本發(fā)明涉及陶瓷面盆制作工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種陶瓷面盆沖壓制作工藝。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有的生產(chǎn)陶瓷面盆的傳統(tǒng)工藝采用注漿成型，是將泥漿注入石膏模中，在高溫環(huán)境下經(jīng)過一定時(shí)間后成型，再通過人工將陶瓷毛坯盆取出，注漿成型工藝是陶瓷制作中一個(gè)重要手段，注漿不僅需要復(fù)雜的種模過程，還要經(jīng)過長時(shí)間的懸浮干燥；由于干燥過程是靠原漿均勻的吸附在模具內(nèi)壁上，根據(jù)面盆厚度不同的需求，放置懸浮時(shí)間也不同，在放置期間不能對模具進(jìn)行搖晃；制造一個(gè)陶瓷面盆所用時(shí)間一般在需要一天時(shí)間；由于是通過原漿自然干燥，成型的坯料不夠密實(shí)，在燒制的時(shí)候會(huì)出現(xiàn)坯料裂紋的問題。
中國專利號：200510051025.5公開了一種用于瓷磚、浴缸、抽水馬桶、盥洗臺(tái)的放射陰離子和遠(yuǎn)紅外線的陶瓷產(chǎn)品，其是由含有重量比為黑土11％-13％，白土14％-16％，瓷料粉35％-45％，長石粉26％-30％，電氣石、玉粉末或含稀有元素的花崗石、麥飯石、長石、云母、鍺礦石、怪石巖之中的一種或一種以上的放射陰離子的天然礦石4％-6％的混合物料，通過將所述混合物料成型，在1200℃高溫模塑，并經(jīng)表面磨光處理而形成的具有如天然大理石圖案的產(chǎn)品。該配方通過混合成型、高溫模塑、表面磨光后制備的產(chǎn)品色度好加工度高，而且吸收率低，平面度好，并且在磨光之后有光澤，阻燃性高；但是制備過程需要1200℃的高溫模塑，加大了生產(chǎn)投入成本。
中國專利號：201110182694.1公開了一種常溫反應(yīng)成型陶瓷臉盆的制備方法，其特征在于包括以下步驟：1)將常溫反應(yīng)陶瓷礦物粉與增強(qiáng)添加劑混合，加入水?dāng)嚢韬螅畛溆谀樑枘Ｐ椭?，待其反?yīng)成型后，從臉盆模型中取出；2)對已成型的陶瓷臉盆表面進(jìn)行手工精拋，使其表面達(dá)到光亮、平滑效果；3)對已精拋好的陶瓷臉盆表面進(jìn)行表面處理，得常溫反應(yīng)成型陶瓷臉盆。該工藝是通過陶瓷礦物粉與增強(qiáng)添加劑混合后填入臉盆模型再進(jìn)行精拋完成產(chǎn)品加工，實(shí)現(xiàn)在常溫下進(jìn)行模塑，降低了生產(chǎn)成本；但是，原材料在模具中進(jìn)行模塑時(shí)，需要一定的時(shí)間，單個(gè)模具被占用較長的時(shí)間，使得生產(chǎn)效率降低，想要提高生產(chǎn)效率需要投入較多的資金生產(chǎn)陶瓷模具。
并且采用現(xiàn)在注漿成型的方法制造的一體式洗面盆還存在另一些問題，由于在制造陶瓷面盆過程中是將溢流通道直接注漿成型；這樣平時(shí)在洗漱的時(shí)候，溢流通道會(huì)非常潮濕，長久下去會(huì)滋生細(xì)菌，產(chǎn)生異味。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
因此，針對上述的問題，本發(fā)明提供一種陶瓷面盆沖壓制作工藝，它主要解決了現(xiàn)有技術(shù)中陶瓷面盆的注塑成型中生產(chǎn)效率低，投入成本大，并且?guī)в幸缢ǖ赖奶沾擅媾枞菀鬃躺?xì)菌，產(chǎn)生異味的問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：一種陶瓷面盆沖壓制作工藝，包括沖壓工藝，所述沖壓工藝為將所需材料成分與水按比例混合成具有粘性的塊狀的黏土，再放入沖壓模具中進(jìn)行沖壓成型，形成陶瓷毛坯盆。
進(jìn)一步的，所述沖壓工藝的前序還包括以下步驟：
1)將用于制作陶瓷面盆的材料成分按質(zhì)量比稱取原材料后放入球體磨碎機(jī)內(nèi)研磨成粉末狀，然后混合均勻；
2)將混合均勻后的所述材料成分放入攪拌裝置內(nèi)，再加入水進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，上述所述材料成分與水的用量比按重量份計(jì)為85-90：10-15；
所述沖壓工藝的后序還包括以下步驟：
3)將陶瓷毛坯盆輸送到通風(fēng)性好的室內(nèi)進(jìn)行自然風(fēng)干；
4)將風(fēng)干好的毛坯盆放到烘干房內(nèi)再次進(jìn)行烘干，再降溫處理；
5)對毛坯盆進(jìn)行噴釉處理，再經(jīng)過高溫處理，使得釉附著在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
進(jìn)一步的，所述沖壓模具為由樹脂材料制成的模具，所述沖壓模具的沖壓力為760-820kn。
進(jìn)一步的，步驟4)中烘干房內(nèi)的溫度為60-80℃。
進(jìn)一步的，步驟4)中降溫處理為放置通風(fēng)較好的環(huán)境自然降溫或者烘干環(huán)境內(nèi)逐漸降溫直至常溫。
進(jìn)一步的，所述沖壓工藝的具體步驟為：在沖壓過程中先用沖壓力為760kn的力對所需材料成分與水按比例混合后成具有粘性的塊狀的黏土進(jìn)行預(yù)壓力，等待8秒后，再繼續(xù)進(jìn)行沖壓，此時(shí)對沖壓模具進(jìn)行加熱，從而對黏土進(jìn)行加熱，在沖壓模具推進(jìn)行程中，沖壓力從760kn-820kn線性遞增，沖壓過程維持20秒，溫度從常溫線性提升至80℃。
進(jìn)一步的，所述的陶瓷面盆沖壓制作工藝制備而成的陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本體，所述陶瓷面盆本體的底部設(shè)置有排水口，所述陶瓷面盆本體的側(cè)壁設(shè)置有溢水口，所述陶瓷面盆本體上部設(shè)置有用于安裝水龍頭的至少一個(gè)通孔。8、根據(jù)權(quán)利要求7所述的陶瓷面盆，其特征在于：所述陶瓷面盆本體包括以下重量份的各原料組份：高嶺土35-45份、長石粉20-26份、滑石粉3-6份、坡縷石7-9份、伊利石9-11份、鎂鹽4-8份、硅酸鹽4-8份。
進(jìn)一步的，所述陶瓷面盆本體包括以下重量份的各原料組份：高嶺土38-42份、長石粉22-24份、滑石粉3-5份、坡縷石7-8份、伊利石9-10份、鎂鹽5-7份、硅酸鹽5-7份。
進(jìn)一步的，所述鎂鹽為氯化鎂，所述硅酸鹽為硅酸鈣。
通過采用前述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：本陶瓷面盆沖壓制作工藝，通過各材料組份的原材料研磨再按比例加入水?dāng)嚢?，形成具有粘性的可變性黏土，再?jīng)過沖壓模具沖壓成型，與傳統(tǒng)的注漿成型相比，省去了注漿模具的占用空間且成型時(shí)間，提高了制造生產(chǎn)效率，且空間占用率?。贿M(jìn)一步的，沖壓模具在沖壓過程先通過預(yù)壓力在線性增加沖壓力對具有粘性的塊狀的黏土進(jìn)行壓實(shí)，并且線性對沖壓模具進(jìn)行加熱至80℃，從而增加陶瓷面盆的物理強(qiáng)度；進(jìn)一步的，省去了面盆溢水通道，避免潮濕的溢水通道滋生細(xì)菌，產(chǎn)生異味，并且簡化制造工藝流程。
附圖說明
圖1是本發(fā)明實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是本發(fā)明實(shí)施例的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
現(xiàn)結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
本發(fā)明實(shí)施例為：
實(shí)施例一：參考圖1與圖2，一種陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本體1，所述陶瓷面盆本體1的底部設(shè)置有排水口2，所述陶瓷面盆本體1的側(cè)壁設(shè)置有溢水口3，所述陶瓷面盆本體1上部設(shè)置有用于安裝水龍頭的通孔4；所述陶瓷面盆本體1包括以下重量份的各原料組份：高嶺土35份、長石粉26份、滑石粉3份、坡縷石9份、伊利石11份、氯化鎂8份、硅酸鈣8份；
本陶瓷面盆沖壓制作工藝，包括以下步驟：
1)將用于制作陶瓷面盆的材料成分按質(zhì)量比稱取原材料后放入球體磨碎機(jī)內(nèi)研磨成粉末狀，然后混合均勻；
2)將混合均勻后的所述材料成分放入攪拌裝置內(nèi)，再加入水進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，上述所述材料成分與水的用量比按重量份計(jì)為85：15；
3)將所述材料成分與水混合后的具有粘性的塊狀的黏土放入沖壓模具中進(jìn)行沖壓成型，形成陶瓷毛坯盆，沖壓模具由樹脂材料制成的模具，所述沖壓模具在沖壓過程中先用沖壓力為760kn的力對所需材料成分與水按比例混合后成具有粘性的塊狀的黏土進(jìn)行預(yù)壓力，等待8秒后，再繼續(xù)進(jìn)行沖壓，此時(shí)對沖壓模具進(jìn)行加熱，從而對黏土進(jìn)行加熱，在沖壓模具推進(jìn)行程中，沖壓力從760kn-820kn線性遞增，沖壓過程維持20秒，溫度從常溫線性提升至80℃；
4)將陶瓷毛坯盆輸送到通風(fēng)性好干燥的室內(nèi)進(jìn)行自然風(fēng)干；
5)將風(fēng)干好的毛坯盆放到烘干房內(nèi)再次進(jìn)行烘干，再降溫處理，烘干房內(nèi)的溫度為75℃；
6)對毛坯盆進(jìn)行噴釉處理，再經(jīng)過高溫烘干處理，使得釉附著在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
實(shí)施例二：參考圖1與圖2，一種陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本體1，所述陶瓷面盆本體1的底部設(shè)置有排水口2，所述陶瓷面盆本體1的側(cè)壁設(shè)置有溢水口3，所述陶瓷面盆本體1上部設(shè)置有用于安裝水龍頭的通孔4；所述陶瓷面盆本體1包括以下重量份的各原料組份：高嶺土40份、長石粉26份、滑石粉4份、坡縷石8份、伊利石10份、氯化鎂6份、硅酸鈣6份；
本陶瓷面盆沖壓制作工藝，包括以下步驟：
1)將用于制作陶瓷面盆的材料成分按質(zhì)量比稱取原材料后放入球體磨碎機(jī)內(nèi)研磨成粉末狀，然后混合均勻；
2)將混合均勻后的所述材料成分放入攪拌裝置內(nèi)，再加入水進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，上述所述材料成分與水的用量比按重量份計(jì)為87：13；
3)將所述材料成分與水混合后的具有粘性的塊狀的黏土放入沖壓模具中進(jìn)行沖壓成型，形成陶瓷毛坯盆，沖壓模具由樹脂材料制成的模具，所述沖壓模具在沖壓過程中先用沖壓力為760kn的力對所需材料成分與水按比例混合后成具有粘性的塊狀的黏土進(jìn)行預(yù)壓力，等待8秒后，再繼續(xù)進(jìn)行沖壓，此時(shí)對沖壓模具進(jìn)行加熱，從而對黏土進(jìn)行加熱，在沖壓模具推進(jìn)行程中，沖壓力從760kn-820kn線性遞增，沖壓過程維持20秒，溫度從常溫線性提升至80℃；
4)將陶瓷毛坯盆輸送到通風(fēng)性好干燥的室內(nèi)進(jìn)行自然風(fēng)干；
5)將風(fēng)干好的毛坯盆放到烘干房內(nèi)再次進(jìn)行烘干，再降溫處理，烘干房內(nèi)的溫度為75℃；
6)對毛坯盆進(jìn)行噴釉處理，再經(jīng)過高溫烘干處理，使得釉附著在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
實(shí)施例三：參考圖1與圖2，一種陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本體1，所述陶瓷面盆本體1的底部設(shè)置有排水口2，所述陶瓷面盆本體1的側(cè)壁設(shè)置有溢水口3，所述陶瓷面盆本體1上部設(shè)置有用于安裝水龍頭的通孔4；所述陶瓷面盆本體1包括以下重量份的各原料組份：高嶺土45份、長石粉25份、滑石粉6份、坡縷石7份、伊利石9份、氯化鎂4份、硅酸鈣4份；
本陶瓷面盆沖壓制作工藝，包括以下步驟：
1)將用于制作陶瓷面盆的材料成分按質(zhì)量比稱取原材料后放入球體磨碎機(jī)內(nèi)研磨成粉末狀，然后混合均勻；
2)將混合均勻后的所述材料成分放入攪拌裝置內(nèi)，再加入水進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌希鲜鏊霾牧铣煞峙c水的用量比按重量份計(jì)為90：10；
3)將所述材料成分與水混合后的具有粘性的塊狀的黏土放入沖壓模具中進(jìn)行沖壓成型，形成陶瓷毛坯盆，沖壓模具由樹脂材料制成的模具，所述沖壓模具在沖壓過程中先用沖壓力為760kn的力對所需材料成分與水按比例混合后成具有粘性的塊狀的黏土進(jìn)行預(yù)壓力，等待8秒后，再繼續(xù)進(jìn)行沖壓，此時(shí)對沖壓模具進(jìn)行加熱，從而對黏土進(jìn)行加熱，在沖壓模具推進(jìn)行程中，沖壓力從760kn-820kn線性遞增，沖壓過程維持20秒，溫度從常溫線性提升至80℃；
4)將陶瓷毛坯盆輸送到通風(fēng)性好干燥的室內(nèi)進(jìn)行自然風(fēng)干；
5)將風(fēng)干好的毛坯盆放到烘干房內(nèi)再次進(jìn)行烘干，再降溫處理，烘干房內(nèi)的溫度為75℃；
6)對毛坯盆進(jìn)行噴釉處理，再經(jīng)過高溫烘干處理，使得釉附著在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
其中本發(fā)明中高嶺土的組份為35％-48％、長石粉的組份為20％-26％，均可實(shí)現(xiàn)本實(shí)施例的效果，兩者混合后俗稱黏土，組份越高粘性越強(qiáng)；
氯化鎂的組份為4％-8％、硅酸鈣的組份為4％-8％均可實(shí)現(xiàn)本實(shí)施例的效果，兩者在水中混合后生成硅酸鎂，成分越高保溫隔熱的效果越好，增加了陶瓷面盆的隔熱、防火、抗壓的效果；
上述所述材料成分與水的用量比按重量份計(jì)為85-90：10-15，均可實(shí)現(xiàn)本實(shí)施例的效果，材料成分的質(zhì)量與水分的質(zhì)量的比重約大，粘性越高，但其韌性越小，容易破碎。
盡管結(jié)合優(yōu)選實(shí)施方案具體展示和介紹了本發(fā)明，但所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明白，在不脫離所附權(quán)利要求書所限定的本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，在形式上和細(xì)節(jié)上可以對本發(fā)明做出各種變化，均為本發(fā)明的保護(hù)范圍。