專利名稱：天然石材上色、固定工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種天然石材上色、固色工藝方法。
目前現(xiàn)有石材染色的工藝主要有三種一是對石材進(jìn)行高溫、高壓真空著色處理；二是對染色液進(jìn)行加溫處理，邊加溫邊染色；三是采用常溫自然滲透法及涂抹法對石材進(jìn)行涂抹染色。以上方法存在如下缺點第一種方法設(shè)備昂貴，工藝復(fù)雜；第二種方法操作過程蒸發(fā)大，污染空氣，且著色效果較差；第三種保色固色性能差，易褪色，且不耐高溫。
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，提供一種天然石材上色、固色工藝方法，本發(fā)明采用超導(dǎo)高溫原理，使無色晶體色素離子的化合價變更和在石材內(nèi)部均勻分布，完成石材全部改色上色的目的，利用本發(fā)明工藝上色、固色后石材的密度、硬度、耐磨度等技術(shù)指標(biāo)均有所提高，并且工藝簡單、成本低、無污染、上色、固色效果好。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種天然石材上色、固色工藝方法，其特征在于該生產(chǎn)工藝過程包括以下步驟1、烘干將待上色、固色的石材置于烘烤爐中進(jìn)行烘干處理，使之充分干透，然后取出，自然冷卻至30℃～40℃，備用；2、浸泡將上述烘干后的石材放入上色池中，然后倒入上色、固色液上色、固色液的用量須淹沒石材，浸泡時間為4～8小時，然后將浸泡過的石材取出、擦干，備用；3、烘烤將上述浸泡后的石材放入烘烤爐中進(jìn)行烘烤，烘烤時間為3小時，溫度為160℃～230℃，然后恒溫保溫2-3小時后熄火，自然冷卻至常溫取出；至此，對石材進(jìn)行了第一次上色、固色；然后重復(fù)上述工藝過程的第2和第3步驟1～3次即可得到所要求的上色、固色好的石材；4、清洗對上述著色后的石材進(jìn)行清洗處理，目的是除去石材表面附著的多余的上色、固色液和其它雜質(zhì)；5、對上述清洗后的石材打磨，并用石臘處理表面后，根據(jù)用戶的需要進(jìn)行切割，即得上色、固色后的石材產(chǎn)品。
其中步驟2中所用上色、固色液的組成包括硝酸鐵水溶液、上色滲透表面活性劑，其中所使用的硝酸鐵水溶液既可以是市售硝酸鐵溶液，也可以使用市售的固體硝酸鐵自己加水配制，但硝酸鐵水溶液的比重須在1.4～1.48之間。固體硝酸鐵為淡紫色晶體，分子式為Fe(NO3)·9H2O，比重1.58，溶點47℃，分解溫度125℃，當(dāng)使用固體硝酸鐵時，上色、固色液的具體配比如下(重量百分比)固體硝酸鐵∶水∶染色滲透表面活性劑=72％～78％∶28％～22％∶0.02％～0.05％。
實驗證明，當(dāng)硝酸鐵的用量過大，其水溶液的比重＞1.48時，所配制的上色、固色液不易滲透到石材內(nèi)；當(dāng)硝酸鐵的用量過小，其水溶液的比重＜1.4時，所配制的上色、固色液也不易滲透到石材內(nèi)，因此硝酸鐵水溶液的比重應(yīng)在1.4～1.48之間。
為了使上述上色、固色液更易于滲透到石材內(nèi)，在上色、固色液中應(yīng)加入(重量百分比)0.08％～0.12％的滲透劑，如乙醇或其它穿透性強的水溶性溶劑，為了使石材固色效果更好，應(yīng)在上述上色、固色液中加入(重量百分比)0.05％～0.08％的拉開粉BX，該物質(zhì)同時也能起到促進(jìn)上色、固色液滲透的作用，拉開粉BX為市售。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點1、利用本發(fā)明工藝上色后的石材，顏色鮮亮，上色均勻，保證深透，并且光潔度達(dá)80度以上；2、經(jīng)本發(fā)明工藝上色后的石材耐酸堿、耐紫外線、耐風(fēng)吹雨淋，最大特點是耐高溫300℃以上不褪色；3、本發(fā)明上色、固色液配方簡單，易于掌握，工藝過程簡單，易于操作，而且不需要復(fù)雜的工藝設(shè)備，只需配備上色池和烘烤爐即可；4、本發(fā)明工藝方法投資少，全部設(shè)備僅需5000元～1萬元左右，上色、固色液成本僅1～5元/平方米石材，綜合成本20元左右/平方米石材。
下面結(jié)合具體實施例詳述本發(fā)明。
配制上色、固色液使用市售比重為1.58的固體硝酸鐵、拉開粉BX，并用工業(yè)乙醇作滲透劑，按下列配比取量(重量百分比)固體硝酸鐵∶水∶染色滲透表面活性劑拉開粉BX滲透劑乙醇=72％～78％∶28％～22％∶0.02％～0.05％∶0.06％∶0.1％。
具體配制方法如下1、取配比量的固體硝酸鐵，加入配比量的水，邊加水邊攪拌，直至硝酸鐵完全溶解，此時測量所得硝酸鐵水溶液的比重，如果其比重在1.4～1.48之間，則說明其濃度適中，如其比重＜1.4，則說明濃度過低，應(yīng)補充固體硝酸鐵，使其溶液比重達(dá)到1.4～1.48；如果測量結(jié)果其比重＞1.48，則應(yīng)加水，以使其比重降至1.4～1.48之間；然后在上述所得硝酸鐵水溶液中加入配比量的上色滲透表面活性劑、乙醇、拉開粉BX，并攪拌均勻，即得本發(fā)明所需的上色、固色液。
如果配制上色、固色液時，使用市售硝酸鐵溶液，則首先需測該溶液的比重，如其比重在1.4～1.48之間，則可直接使用，如不在其間，則須先用水或固體硝酸鐵將其比重調(diào)至1.4～1.48之間方可使用。
具體上色、固色工藝過程包括如下步驟1、烘干將待著色的石材放入烘烤爐進(jìn)行烘干處理，使之充分干透，自然冷卻至30℃～40℃，取出備用；2、浸泡將上述烘干的石材放入上色池中，再將已配制好的上色、固色液倒入上色池中，上色、固色液的用量須淹沒石材，浸泡時間為4～8小時，然后取出并擦干，備用；3、烘烤將上述浸泡過的石材放入烘烤爐中進(jìn)行上色、固色烘烤，先加溫3小時，溫度為160℃～230℃，然后恒溫保溫2～3小時后熄火，并自然冷卻至常溫取出；此時完成了對石材的第一次上色、固色；將完成第一次上色固色后的石材重復(fù)上述工藝步驟2～3項二至三次后，即得到上色、固色好的石材；4、對上述所得已上色、固色好的石材進(jìn)行表面清洗，目的是除去石材表面附著的多余的上色、固色液和其它雜質(zhì)；5、對上述清洗后的石材進(jìn)行打磨和石臘處理后，根據(jù)用戶的要求進(jìn)行切割，即得利用本發(fā)明方法獲得的上色、固色后的石材產(chǎn)品。
本發(fā)明工藝特別適用于黑白花花崗巖石材，也可用于一些天然大理石等石材的上色處理。
本發(fā)明工藝所用烘爐可以是滿足工藝要求的任何結(jié)構(gòu)形式的烘烤爐，但最佳的選擇是使用本發(fā)明人發(fā)明的申請?zhí)枮?8203620.5的“天然石材上色、固色專用烘烤爐”。
當(dāng)上色、固色液反復(fù)使用后，應(yīng)在其中補充適量的染色滲透表面活性劑和滲透劑，以使其保持原有的滲透染色功能。
權(quán)利要求
1.天然石材上色、固色工藝方法，其特征在于該工藝方法包括如下步驟a、烘干將待上色的石材放入烘烤爐中進(jìn)行烘干處理，使之充分干透后，自然冷卻至30～40℃，備用；b、浸泡將上述已烘干的石材放入上色池中，再將上色、固色液倒入上色池中，上色、固色液的用量須淹沒石材，浸泡4～8小時后，取出并擦干，備用；c、烘烤將上述浸泡過的石材放入烘烤爐中進(jìn)行上色、固色烘烤，先加溫3小時，溫度為160℃～230℃，然后恒溫保溫2～3小時后熄火，并自然冷卻至常溫后取出；此時完成了對石材的第一次上色、固色；將完成了第一次上色、固色的石材重復(fù)工藝步驟a～b 1～3次后，即得上色、固色好的石材d、對上述所得已上色、固色好的石材進(jìn)行表面清洗；e、對上述清洗后的石材進(jìn)行打磨和石臘處理后，按照用戶的要求進(jìn)行切割，即得利用本發(fā)明方法上色、固色的石材產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于該工藝方法步驟b中所用上色、固色液的組成包括硝酸鐵、水、染色滲透表面活性劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征在于該工藝方法所用上色、固色液中還包括滲透劑、拉開粉BX。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征在于該工藝方法所用上色、固色液中硝酸鐵加水后，所得硝酸鐵水溶液的比重應(yīng)在1.4～1.48之間，具體配比如下(重量百分比)固體硝酸鐵∶水∶上色滲透表面活性劑=72％～78％∶28％～22％∶0.02％～0.05％，滲透劑和拉開粉BX的用量分別為(重量百分比)0.08％～0.012％和0.05％～0.08％。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的工藝方法，其特征在于該工藝方法所用上色、固色液中滲透劑和拉開粉BX的用量分別為0.1％和0.06％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種天然石材上色、固色工藝方法。本發(fā)明工藝方法包括烘干、在上色固色液中浸泡、反復(fù)烘烤已浸泡好的石材以達(dá)上色、固色的目的。本發(fā)明所用上色、固色液為硝酸鐵水溶液加染色滲透表面活性劑。本發(fā)明方法具有生產(chǎn)工藝簡單、成本低,產(chǎn)品著色效果好、不褪色、耐高溫的優(yōu)點。
文檔編號C04B41/60GK1232809SQ9810766
公開日1999年10月27日 申請日期1998年4月23日 優(yōu)先權(quán)日1998年4月23日
發(fā)明者李毅 申請人:李毅