專利名稱：皂角在混凝土中的應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，特別是作為混凝土引氣劑的應(yīng)用。
引氣劑是一種常用的混凝土外加劑，也是各種混凝土復(fù)合外加劑的主要原料之一。目前，我國引氣劑品種少，性能差，常用的有松香熱聚物，烷基苯磺酸鈉等，這些產(chǎn)品都呈膠體狀，現(xiàn)場(chǎng)使用溶解困難，更不能與其它干粉外加劑復(fù)合，故使用面受到限制，多數(shù)需引氣的復(fù)合外加劑或混凝土都選用木鈣(木質(zhì)素磺酸鈣)減水劑，但木鈣減水劑，一是資源有限，二是它引入的氣泡直徑較大，對(duì)混凝土強(qiáng)度有益的小氣泡含量少，摻入后往往會(huì)降低混凝土強(qiáng)度，降低減水增強(qiáng)率。從各方面的使用情況來看，到目前為止，我國引氣劑在使用上均存在氣泡大、單位體積氣泡數(shù)量少、穩(wěn)泡時(shí)間短、摻用不方便等問題，由此而造成摻入引氣劑的混凝土坍落度損失大、保水性能差、可泵性不好、影響配制高標(biāo)號(hào)混凝土等缺陷。
本發(fā)明的目的在于將皂角作為引氣劑應(yīng)用在混凝土中或需引氣的復(fù)合外加劑中，從而有效改善原引氣劑存在的氣泡大、單位體積氣泡數(shù)量少、穩(wěn)泡時(shí)間短、以及摻入混凝土中后所產(chǎn)生的坍落度損失大、保水性能差、可泵性不好、影響配制高標(biāo)號(hào)混凝土等缺陷。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的將皂角加工成粉狀或水劑，摻入混凝土中或與其它外加劑復(fù)合后加入混凝土中可起到引氣劑的作用。
上述皂角加工成粉狀及摻入混凝土中有兩種形式<1>將皂角烘干粉碎至100目以上，直接摻用于混凝土中，其摻入量為水泥用量的2-6；<2>將皂角通過破碎、浸泡、蒸煮、擠漿機(jī)擠出溶液、泌壓過濾、濃縮至固型物含量為30％-35％，再滾筒干燥后粉碎至100目以上或噴霧干燥后摻入混凝土中，摻入量為水泥用量的0.5-1.5。
上述皂角加工成粉狀與其它外加劑復(fù)合后摻入混凝土中是指<1>與白糖復(fù)合后制成引氣減水劑摻入混凝土中，該減水劑中皂角粉占15-30％，白糖占70-85％，使用時(shí)減水劑的摻用量為水泥用量的5-8；<2>與糖化鈣復(fù)合后制成引氣減水劑摻入混凝土中，該減水劑中皂角粉占5-15％，糖化鈣占85-95％，使用時(shí)減水劑的摻用量為水泥用量的10-15。
本發(fā)明的實(shí)施例通過表1、表2、表3說明。
表1為皂角引氣劑與皂角引氣減水劑性能指標(biāo)試驗(yàn)結(jié)果。
表2為皂角引氣減水劑與木鈣、糖鈣木鈣復(fù)合劑對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果。
表3為皂角引氣減水劑用作泵送劑或配入泵送劑的性能對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果。
現(xiàn)將表1所測(cè)得的數(shù)據(jù)及試驗(yàn)過程作為實(shí)施例敘述如下實(shí)施例1皂角加工成粉狀后直接摻入混凝土中。
具體過程將皂角破碎后放在水里浸泡8小時(shí)以上，然后在蒸球里蒸煮2-4小時(shí)，再用擠漿機(jī)擠出溶液，用泌壓機(jī)泌壓過濾，最后濃縮至固型物含量為30-35％后采用噴霧干燥制得皂角粉，將制得的皂角粉摻入混凝土中，摻入量為水泥用量的7(其中皂角粉為1，糖化鈣為6)，試驗(yàn)時(shí)所采用的水泥為渡口625水泥，摻入攪拌后所測(cè)得的數(shù)據(jù)如表1所示，減水率8％；泌水率比52％；含氣量3.5％；凝結(jié)時(shí)間之差初凝為80min，終凝為90min；抗壓強(qiáng)度比3d為110％，7d為115％，28d為118％；收縮率比125％；相對(duì)耐久性指標(biāo)90％，從所列數(shù)據(jù)可看出，皂角作為引氣劑在各項(xiàng)指標(biāo)上均達(dá)到了我國現(xiàn)行引氣劑國家標(biāo)準(zhǔn)GB-8076-1997中的一等品，從而說明皂角作為引氣劑是可行的，完全具備代替現(xiàn)有各種引氣劑的條件。
實(shí)施例2皂角加工成粉狀與糖化鈣復(fù)合后制成引氣減水劑摻于混凝土中。
具體過程皂角粉的制取過程與實(shí)施例1相同，將制得的皂角粉與糖化鈣復(fù)合后摻入混凝土中，摻入量為水泥用量的12，其中皂角粉為1，糖化鈣為11，試驗(yàn)所用的水泥為渡口625水泥，摻入攪拌后所測(cè)得的數(shù)據(jù)如表1所示，減水率12％；泌水率比48％；含氣量3.8％；凝結(jié)時(shí)間之差初凝為110min，終凝為115min；抗壓強(qiáng)度比3d為120％、7d為128％、28d為126％；收縮率比110％；相對(duì)耐久性指標(biāo)92％，從所列數(shù)據(jù)可看出，皂角引氣減水劑的各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到了我國現(xiàn)行引氣減水劑國家標(biāo)準(zhǔn)GB-8076-1997中的一等品，說明皂角引氣減水劑完全可代替現(xiàn)有使用的各種引氣減水劑。
表2詳細(xì)列出了皂角引氣減水劑與目前我國使用較普遍的其它外加劑在使用性能上的比較，表中外加劑的摻入量均以水泥用量作為標(biāo)準(zhǔn)，從表中可看出，皂角引氣減水劑在各項(xiàng)性能上均優(yōu)于目前我國使用的各種普通減水劑，再一次說明皂角作為引氣劑與其它外加劑復(fù)合制成的引氣減水劑是可行的。
表3列出了皂角引氣減水劑與其它外加劑用作泵送劑或配入泵送劑后在使用性能上的比較，表中所列外加劑的摻用量均以水泥用量作為標(biāo)準(zhǔn)。
目前我國使用較普遍的外加劑作為泵送劑使用時(shí)性能都較差，從而導(dǎo)致我國當(dāng)前的泵送混凝土可泵性差，泵送壓力大、經(jīng)常堵塞、泵殼和導(dǎo)管壁管損大、泵送距離和高度有限、以及常出現(xiàn)事故等，皂角引氣減水劑的應(yīng)用則可大大提高泵送劑的各項(xiàng)指標(biāo)(如表3所列)，從而顯著改善泵送混凝土的性能和質(zhì)量。
上述皂角減水劑作為泵送劑使用時(shí)，有時(shí)需根據(jù)工程的要求、水泥的標(biāo)號(hào)、以及混凝土需泵送的高度和距離等適量加入甲基纖維素。
本發(fā)明中皂角除可制成粉狀外，還可制成水劑；在有些特殊情況下，皂角引氣劑及引氣減水劑在使用時(shí)需適量加入活性劑和穩(wěn)泡劑。
本發(fā)明由于將皂角作為引氣劑應(yīng)用在混凝土中或需引氣的復(fù)合外加劑中，從而有效改善了原引氣劑中存在的氣泡大、單位體積氣泡數(shù)量少、穩(wěn)泡時(shí)間短等缺陷，大大提高了混凝土的抗?jié)B標(biāo)號(hào)和耐久性，增加了混凝土的坍落度，減少了泌水，改善了混凝土的可泵性，并達(dá)到了國標(biāo)GB8076-1997引氣劑一等品的所有技術(shù)要求。
皂角引氣劑與皂角引氣減水劑性能指標(biāo)試驗(yàn)結(jié)果(表1)<
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皂角引氣減水劑與木鈣、糖鈣木鈣復(fù)合劑對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果(表2)
皂角引氣減水劑用作泵送劑或配入泵送劑的性能對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果(表3)
權(quán)利要求
1.一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，其特征在于皂角加工成粉狀或水劑，摻入混凝土中或與其它外加劑復(fù)合后加入混凝土中可起到引氣劑的作用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，其特征在于所說的皂角加工成粉狀摻入混凝土中是指皂角烘干粉碎至100目以上，直接摻用于混凝土中，摻入量為水泥用量的2-6。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，其特征在于所說的皂角加工成粉狀摻入混凝土中是指皂角經(jīng)過破碎、浸泡、蒸煮、擠漿機(jī)擠出溶液、泌壓過濾、濃縮至固型物含量為30-35％，再滾筒干燥后粉碎至100目以上或噴霧干燥后摻入混凝土中，摻入量為水泥用量的0.5-1.5。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，其特征在于所說的皂角加工成粉狀與其它外加劑復(fù)合后摻入混凝土中是指皂角粉與白糖復(fù)合后制成引氣減水劑摻入混凝土中，該減水劑中皂角粉占15％-30％，白糖占70％-85％，使用時(shí)減水劑的摻用量為水泥用量的5-8。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皂角在混凝土中的應(yīng)用，其特征在于所說的皂角加工成粉狀與其它外加劑復(fù)合后摻入混凝土中是指皂角粉與糖化鈣(粉狀)復(fù)合后制成引氣減水劑摻入混凝土中，該減水劑中皂角粉占5％-15％，糖化鈣占85％-95％，使用時(shí)減水劑的摻用量為水泥用量的10-15。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種皂角在混凝土中的應(yīng)用,具體是將皂角加工成粉狀或水劑,摻入混凝土中或與其它外加劑復(fù)合后加入混凝土中,摻入混凝土中的皂角可起到引氣劑的作用,與原引氣劑相比,皂角引氣劑及復(fù)合制成的引氣減水劑可有效改善原引氣劑中存在的氣泡大、單位體積氣泡數(shù)量少、穩(wěn)泡時(shí)間短等缺陷,大大提高混凝土的抗?jié)B標(biāo)號(hào)和耐久性,增加混凝土的坍落度,減少泌水,改善混凝土的可泵性。
文檔編號(hào)C04B24/10GK1247173SQ9811223
公開日2000年3月15日 申請(qǐng)日期1998年9月8日 優(yōu)先權(quán)日1998年9月8日
發(fā)明者帥希文 申請(qǐng)人:帥希文