一種預制小箱梁的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種橋梁結構構件，具體涉及一種預制小箱梁的制作方法。
【背景技術】
[0002]預制箱梁一般用于橋梁當中，預制箱梁就是先通過先張法或后張法對預應力鋼筋進行張拉而事先預制而成的受彎構件，再運到施工現(xiàn)場進行安裝。
[0003]現(xiàn)有的預制小箱梁生產(chǎn)方法如專利公開號為CN103774561A、專利名稱為“高速公路預制小箱梁工裝法流水化作業(yè)施工”的中國發(fā)明專利所示，包括以下步驟:(1)在底、腹板鋼筋骨架加工區(qū)域內，按照設計小箱梁的鋼筋骨架的尺寸制作底、腹板鋼筋胎模架，并在其上加工綁扎和/或焊接出底、腹板鋼筋骨架；(2)將上述底、腹板鋼筋骨架用龍門吊裝到制梁臺座上，然后安裝內模和側模；(3)在頂板鋼筋骨架加工區(qū)域內，按照設計小箱梁的鋼筋骨架的尺寸制作頂板鋼筋胎模架，并在其上加工出頂板鋼筋骨架，然后用龍門吊裝到步驟(2)安裝完成的底、腹板鋼筋骨架正上方，并綁扎和/或焊接安裝成為一體式的鋼筋骨架，然后安裝端頭模板，并固定模板結構；(4)依次澆筑底板混凝土，腹板混凝土，頂板混凝土；(5)待當混凝土強度多2.5MPa時，拆模，采用水沖法鑿毛濕接縫端頭；(6)在混凝土終凝后，用噴淋法對混凝土進行養(yǎng)護，冬季施工時，采用特定的電熱法進行冬季混凝土養(yǎng)生；
(7)清理孔道，安裝預應力鋼束，進行預應力張拉，孔道壓漿；步驟(1) (2) (3)中所述底、腹板鋼筋骨架加工區(qū)域、頂板鋼筋骨架加工區(qū)域、制梁臺座在同一縱向/橫向生產(chǎn)線上，由龍門吊車統(tǒng)一吊裝整合小箱梁各制作模塊配件或骨架，使生產(chǎn)箱梁的系統(tǒng)整體連貫一致。該發(fā)明技術雖然實現(xiàn)了流水化作業(yè)，避免工人反復轉換工作類型，有利于工人快速積累操作經(jīng)驗，但是合模和脫模的過程均為人工操作，不僅工作效率低，而且增大了工人的勞動強度。

【發(fā)明內容】

[0004]為了克服現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種預制小箱梁的制作方法。
[0005]本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種預制小箱梁的制作方法，包括以下步驟:
步驟一，預制臺座；
步驟二，安裝模板，模板按照如下順序進行安裝:
A.安裝底模；
B.安裝側模，所述側模包括支撐架、安裝在支撐架側面的側模板，部分支撐架的底部連接有移模小車，所述移模小車的底部設有推動移模小車上下移動的高度調整伸縮缸，所述支撐架與移模小車之間設有可以推動支撐架和側模板側向移動的脫模伸縮缸，部分支撐架的底部連接有地腳支撐；所述側模包括左右兩部分并相互對稱，按分塊將各塊側模板連城整體；其中在支撐架的背面裝有桁架；并在側模上安裝底、腹板鋼筋骨架；
C.安裝內模，在吊裝內模前先將內模底蓋板和內模支承混凝土墊塊放置底模上，接著將內模吊到由側模和底模組成的箱內并放置到混凝土墊塊上；
D.安裝端模；
E.在側模上安裝翼緣板，并在側模上的上、下部分別安裝對拉桿將側模的左右部分連接起來；
步驟三，混凝土澆筑、養(yǎng)護；
步驟四，脫模:
A.將梁體兩端的端模拆除；
B.內模脫模，內模脫模按照如下流程:
1)將液壓栗站、操作閥組與內模的液壓接頭連接完成；
2)操作液壓系統(tǒng)進行旋轉收模，使內模的左上、左下、右上、右下模板脫模；
3)操作液壓系統(tǒng)進行平移收模，使內模的左、右兩側模板脫模；
4)利用外力牽引將內模移出梁體；當內模前端行走至小箱梁內腔底板變截面處時，可以通過液壓系統(tǒng)依次調整各個內模的伸縮缸，使內模保持水平且最大外形尺寸小于梁體端頭部分的內腔尺寸；
C.側模脫模，側模脫模按照如下流程:
1)拆除上下部分的對拉桿；
2)將所有支撐架的地腳支撐拆除，并向上托起，然后用鋼筋支撐定位，使支撐架不會落下；
3)操作液壓系統(tǒng)使側模的高度調整伸縮缸收縮，整體側模往下移動；
4)操作液壓系統(tǒng)使側模的脫模伸縮缸伸出，使整體側模往外移動，確保側模板與外伸鋼筋不干涉；
5)驅動移模小車帶動側模往梁體的縱向移動；完成拆模；
步驟五，梁體養(yǎng)護。
[0006]在本發(fā)明中，步驟二中的A部分，底模按照如下方式進行安裝:
1)在臺座上用線繩標示出梁體縱向和橫向中心線，以方便底模安裝時定位；
2)底模沿縱向分為大小不同的九塊模板，在安裝時先安裝正中間的一塊模板，在模板上標出本身的縱向和橫向中心線，以此為標準對應臺座上的縱向和橫向中心線進行安裝；通過水平儀對模板標高進行測量，定位測量無誤后，將模板中部與臺座上的護邊角鋼連接牢固，接著中間模板的兩端頭頂升，測量無誤后，將兩端與臺座連接牢固；
3)以中間模板為基準，依次向兩側組拼模板，按反拱值要求對底模標高進行調整。
[0007]在本發(fā)明中，步驟二的C部分中，所述內模包括帶液壓系統(tǒng)內模和散拆式內模，帶液壓系統(tǒng)內模包括內模頂板、內模底板以及結構上相互對稱的左模板和右模板，所述左模板包括左上模板、左下模板和左側板，左上模板和左下模板分別鉸接在左側板的兩端，左上模板和左下模板之間連接有左伸縮缸，所述右模板包括右上模板、右下模板和右側板，右上模板和右下模板分別鉸接在右側板的兩端，右上模板和右下模板之間連接有右伸縮缸，內模的底部設有內?；瑒幼?，左、右模板可伸縮地安裝在內?；瑒幼纳喜浚?、右模板之間連接有橫向伸縮缸。
[0008]在本發(fā)明中，步驟二的C部分中，用膠帶將內模中所有拼接縫黏貼起來。
[0009]在本發(fā)明中，步驟四的B部分中，先拆除內模上的所有機械支撐件和旋轉限位裝置，同時拆除各段內模之間的連接螺栓。
[0010]在本發(fā)明中，步驟四的C部分中，將內模拖出梁體后，再將內模的頂蓋板和下蓋板拆出梁體內腔。
[0011]在本發(fā)明中，步驟四的C部分中，還設有內模組裝架，所述內模組裝架包括底架、位于底架上的左、右定位桿件，底架和左、右定位桿件圍成可放置內模的槽狀；內模在使用前為收縮狀態(tài)，將內模放置到內模組裝架上，接著將內模展開使其兩側分別與左、右定位桿件貼合，然后將內模內的各個部件固定，使內模的整體形狀固定。
[0012]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的外模板實現(xiàn)了全液壓動作，大大提高了使用功效，降低了勞動強度；內模實現(xiàn)了半自動化，既方便了模板的快速脫模與合模，也減少了工人在梁體內小空間操作的強度，降低了在高溫下工作的安全隱患。本發(fā)明的模板在結構上滿足牢固通用，使用上滿足快速便捷，設計制作及施工工藝理念先進。
【附圖說明】
[0013]下面結合附圖和實施方式對本發(fā)明進一步說明:
圖1為梁體澆筑后的結構示意圖；
圖2為帶移模小車側模的結構示意圖；
圖3為帶地腳支撐側模的結構示意圖；
圖4為帶液壓系統(tǒng)內模的結構示意圖；
圖5為散拆式內模的結構示意圖；
圖6為內模組裝架的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0014]參照圖1至圖6，本發(fā)明所提供的一種預制小箱梁的制作方法，包括以下步驟: 步驟一，預制臺座1，臺座1是預制生產(chǎn)預應力小箱梁過程中的基礎平臺，支撐起未成型的小箱梁全部重量，并確保小箱梁在成型過程中處于水平位置，使小箱梁成型后具有均勻的力學強度；要求基礎臺座標高差不大于15_，各護邊角鋼牢固，兩端臺座上設計要求的凹槽尺寸符合要求、位置準確；
步驟二，安裝模板，模板按照如下順序進行安裝:
A.安裝底模2，底模2按照如下方式進行安裝:
1)在臺座1上用線繩標示出梁體縱向和橫向中心線，以方便底模2安裝時定位；
2)底模2沿縱向分為大小不同的九塊模板，在安裝時先安裝正中間的一塊模板，在模板上標出本身的縱向和橫向中心線，以此為標準對應臺座上的縱向和橫向中心線進行安裝；通過水平儀對模板標高進行測量，定位測量無誤后，將模板中部與臺座上的護邊角鋼連接牢固，接著中間模板的兩端頭頂升2mm，測量無誤后，將兩端與臺座1連接牢固；
3)以中間模板為基準，依次向兩側組拼模板，按反拱值要求對底模標高進行調整；
4)在安裝過程要逐塊安裝、逐塊檢驗，每安裝完成一塊模板后，均要對模板的標高、兩側邊的直線度、模板拼縫質量進行檢驗；
B.安裝側模3，所述側模包括支撐架31、安裝在支撐架31側面的側模板32，部分支撐架31的底部連接有移模小車33，所述移模小車33的底部設有推動移模小車33上下移動的高度調整伸縮缸34，所述支撐架31與移模小車33之間設有可以推動支撐架31和側模板32側向移動的脫模伸縮缸35，臺座1兩側的地面設有與移模小車33相對應的側模導軌，部分支撐架31的底部連接有地腳支撐36 ;上述各個伸縮缸均為液壓缸；所述側模包括左右兩部分并相互對稱，按分塊將各塊側模板連城整體；
側模3出廠時均為散件，應按照如下方式進行安裝:1)對側模導軌進行測量，高差不滿足要求處應進行調整，以保證側模3在使用過程中快捷方便；2)將移模小車33組裝完成，將驅動移模小車33移動的電機驅動裝置安裝到位；3)按分塊將各支撐架31和側模板32連城整體，接著從中間向兩邊依次安裝；除移模小車33上的支撐架31外，其他支撐架31用地腳支撐36支承于地面；4)接著在支撐架31的背面裝上桁架；5)安裝各個伸縮缸、相應的栗站、操作閥組以及相應的管路，栗站、操作閥組和管路等均為常用液壓系統(tǒng)，在此不贅述；
C.安裝內模4，所述內模4包括帶液壓系統(tǒng)內模和散拆式內模，帶液壓系統(tǒng)內模安裝在梁體的標準段，散拆式內模安裝在梁體的變截面處；帶液壓系統(tǒng)內模包括內模頂板41、內模底板42以及結構上相互對稱的左模板43和右模板44，所述左模板43包括左上模板431、左下模板432和左側板433，左上模板431和左下模432板