專利名稱：一種組裝式復(fù)合芯板門及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種家具行業(yè)的復(fù)合芯板門，更具體地，涉及組裝式復(fù)合芯板門。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)木門一般采用實(shí)木(原木)來(lái)制造，一般原木的選材比較困難，原材料利用率 低浪費(fèi)嚴(yán)重，重量比較重，不易于運(yùn)輸，采用榫接的方法加工工藝比較復(fù)雜，時(shí)間長(zhǎng)久容易 變形、開裂、彎曲，且不堅(jiān)固不耐用。 近年來(lái)，也出現(xiàn)了一些種類的套裝門，如專利CN2797578Y(公告日為2006年7月 19日)公開了一種套裝門，其由門邊、橫檔、立挺、門芯板組成，門邊和橫檔構(gòu)成門的框架， 立挺設(shè)于框架的中央，門芯板設(shè)于框架上；門邊的端部設(shè)有橫向通孔和橫向榫孔，橫向通孔 內(nèi)設(shè)有螺栓，橫檔的端部設(shè)有橫向孔穴、橫向榫孔和豎向螺母槽，豎向螺母槽與橫向孔穴相 通，豎向螺母槽內(nèi)設(shè)有螺母；螺拴穿入橫向孔穴與螺母連接，定位榫與橫向榫孔插接；立挺 的端部和橫檔的中部設(shè)有豎向榫孔，定位榫與豎向榫孔插接。該門的優(yōu)點(diǎn)在于某個(gè)部件損 壞可以隨時(shí)更換。然而該門部件很多，安裝方法復(fù)雜，且其采用的仍然是傳統(tǒng)的木材，容易 變形、開裂、彎曲，不堅(jiān)固不耐用。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種組裝式復(fù)合芯板門，其包括門框和芯 板，其中門框之間用木榫和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿連接。 作為本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選技術(shù)方案，四個(gè)門框的中間可以任選地包括橫梁，橫梁與 門框之間用木榫連接。 作為本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選技術(shù)方案，其中所述的鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿的長(zhǎng)度基本上與門 的寬度相同。 本發(fā)明還提供了該組裝式復(fù)合芯板門的制造方法，其包括以下步驟
(a)用同向木理技術(shù)制造同向木理疊層木材； (b)同向木理技術(shù)方法生產(chǎn)的木材生產(chǎn)出四邊門框，四個(gè)門框的短門框用鉆孔機(jī) 在每端的端頭鉆三個(gè)孔；長(zhǎng)門框用鉆孔機(jī)在側(cè)邊鉆6個(gè)以上孔，其中兩個(gè)孔為螺絲孔。
(c)然后將四個(gè)門框用木榫(其長(zhǎng)度為50mm，直徑為15mm)和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿相連 接； (d)四個(gè)門框的中間可根據(jù)要求用橫梁相互連接，連接方法為木榫連接； (e)門框和橫梁連接而成的中間部位用芯板插裝起來(lái)，制成本發(fā)明的組裝式復(fù)合
芯板門。 作為本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選技術(shù)方案，其中步驟(a)的同向木理方法為
(1)用旋切機(jī)把小原木旋切成一定厚度的薄片； (2)用烘干機(jī)將薄片烘干，烘干機(jī)的溫度為120°C -ie(rc，使薄片的含水率達(dá)到
10wt% _14wt% ;
(3)對(duì)烘干后的薄片再經(jīng)過人工整修，達(dá)到使用的尺寸要求； (4)將薄片用布膠機(jī)對(duì)薄片進(jìn)行雙面布膠，28-30克/平方尺； (5)依使用的要求厚度和單層的厚度決定排版的層數(shù)，進(jìn)行同向木理疊層組合； (6)經(jīng)過預(yù)壓機(jī)進(jìn)行預(yù)壓定形成胚，時(shí)間為35-60分鐘； (7)再將預(yù)壓成胚的半成品送到熱壓機(jī)里，將熱壓機(jī)的溫度控制在100°C _120°C， 壓力7-10公斤/平方公分，時(shí)間依半成品的厚度確定在30-60秒/毫米，固化成型，得到同 向木理疊層木材。 作為本發(fā)明另一個(gè)優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟(e)中芯板用以下方法制得
(1)將原木旋切成厚度約1. 6-2. lmm的數(shù)層木片，將其中1_5層橫向木理的木片用 膠水相互粘合； (2)然后以1 5層橫向木理的木片為中心，在其上、下用厚度約1.6-2. lmm的數(shù)
層縱向木理木片相互粘合； (3)上面或下面縱向木理的木片層數(shù)為3-8層；使所有粘合起來(lái)的木片總厚度 18mm_40mm ; (4)所有木片粘合用熱壓機(jī)加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;所有木片的粘合時(shí) 間為以粘合起來(lái)的木片總厚度+1咖來(lái)計(jì)算時(shí)間(分鐘)；
(5)對(duì)膠壓成型的木板上下面進(jìn)行定厚砂光； (6)然后將砂光后的木板涂膠水在其上下粘合0. lmm-5mm的面板； (7)然后再用熱壓機(jī)將其加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;粘合時(shí)間為以粘合
起來(lái)的木片總厚度+1皿來(lái)計(jì)算壓合時(shí)間(分鐘)，成型為本發(fā)明所用的芯板。 利用本技術(shù)生產(chǎn)的木門選材比較容易，原材料利用率高無(wú)浪費(fèi)，重量比較輕，易于
運(yùn)輸，不采用榫接的方法，而采用螺絲和木榫定位連接方法，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工工藝比較簡(jiǎn)單
快捷，節(jié)省成本，價(jià)格低，采用同向木理疊層木材，由于其規(guī)則的排列，時(shí)間長(zhǎng)久不變形、不
開裂、不彎曲，且堅(jiān)固不耐用，美觀高雅，性價(jià)比高。


圖1是本發(fā)明組裝式復(fù)合芯板門的立體圖； 圖2是本發(fā)明組裝式復(fù)合芯板門門框之間連接的示意圖； 圖3是本發(fā)明組裝式復(fù)合芯板門門框與芯板之間連接示意圖； 圖4是圖2沿AA線的截面圖； 圖5是本發(fā)明組裝式復(fù)合芯板門中芯板制造的示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1同向木理疊層木材的制造 (1)用旋切機(jī)把小原木旋切成0. 1 0. 4cm厚的薄片； (2)用烘干機(jī)將薄片烘干，烘干機(jī)的溫度為12(TC，使薄片的含水率達(dá)到14wt% ; (3)對(duì)烘干后的薄片再經(jīng)過人工整修，達(dá)到使用的尺寸要求； (4)將薄片用布膠機(jī)對(duì)薄片進(jìn)行雙面布膠，28克/平方尺； (5)依使用的要求厚度4cm和單層0. 1 0. 4cm的厚度決定排版的層數(shù)為10 40層，進(jìn)行同向木理疊層組合； (6)經(jīng)過預(yù)壓機(jī)進(jìn)行預(yù)壓定形成胚，時(shí)間為60分鐘； (7)再將預(yù)壓成胚的半成品送到熱壓機(jī)里，將熱壓機(jī)的溫度控制在IO(TC，壓力10 公斤/平方公分，時(shí)間依半成品的厚度確定在60秒/毫米，固化成型，得到同向木理疊層木 材LVL，測(cè)定其各項(xiàng)指標(biāo)，并與相同規(guī)格的實(shí)木做比較，具體數(shù)據(jù)參見表1 ;
表1同向木理疊層木材與實(shí)木的性能對(duì)比
檢驗(yàn)項(xiàng)目單位技術(shù)要求檢測(cè)結(jié)果單項(xiàng)評(píng)價(jià)
靜曲強(qiáng)度MPa一130—
彈性模量MPa—14150一
LVL握螺釘力板面N一3757一
板邊一2683一
表面耐冷熱循環(huán)—一無(wú)裂紋、無(wú)缺陷一
靜曲強(qiáng)度MPa82一
彈性模量MPa一13208一
實(shí)木握螺釘板面N1747一
力板邊2328—
表面耐冷熱循環(huán)一有細(xì)小裂紋— 實(shí)施例2芯板的制造 (1)將原木旋切成厚度約1. 6-2. lmm的數(shù)層木片，將其中1-5層橫向木理的木片用 膠水相互粘合； (2)然后以1 5層橫向木理的木片為中心，在其上、下用厚度約1.6-2. lmm的數(shù)
層縱向木理木片相互粘合； (3)上面或下面縱向木理的木片層數(shù)為3-8層；使所有粘合起來(lái)的木片總厚度 18mm_40mm ; (4)所有木片粘合用熱壓機(jī)加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;所有木片的粘合時(shí) 間為以粘合起來(lái)的木片總厚度+1咖來(lái)計(jì)算時(shí)間(分鐘)；
(5)對(duì)膠壓成型的木板上下面進(jìn)行定厚砂光； (6)然后將砂光后的木板涂膠水在其上下粘合0. lmm-5mm的面板； (7)然后再用熱壓機(jī)將其加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;粘合時(shí)間為以粘合
起來(lái)的木片總厚度+lmm來(lái)計(jì)算壓合時(shí)間(分鐘)，成型為本發(fā)明所用的芯板(如圖5所示)。 實(shí)施例3 如圖2-4所示，用實(shí)施例1中同向木理技術(shù)方法生產(chǎn)的木材生產(chǎn)出四邊門框1、2、3、4，長(zhǎng)門框1和3的上下都用鉆孔機(jī)分別鉆三個(gè)孔，其中上下分別有一個(gè)螺絲孔；短門框2 和4的兩側(cè)用鉆孔機(jī)分別鉆三個(gè)孔，其中中間的孔貫穿短門框。 然后將四個(gè)門框用木榫5，和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿6相連接；其中木榫5的長(zhǎng)度為50mm， 直徑為15mm， 四個(gè)門框的中間用橫梁7用定位木榫8連接； 門框1、2、3、4和橫梁7連接而成的中間部位用實(shí)施例2中制造的芯板9和10插 裝起來(lái)，制成本發(fā)明的組裝式復(fù)合芯板門(如圖1所示)。
權(quán)利要求
一種組裝式復(fù)合芯板門，其包括門框和芯板，其中門框之間用木榫和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿連接。
2. 權(quán)利要求1所述的組裝式復(fù)合芯板門，其中四個(gè)門框的中間可以任選地包括橫梁， 橫梁與門框之間用木榫連接。
3. 權(quán)利要求1或2所述的組裝式復(fù)合芯板門，其中所述的鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿的長(zhǎng)度基本上 與門的寬度相同。
4. 權(quán)利要求l-3任一項(xiàng)所述的組裝式復(fù)合芯板門的制造方法，其包括以下步驟(a) 用同向木理技術(shù)制造同向木理疊層木材；(b) 同向木理技術(shù)方法生產(chǎn)的木材生產(chǎn)出四邊門框，四個(gè)門框的短門框用鉆孔機(jī)在每 端的端頭鉆三個(gè)孔；長(zhǎng)門框用鉆孔機(jī)在側(cè)邊鉆6個(gè)以上孔，其中兩個(gè)孔為螺絲孔。(c) 然后將四個(gè)門框用木榫(其長(zhǎng)度為50mm，直徑為15mm)和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿相連接；(d) 四個(gè)門框的中間可根據(jù)要求用橫梁連接，連接方法為木榫連接；(e) 門框和橫梁連接而成的中間部位用芯板插裝起來(lái)，制成本發(fā)明的組裝式復(fù)合芯板門。
5. 權(quán)利要求4所述的制造方法，其中所述的步驟(a)的同向木理方法為(1) 用旋切機(jī)把小原木旋切成一定厚度的薄片；(2) 用烘干機(jī)將薄片烘干，烘干機(jī)的溫度為120°C -ie(rc，使薄片的含水率達(dá)到10wt% _14wt% ;(3) 對(duì)烘干后的薄片再經(jīng)過人工整修，達(dá)到使用的尺寸要求；(4) 將薄片用布膠機(jī)對(duì)薄片進(jìn)行雙面布膠，28-30克/平方尺；(5) 依使用的要求厚度和單層的厚度決定排版的層數(shù)，進(jìn)行同向木理疊層組合；(6) 經(jīng)過預(yù)壓機(jī)進(jìn)行預(yù)壓定形成胚，時(shí)間為35-60分鐘；(7) 再將預(yù)壓成胚的半成品送到熱壓機(jī)里，將熱壓機(jī)的溫度控制在IO(TC _1201:，壓力 7-10公斤/平方公分，時(shí)間依半成品的厚度確定在30-60秒/毫米，固化成型，得到同向木 理疊層木材。
6. 權(quán)利要求4所述的制造方法，其中步驟(e)所述的芯板用以下方法制得(1) 將原木旋切成厚度約1. 6-2. lmm的數(shù)層木片，將其中1_5層橫向木理的木片用膠水 相互粘合；(2) 然后以1 5層橫向木理的木片為中心，在其上、下用厚度約1. 6-2. lmm的數(shù)層縱 向木理木片相互粘合；(3) 上面或下面縱向木理的木片層數(shù)為3-8層；使所有粘合起來(lái)的木片總厚度 18mm-40mm ;(4) 所有木片粘合用熱壓機(jī)加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;所有木片的粘合時(shí)間為 以粘合起來(lái)的木片總厚度+1咖來(lái)計(jì)算時(shí)間；(5) 對(duì)膠壓成型的木板上下面進(jìn)行定厚砂光；(6) 然后將砂光后的木板涂膠水在其上下粘合O. lmm-5mm的面板；(7) 然后再用熱壓機(jī)將其加壓進(jìn)行粘合，壓力為7. 5KG/cm2 ;粘合時(shí)間為以粘合起來(lái)的木片總厚度+1咖來(lái)計(jì)算壓合時(shí)間，成型為本發(fā)明所用的 芯板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種組裝式復(fù)合芯板門，其包括門框和芯板，其中門框之間用木榫和鍍鋅長(zhǎng)螺絲桿連接。利用本技術(shù)生產(chǎn)的木門選材比較容易，原材料利用率高無(wú)浪費(fèi)，重量比較輕，易于運(yùn)輸，不采用榫接的方法，而采用螺絲和木榫定位連接方法，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工工藝比較簡(jiǎn)單快捷，節(jié)省成本，價(jià)格低，采用同向木理疊層木材，由于其規(guī)則的排列，時(shí)間長(zhǎng)久不變形、不開裂、不彎曲，且堅(jiān)固不耐用，美觀高雅，性價(jià)比高。
文檔編號(hào)E06B3/74GK101748957SQ200910259720
公開日2010年6月23日 申請(qǐng)日期2009年12月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月24日
發(fā)明者陳回國(guó) 申請(qǐng)人:徐州華克木業(yè)有限公司