專利名稱：：平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法一種用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法，屬于生產(chǎn)建筑墻體材料的方法。在冶金企業(yè)中，鋼渣尤其是平爐鋼渣中含游離氧化鈣、氧化鎂這兩種有害成份較多，人們普遍認(rèn)為無多大用處，有時僅代土做回填用，這樣不僅使平爐鋼渣中的具有膠凝性和水硬能力的硅酸二鈣、硅酸三鈣、鐵鋁酸四鈣、二氧化硅等有益成份得不到合理應(yīng)用，而且鋼渣堆積如山，占用大面積場地，污染環(huán)境，并需增加排渣及渣場管理費用，也增加煉鋼成本。用平爐渣代土回填，如處理不當(dāng)，則還會產(chǎn)生膨脹應(yīng)力，導(dǎo)致嚴(yán)重的工程質(zhì)量后果。目前，在建筑行業(yè)中使用的墻體空芯砌塊，采用的是水泥加其它原料制做的，用水泥制做這種空芯砌塊，不僅成本較昂貴，(因水泥價格一般在150～160元/噸)，而且制作工藝較復(fù)雜，制成時間長。本發(fā)明的目的一是有效地充分利用被廢棄的平爐鋼渣中的有益礦物組分和化學(xué)成份，代替水泥、粘土，生產(chǎn)一種體輕、高強、隔熱、保溫且成本低廉，工藝簡單的墻體空芯砌塊變廢為寶;二是減少占地面積及環(huán)境污染，節(jié)省自然自源等。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明按如下方法實施將下列各種原料按其重量配合比進(jìn)行配合破碎成粒度小于5mm，含金屬鐵小于1%的粉狀平爐鋼渣占60～65%、含碳量小于或等于5%的粉煤灰占10～25%，粒度小于5mm的重礦渣占8～12%、生石灰占4～7%、石膏占3～5%，上述原料經(jīng)混合，攪拌均勻后，加水充分拌合，使其含水率達(dá)21～25%，輪碾活化，靜仃消化，成型，將成型坯進(jìn)行蒸壓或蒸養(yǎng)處理。蒸壓處理是在蒸汽釜中壓力為0.7～1.0MPa，溫度173℃～175℃條件下進(jìn)行;蒸養(yǎng)處理是首先將坯體放入到50℃～55℃干熱環(huán)境中靜仃，然后放在釜中壓力不小于0.01MPa，溫度不低于95℃的條件下進(jìn)行。采用上述方法的原理是平爐鋼渣的礦相組成中有硅酸二鈣、硅酸三鈣、鐵鋁酸四鈣及橄欖石、薔薇輝石、RO相等。但具有膠凝性和水硬能力的硅酸二鈣、硅酸三鈣、鐵鋁酸四鈣等組成物含量偏低，游離氧化鈣含量較高，使其不能產(chǎn)生足夠的硅酸鹽、硫鋁酸鹽等水化產(chǎn)物，為了提高平爐鋼渣水化產(chǎn)物的機械強度等有目的地添加一些其它成份。粉煤灰;用于彌補二氧化硅、三氧化二鋁含量較低的缺陷;因為粉煤灰中含二氧化硅、三氧化二鋁較高;重礦渣;因它是慢冷而形成的，因此玻璃質(zhì)含量低，活性低，質(zhì)地堅硬，穩(wěn)定性好，在產(chǎn)品中主要起骨架作用，以利提高產(chǎn)品機械強度;生石灰是為了保證混合料中氫氧化鈣的濃度，因氫氧化鈣濃度低會導(dǎo)致產(chǎn)生無強度的硅石灰產(chǎn)物。石膏起酸性激發(fā)劑作用，即激發(fā)混合料中的氧化鈣、三氧化二鋁等化學(xué)成份產(chǎn)生水化硫鋁酸鈣等反應(yīng)。平爐鋼渣中的游離氧化鈣f-CaO，當(dāng)混合料在加水?dāng)嚢钑r使其消解轉(zhuǎn)化為氫氧化鈣即CaO+H2O→Ca(OH)2，氫氧化鈣又與其混合料中的二氧化硅、三氧化二鋁等成份起化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生水化硅酸鹽、水化硫鋁酸鹽。用以平爐鋼渣為主要原料，輔助于粉煤灰、重礦渣等材料生產(chǎn)的平爐鋼渣空芯砌塊，經(jīng)過上述工藝處理，其生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有體輕、強度高、抗?jié)B性強、隔熱、保溫等優(yōu)點，并且減少了占地面積、管理費用及環(huán)境污染，變廢為寶、綜合利用資源，具有一定的社會效益和經(jīng)濟效益。下面結(jié)合實施例，進(jìn)一步詳述用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法實施例1。平爐鋼渣空芯砌塊規(guī)格390×190×190(mm)原料重量配合比平爐鋼渣65%、含碳量小于5%的粉煤灰17%、高爐重礦渣10%，比表面積大于3800Cm2/g的生石灰5%、比表面積大于3800Cm2/g的石膏3%;制作步驟及工藝1、將平爐鋼渣破碎成粉狀，使其粒度小于5mm;2、粉狀鋼渣經(jīng)磁選，使其含金屬鐵量小于1%;3、將上述各原料按其重量比進(jìn)行混合，攪拌均勻后加水拌合10分鐘以上，加水至含水率為23%;4、靜仃消解12小時，輪碾活化15分鐘;5、經(jīng)壓力成型機成型;壓力成型機的壓力為22.9MPa;振動成型為4分鐘;6、將成型坯體放入到50℃以上的干熱室內(nèi)進(jìn)行干熱8小時，以提高其蒸汽處理前的初始強度;7、將干熱后的成型坯體根據(jù)4-10-2制度即經(jīng)過4小時的升溫過程，使其溫度達(dá)到95℃，恒溫10小時，再進(jìn)行2小時的降溫過程。8、鋼渣空芯砌塊出釜出釜后按產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行強度等性能試驗，其抗壓強度與(GB8238-87)相比，見表1;耐水性與強度的關(guān)系見表2;含水率見表3;抗凍性見表4;機械性能見表5;抗?jié)B性見表6。實施例2。用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊規(guī)格240×115×53(mm);原料重量配合比粉狀鋼渣62%，含碳量小于5%的粉煤灰20%，高爐重礦渣10%，比表面積大于3800Cm2/g的生石灰5%，比表面積大于3800Cm2/g的石膏3%;制作步驟及工藝1、將平爐鋼渣破碎成粉狀，使其粒度小于5mm;2、粉狀鋼渣經(jīng)磁選，使其含金屬鐵量小于1%;3、將上述各原料按其重量比進(jìn)行混合，攪拌均勻后加水拌合10分鐘，加水至含水率達(dá)21%;4、靜仃消解13小時，輪碾活化15分鐘;5、經(jīng)壓力成型機成型，成型壓力23.9MPa;6、將成型坯放入壓力為0.8MPa，溫度為174℃的蒸汽釜中，按2-8-2制度操作，即2小時升溫，8小時恒溫，2小時降溫;7、鋼渣空芯砌塊出釜;出釜后，經(jīng)進(jìn)行強度等性能試驗，其抗壓強度與(GB8238-87)比較見表8，機械性能見表5，抗凍性見表4，單重和容重見表7，抗?jié)B性同表6。用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊，也可采用自然養(yǎng)護(hù)，同樣，還能生產(chǎn)建筑用其它材料。如鋪路、制預(yù)制板等。用平爐鋼渣生產(chǎn)建筑用空芯砌塊做墻體材料，即能使物盡其用、節(jié)省能源、成本較用水泥生產(chǎn)成本降低60%以上，使所生產(chǎn)的產(chǎn)品體輕、質(zhì)高，符合國家標(biāo)準(zhǔn)，還拓寬了生產(chǎn)墻體材料的原料來源，節(jié)省堆場占地，減少管理，排渣等費用及環(huán)境污染，具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。平爐鋼渣空芯砌塊工藝參數(shù)、養(yǎng)護(hù)制度與產(chǎn)品強度的關(guān)系表1－1<p>平爐鋼渣空芯砌塊工藝參數(shù)、養(yǎng)護(hù)制度與產(chǎn)品強度的關(guān)系表1－2</tables>平爐鋼渣空芯砌塊耐水性與強度關(guān)系表2平爐鋼渣空芯砌塊的含水率表3平爐鋼渣空芯砌塊抗凍性表4平爐鋼渣空芯砌塊工藝參數(shù)、養(yǎng)護(hù)制度與產(chǎn)品強度的關(guān)系表8－1</tables>平爐鋼渣空芯砌塊工藝參數(shù)、養(yǎng)護(hù)制度與產(chǎn)品強度的關(guān)系表8－2<p>平爐鋼渣空芯砌塊工藝參數(shù)、養(yǎng)護(hù)制度與產(chǎn)品強度的關(guān)系續(xù)表8－3</tables>權(quán)利要求1.一種用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法，其特征在于各種原料重量配合比為粉狀鋼渣占60～65%，粉煤灰占10～25%，重礦渣占8～12%，生石灰占4～7%，石膏占3～5%，經(jīng)混合攪拌，加水拌合至混合料中的含水率達(dá)21～25%，輪碾活化、靜仃消解、成型，在壓力為0.7～1.0MPa、溫度在173℃～175℃的釜中，進(jìn)行蒸壓處理或?qū)⑴黧w首先放入50℃～55℃干熱環(huán)境中靜仃，然后在不低于95℃、壓力≥0.01MPa的條件下進(jìn)行蒸養(yǎng)處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法，其特征在于粉狀鋼渣粒度要求小于5mm，并使其含金屬鐵量要＜1%。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法，其特征在于粉煤灰中含碳量要≤5%。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用平爐鋼渣生產(chǎn)空芯砌塊的方法，其特征在于重礦渣的粒度要＜5mm。全文摘要本發(fā)明提供了一種以平爐鋼渣為主要原料，輔之以粉煤灰、重礦渣、生石灰及石膏生產(chǎn)空芯砌塊的方法。用上述原料經(jīng)混合攪拌、輪碾活化、成型、蒸養(yǎng)或蒸壓等工藝處理，生產(chǎn)出的空芯砌塊體輕、高強、隔熱、保溫、成本低廉、工藝簡單、生產(chǎn)周期較短；變廢為寶，使資源得到綜合利用，減少占地面積，管理費用及環(huán)境污染，并拓寬了生產(chǎn)墻體材料的原料來源，具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。文檔編號C04B7/21GK1066047SQ9110284公開日1992年11月11日申請日期1991年4月24日優(yōu)先權(quán)日1991年4月24日發(fā)明者王榮臣申請人:武漢鋼鐵公司