豎直向下的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵和第四電磁鐵的磁性，使得第三電磁鐵和第四電磁鐵異極相吸，從而使得第一防護板和第二防護板能夠緊緊貼合在一起，便于存放，節(jié)省空間。

作為優(yōu)選，為了實現(xiàn)控制各個部分的功能，所述中控機構(gòu)包括面板、設(shè)置在面板上的顯示屏、控制按鍵和若干狀態(tài)指示燈，所述面板的內(nèi)部還設(shè)有中控組件，所述中控組件包括中央控制模塊、與中央控制模塊連接的狀態(tài)指示模塊、按鍵控制模塊、無線通訊模塊、顯示控制模塊和工作電源模塊，所述狀態(tài)指示燈與狀態(tài)指示模塊電連接，所述控制按鍵與按鍵控制模塊電連接，所述顯示屏與顯示控制模塊電連接，所述中央控制模塊為PLC。

其中，中央控制模塊，用來控制設(shè)備內(nèi)的各個模塊智能化運行的模塊，在這里，中央控制模塊不僅是PLC，還可以是單片機，從而提高了設(shè)備運行的智能化；顯示控制模塊，用來控制顯示的模塊，在這里，用來控制顯示屏的相關(guān)工作信息，提高了設(shè)備工作的可靠性；工作電源模塊，用來給設(shè)備提供穩(wěn)定工作電壓的模塊；按鍵控制模塊，用來進行按鍵控制的模塊，在這里，用于用戶對控制按鍵的操控信息進行采集，從而提高了設(shè)備的可操作性；無線通訊模塊，通過與外部通訊終端進行遠(yuǎn)程無線連接，提高設(shè)備的智能化；狀態(tài)指示模塊，用來進行狀態(tài)指示的模塊，在這里，用來對狀態(tài)指示燈的工作狀態(tài)進行實時指示，從而提高了設(shè)備的可靠性；

作為優(yōu)選，為了使顯示界面更加清晰，所述顯示屏為液晶顯示屏。

作為優(yōu)選，為了使按鍵更加靈敏，所述控制按鍵為輕觸按鍵。

作為優(yōu)選，為了使?fàn)顟B(tài)指示燈能夠指示兩種不同的狀態(tài)，所述狀態(tài)指示燈包括雙色發(fā)光二極管。

作為優(yōu)選，為了使面板能夠正常工作，所述面板的內(nèi)部還設(shè)有蓄電池，所述蓄電池與工作電源模塊電連接。

作為優(yōu)選，為了使信號及時傳輸，所述面板的內(nèi)部還設(shè)有天線，所述天線與無線通訊模塊電連接。

作為優(yōu)選，為了使排屑機構(gòu)能夠升降，從而適用于不同高度的切割設(shè)備，所述本體的底部設(shè)有伸縮座。

作為優(yōu)選，為了方便排屑機構(gòu)的運輸，所述本體的底部還設(shè)有滑輪。

作為優(yōu)選，為了方便集中處理切屑，所述連接管與操作平臺之間還設(shè)有收集槽。

本發(fā)明的有益效果是，該用于石材加工的智能切割設(shè)備中，通過改變第一電磁鐵和第二電磁鐵的磁性，使得第一電磁鐵和第二電磁鐵異極相吸，從而使第一防護板保持豎直向上的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵和第四電磁鐵的磁性，使得第三電磁鐵和第四電磁鐵同極相斥，從而使得第一防護板和第二防護板能夠張開一定的角度，實現(xiàn)了防護的功能，提高了生產(chǎn)的安全性；通過驅(qū)動電機帶動傳送帶上的刮板順時針轉(zhuǎn)動，使得切屑順時針移動，最后從出屑管流出，使得排屑方式更加智能化，提高了工人的工作效率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的排屑機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的排屑組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的防護機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的中控機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的用于石材加工的智能切割設(shè)備的設(shè)備原理圖；

圖中：1.底座，2.防護機構(gòu)，3.操作平臺，4.機身，5.主軸箱升降輪，6.中控機構(gòu)，7.主軸箱，8.主軸升降輪，9.主軸，10.切割片，11.排屑機構(gòu)，12.收集槽，13.連接管，14.排屑組件，15.伸縮座，16.滑輪，17.出屑管，18.本體，19.驅(qū)動電機，20.進液管，21.傳送帶，22.刮板，23.出液管，24.阻隔網(wǎng)，25.第一電磁鐵，26.第一鉸鏈，27.第二電磁鐵，28.第一防護板，29.第三電磁鐵，30.第二鉸鏈，31.第四電磁鐵，32.第二防護板，33.控制按鍵，34.顯示屏，35.面板，36.狀態(tài)指示燈，37.中央控制模塊，38.顯示控制模塊，39.工作電源模塊，40.按鍵控制模塊，41.無線通訊模塊，42.狀態(tài)指示模塊，43.蓄電池。

具體實施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

如圖1-圖6所示，一種用于石材加工的智能切割設(shè)備，包括底座1、操作平臺3、機身4、切割機構(gòu)和中控機構(gòu)6，所述操作平臺3設(shè)置在底座1的上方，所述機身4設(shè)置在底座1上，所述中控機構(gòu)6和切割機構(gòu)均設(shè)置在機身4上；

所述操作平臺3上設(shè)有防護機構(gòu)2，所述操作平臺3的一側(cè)還設(shè)有排屑機構(gòu)11，所述切割機構(gòu)、防護機構(gòu)2和排泄機構(gòu)均與中控機構(gòu)6電連接；所述切割機構(gòu)包括主軸箱升降輪5、主軸箱7、主軸9、主軸升降輪8和切割片10，所述主軸箱升降輪5設(shè)置在機身4的一側(cè)，所述主軸箱升降輪5與主軸箱7傳動連接，所述主軸升降輪8設(shè)置在機身4的另一側(cè)，所述主軸升降輪8與主軸9傳動連接，所述切割片10與主軸9同軸固定；

其中，為了實現(xiàn)切割的功能，通過轉(zhuǎn)動主軸箱升降輪5，帶動主軸箱7，從而實現(xiàn)了主軸箱7的升降，通過轉(zhuǎn)動主軸升降輪8，帶動主軸9，從而實現(xiàn)了主軸9的升降，由于切割片10與主軸9同軸固定，從而實現(xiàn)了切割片10的升降，方便切割。

所述排屑機構(gòu)11包括連接管13和排屑組件14，所述連接管13的一端位于操作平臺3的一側(cè)，所述連接管13的另一端與排屑組件14連通，所述排屑組件14包括本體18和傳動單元，所述本體18傾斜設(shè)置，所述本體18的上方設(shè)有進液管20和出液管23，所述進液管20位于出液管23的上方，所述本體18的下方設(shè)有出屑管17，所述進液管20與連接管13連通，所述傳動單元包括驅(qū)動電機19、傳送帶21和若干刮板22，所述驅(qū)動電機19位于傳送帶21的內(nèi)部且位于傳送帶21的兩端，所述驅(qū)動電機19與傳送帶21傳動連接，所述刮板22均勻設(shè)置在傳送帶21的外周，所述傳送帶21的一側(cè)設(shè)有阻隔網(wǎng)24，所述阻隔網(wǎng)24位于傳送帶21和出液管23之間，所述傳送帶21的下方距離本體18內(nèi)壁的下方的距離等于刮板22的長度，所述出屑管17位于傳送帶21的靠近進液管20的一端；

其中，為了實現(xiàn)排屑的功能，切屑隨著冷卻液的沖刷，流入收集槽12，這部分臟液通過連接管13和進液管20從收集槽12流入本體18中，臟液中切屑下落到兩個相鄰的刮板22中，通過驅(qū)動電機19帶動傳送帶21順時針轉(zhuǎn)動，使得傳送帶21上的刮板22也順時針轉(zhuǎn)動，帶動任意兩刮板22間的切屑移動，當(dāng)切屑移動到傳送帶21最右端時，切屑自然下落到本體18內(nèi)壁的底部，并通過刮板22繼續(xù)向左上方移動，最后從出屑管17流出，剩余的冷卻液通過阻隔網(wǎng)24，阻隔其中剩余的固體顆粒，冷卻液從出液管23流出，便于冷卻液的再回收利用，使得排屑方式更加智能化，提高了工人的工作效率。

所述防護機構(gòu)2包括第一防護板28和第二防護板32，所述第一防護板28與操作平臺3之間設(shè)有第一鉸鏈26，所述第二防護板32與第一防護板28之間設(shè)有第二鉸鏈30，所述第一防護板28與操作平臺3之間設(shè)有第一開關(guān)組件，所述第一防護板28和第二防護板32之間設(shè)有第二開關(guān)組件；

所述第一開關(guān)組件包括第一電磁鐵25和第二電磁鐵27，所述第一電磁鐵25位于操作平臺3上的位置與第二電磁鐵27位于第一防護板28上的位置對應(yīng)，所述第一電磁鐵25與第二電磁鐵27相互匹配，所述第二開關(guān)組件包括第三電磁鐵29和第四電磁鐵31，所述第三電磁鐵29位于第一防護板28上的位置與第四電磁鐵31位于第二防護板32上的位置相對應(yīng)，所述第三電磁鐵29和第四電磁鐵31相互匹配。

其中，為了實現(xiàn)防護的功能，手動將第一防護板28逆時針轉(zhuǎn)動180度，此時通過改變第一電磁鐵25和第二電磁鐵27的磁性，使得第一電磁鐵25和第二電磁鐵27異極相吸，從而使第一防護板28保持豎直向上的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵29和第四電磁鐵31的磁性，使得第三電磁鐵29和第四電磁鐵31同極相斥，從而使得第一防護板28和第二防護板32由于排斥力，能夠張開一定的角度，通過第一防護板28和第二防護板32的組合，實現(xiàn)了防護的功能，提高了生產(chǎn)的安全性；當(dāng)切割設(shè)備待機時，通過改變第一電磁鐵25和第二電磁鐵27的磁性，使得第一電磁鐵25和第二電磁鐵27同極相斥，從而使第一防護板28保持豎直向下的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵29和第四電磁鐵31的磁性，使得第三電磁鐵29和第四電磁鐵31異極相吸，從而使得第一防護板28和第二防護板32能夠緊緊貼合在一起，便于存放，節(jié)省空間。

作為優(yōu)選，為了實現(xiàn)控制各個部分的功能，所述中控機構(gòu)6包括面板35、設(shè)置在面板35上的顯示屏34、控制按鍵33和若干狀態(tài)指示燈36，所述面板35的內(nèi)部還設(shè)有中控組件，所述中控組件包括中央控制模塊37、與中央控制模塊37連接的狀態(tài)指示模塊42、按鍵控制模塊40、無線通訊模塊41、顯示控制模塊38和工作電源模塊39，所述狀態(tài)指示燈36與狀態(tài)指示模塊42電連接，所述控制按鍵33與按鍵控制模塊40電連接，所述顯示屏34與顯示控制模塊38電連接，所述中央控制模塊37為PLC。

其中，中央控制模塊37，用來控制設(shè)備內(nèi)的各個模塊智能化運行的模塊，在這里，中央控制模塊37不僅是PLC，還可以是單片機，從而提高了設(shè)備運行的智能化；顯示控制模塊38，用來控制顯示的模塊，在這里，用來控制顯示屏34的相關(guān)工作信息，提高了設(shè)備工作的可靠性；工作電源模塊39，用來給設(shè)備提供穩(wěn)定工作電壓的模塊；按鍵控制模塊40，用來進行按鍵控制的模塊，在這里，用于用戶對控制按鍵33的操控信息進行采集，從而提高了設(shè)備的可操作性；無線通訊模塊41，通過與外部通訊終端進行遠(yuǎn)程無線連接，提高設(shè)備的智能化；狀態(tài)指示模塊42，用來進行狀態(tài)指示的模塊，在這里，用來對狀態(tài)指示燈36的工作狀態(tài)進行實時指示，從而提高了設(shè)備的可靠性；

作為優(yōu)選，為了使顯示界面更加清晰，所述顯示屏34為液晶顯示屏。

作為優(yōu)選，為了使按鍵更加靈敏，所述控制按鍵33為輕觸按鍵。

作為優(yōu)選，為了使?fàn)顟B(tài)指示燈36能夠指示兩種不同的狀態(tài)，所述狀態(tài)指示燈36包括雙色發(fā)光二極管。

作為優(yōu)選，為了使面板35能夠正常工作，所述面板35的內(nèi)部還設(shè)有蓄電池43，所述蓄電池43與工作電源模塊39電連接。

作為優(yōu)選，為了使信號及時傳輸，所述面板35的內(nèi)部還設(shè)有天線，所述天線與無線通訊模塊41電連接。

作為優(yōu)選，為了使排屑機構(gòu)11能夠升降，從而適用于不同高度的切割設(shè)備，所述本體18的底部設(shè)有伸縮座15。

作為優(yōu)選，為了方便排屑機構(gòu)11的運輸，所述本體18的底部還設(shè)有滑輪16。

作為優(yōu)選，為了方便集中處理切屑，所述連接管13與操作平臺3之間還設(shè)有收集槽12。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，該用于石材加工的智能切割設(shè)備中，通過改變第一電磁鐵25和第二電磁鐵27的磁性，使得第一電磁鐵25和第二電磁鐵27異極相吸，從而使第一防護板28保持豎直向上的狀態(tài)，通過改變第三電磁鐵29和第四電磁鐵31的磁性，使得第三電磁鐵29和第四電磁鐵31同極相斥，從而使得第一防護板28和第二防護板32能夠張開一定的角度，實現(xiàn)了防護的功能，提高了生產(chǎn)的安全性；通過驅(qū)動電機19帶動傳送帶21上的刮板22順時針轉(zhuǎn)動，使得切屑順時針移動，最后從出屑管17流出，使得排屑方式更加智能化，提高了工人的工作效率。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。