專利名稱：制備蒸壓煤矸石磚的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明用于煤礦中大量排出的廢料-未燃煤矸石及已自燃過的煤矸石，通過蒸壓新方法生產(chǎn)符合建筑所需的墻體磚。
已有的矸石磚是采用燒結(jié)工藝生產(chǎn)的，其生產(chǎn)方法系用未燃燒過的煤矸石(發(fā)熱量含300～600大卡/公斤)經(jīng)粉碎、成型、干燥、焙燒而成。制磚工藝對煤矸石有較強的選擇性，其矸石的化學(xué)成份要求如下SiO2為50～70%，AL2O3為15～20%，含硫量為1%以下，在工藝中對煤矸石的粉碎則要求顆粒級配為＜0.5mm不少于60%，0.5～3mm不大于40%，用燒結(jié)工藝制得的磚，其尺寸公差大、易變形、外觀較差，不易達到高標(biāo)號(一般為100～150號)，有黑心和壓印、后期強度下降、生產(chǎn)周期較長、建廠占地及投資也較大，已有技術(shù)見《煤
石、石煤綜合利用》刊物，1982年4卷第一期登載國內(nèi)煤
石制磚工藝及方法。
本發(fā)明的目的用于制備蒸壓煤
石磚的方法，這種方法對含硫量高的煤
石經(jīng)粉碎、配料、消化、調(diào)水、輪碾、成型、蒸養(yǎng)而制成高強度磚。
本發(fā)明用含硫量為0.1～9%，活性物質(zhì)SiO2+AL2O3為45～60%的自燃煤
石、未燃煤
石和用自燃煤
石與未燃煤
石混合為原料，控制燒失量為7～13%粉碎至3mm以下，配加生石灰使原料的有效鈣含量達到7～13%，再按總料量的13～18%加入40～80℃的水，充分拌勻，在保溫保濕的條件下使原料與石灰充分消化4～10小時，然后以干料量的1～4%加入40～80℃的水調(diào)整成型水、再進行輪碾排氣及增塑、碾煉時間為0.5～15分鐘，然后在壓力為100～400kg/cm2磚機成型后，靜停2～5小時后進入蒸壓釜，在7.5～9.5的蒸汽壓力下恒溫養(yǎng)護4～7小時即制得成品磚。
用本方法制煤 石磚，同已有技術(shù)相比，除解決了含硫高的煤 石，以及自燃過的煤 石外，其制得的產(chǎn)品還具有公差尺寸小、棱角整齊，成品磚的標(biāo)號高達200號以上;抗酸堿的腐蝕能力和抗水的浸蝕能力強，生產(chǎn)周期短(一般17～20小時)，建廠占地及投資也較少。抗凍性好。
根據(jù)上述工藝方法，將已燃和未燃的煤 石混合料為原料，其活性物質(zhì)SiO2+AL2O3為60%，燒失量為8.5%，用錘式破碎機粉碎至全部通過3毫米，然后加入過160目篩的生石灰，此混合料的有效鈣達9.5%，經(jīng)充分拌勻后按總料量的14%加入55℃的水，再置于密閉容器中，消化6個小時后，以干料量的1.5%加50℃的水進行調(diào)勻，于輪碾機碾煉三分鐘，然后在100kg/cm2的壓磚機成型，制得磚坯靜置三小時后進蒸壓釜，在7.8個大氣壓下恒溫五小時養(yǎng)護后即得成品磚。磚的抗壓強度為200kg/cm2，抗凍合格。
權(quán)利要求
1.用于制備蒸壓煤矸石磚的方法，其特征在于煤矸石的選料可用自燃矸石、未燃矸石、自燃矸石與未燃矸石的混合料，經(jīng)配生石灰及水用高壓蒸汽進行養(yǎng)護處理對含硫量范圍為0.1～9%活性物質(zhì)SiO2+AL2O3為45～60%的喉肥瞥篩咔慷茸┑姆椒ā
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于控制煤
石的燒失量為7～13%以下，粉碎顆粒為φ3mm以下。
3.根據(jù)權(quán)利要求1、2所述的方法，其特征在于加配料生石灰及水使混合料的有效鈣含量達到7～13%，加水量為總料量的13～18%，水溫40～80℃，在保溫保濕條件下原料與石灰充分消化時間為4～10小時，調(diào)整成型水的加水量為干料量的1～4%，水溫為40～80℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于進行輪碾排氣及增塑中料的碾煉時間為0.5～15分鐘，經(jīng)磚機成型后，靜停2～5小時，在7.5～9.5個大氣壓恒溫4～7小時養(yǎng)護。
全文摘要
本發(fā)明用于制備蒸壓煤矸石磚的新方法。該方法以自燃煤矸石、未燃煤矸石或自燃煤矸石和未燃煤矸石的混合料為原料，經(jīng)粉碎、配生石灰消化調(diào)水、輪碾、成型、蒸養(yǎng)而成。用該方法制得的煤矸石磚抗酸堿的腐蝕能力和抗水的浸蝕能力強，成品磚的標(biāo)號高達200號以上，公差尺寸小，棱角整齊。
文檔編號C04B33/00GK1031960SQ8710161
公開日1989年3月29日 申請日期1987年2月24日 優(yōu)先權(quán)日1987年2月24日
發(fā)明者吳美珍, 黃存麗, 丁初華 申請人:貴州省化冶研究所