專利名稱：復(fù)合門及其制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種門及其加工方法，尤其涉及一種復(fù)合門及其制備工藝，屬于家具 技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著現(xiàn)代建筑業(yè)的不斷發(fā)展，對(duì)門窗要求也不斷的提高，門的使用，已有幾千年的 歷史。人類社會(huì)發(fā)展到今天，復(fù)合門越來越成為門的主流?，F(xiàn)有技術(shù)中的復(fù)合門主要由門 芯、門板和龍骨構(gòu)成，有的在門板的外表面還會(huì)粘貼一層實(shí)木木皮?，F(xiàn)在的復(fù)合門的龍骨大 都為木質(zhì)龍骨，為了增強(qiáng)復(fù)合門的強(qiáng)度和美觀，人們通常又在復(fù)合門的木質(zhì)龍骨外嵌以鋁 型材封邊。但是受其本身結(jié)構(gòu)和制作工藝的限制，導(dǎo)致現(xiàn)有技術(shù)中的復(fù)合門的門扇與鋁型 材封邊之間經(jīng)常開裂、變形，不僅增大了成本，而且嚴(yán)重影響了門的質(zhì)量。目前，復(fù)合門的制作工藝如下首先準(zhǔn)備門芯、門板和龍骨，在門板兩面涂布粘結(jié) 劑后，組合好龍骨，嵌入門芯，合成門扇，加壓成型，按尺寸剪裁；在邊框上銑好鎖孔，開設(shè)凹 槽，鋁型材封邊嵌入凹槽中，以完成整個(gè)復(fù)合門的制作過程。通過上述工藝加工制作復(fù)合 門，粘接、加壓成型等步驟都需要消耗十幾個(gè)小時(shí)的等待才能進(jìn)行下一步驟，生產(chǎn)周期長， 效率低，不利于工業(yè)化生產(chǎn)；同時(shí)，由于鋁型材封邊是后嵌入到門體上的，由于二者的脹縮 率不一樣，經(jīng)常會(huì)引起門體與封邊之間開縫、離合、門體的變形，嚴(yán)重影響了門的整體質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供了一種復(fù)合門，解決了現(xiàn)有技術(shù)中 的復(fù)合門容易開裂、變形，成本又高的問題，而且本發(fā)明安裝便捷、質(zhì)量穩(wěn)定。本發(fā)明另一個(gè)目的在于提供一種復(fù)合門的制備工藝，解決了現(xiàn)有技術(shù)中復(fù)合門的 制備工藝生產(chǎn)周期長、效率低、門體易變形、開裂的問題。本發(fā)明的技術(shù)方案如下包括門芯、門板和龍骨封邊，門板粘附于門芯的兩側(cè)；門板與門芯之間粘接為一 體，龍骨封邊上設(shè)有凹槽和粘結(jié)層。所述的粘結(jié)層由雙面膠層和液體膠層構(gòu)成。所述的門板的內(nèi)表面設(shè)有三聚氰胺層。所述的龍骨封邊為鋁型材。本發(fā)明的制備工藝包括下述步驟預(yù)制龍骨封邊選用鋁型材，按門體尺寸加工出龍骨，預(yù)銑鎖孔與合頁孔，龍骨的 兩側(cè)設(shè)置凹槽，組成龍骨封邊；涂膠龍骨封邊上依次涂布雙面膠層和液體膠層，液體膠層涂布在龍骨封邊凹槽 的上方；預(yù)制門板；與龍骨封邊的內(nèi)側(cè)尺寸相匹配剪裁出門板和門芯，門板粘附于門芯的
兩側(cè)，門板的內(nèi)表面設(shè)置三聚氰胺層；
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加工龍骨封邊的雙面膠層和液體膠層分別與門板的內(nèi)表面粘結(jié)，使龍骨封邊與 門板合成一體。所述的加工步驟中，門板與龍骨封邊之間設(shè)置有空隙。所述的雙面膠層為丙烯酸雙面膠帶。所述的液體膠層為聚氨酯結(jié)構(gòu)膠和硅膠結(jié)構(gòu)膠中的任一種。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)效果如下1、由于龍骨封邊上設(shè)有凹槽，所以可以容納粘結(jié)時(shí)擠壓出的液體膠，防止了液體 膠的外溢。2、由于龍骨封邊上依次設(shè)有雙面膠層和液體膠層，雙面膠層可以使門板與龍骨封 邊快速的粘結(jié)為一體，無需工序間的等待，大大節(jié)省了生產(chǎn)時(shí)間，明顯提高了生產(chǎn)效率，液 體膠層待門板與龍骨封邊粘結(jié)為一體后，自然晾干即可，避免了現(xiàn)有技術(shù)中需要等待液體 膠的晾干才能使門板與封邊進(jìn)行粘結(jié)的繁瑣，而且本發(fā)明的膠層增強(qiáng)了粘接強(qiáng)度。3、本發(fā)明是將龍骨封邊與門板直接加工成一體，杜絕了現(xiàn)有技術(shù)中封邊后嵌入到 門體里，引起的變形、開裂問題；同時(shí)，本發(fā)明的龍骨封邊均為鋁型材，解決了現(xiàn)有技術(shù)中封 邊為鋁型材，龍骨為木質(zhì)，二者之間的縮漲率不同的問題，而且簡化了工序，提高了強(qiáng)度，取 得了預(yù)料不到的技術(shù)效果。4、本發(fā)明在門板的內(nèi)表面設(shè)有三聚氰胺層，增強(qiáng)了門板的防潮性能和粘接牢固性 能，提高了質(zhì)量。5、門板與龍骨封邊之間設(shè)有間隙，解決了門板和龍骨封邊之間由于材質(zhì)不同，縮 脹率不同的問題，杜絕了門板的變形彎曲和開裂問題。另外，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，在生產(chǎn)時(shí)間上取得了質(zhì)的飛躍，由現(xiàn)有技術(shù)中的幾 個(gè)小時(shí)甚至十幾個(gè)小時(shí)，縮短為幾分鐘即可加工成型一個(gè)門，解決了本領(lǐng)域技術(shù)人員一直 渴望解決的技術(shù)難題。同時(shí)，本發(fā)明便于批量生產(chǎn)，且成本較低，使用壽命長，性能穩(wěn)定，實(shí) 用性和可靠性強(qiáng)。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1、門板，2、門芯，3、龍骨封邊，4、液體膠層，5、雙面膠層，6、凹槽，7、三聚氰胺層。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明參照附圖，結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)行詳細(xì)描述如下實(shí)施例如圖1所示，本發(fā)明包括門芯2、門板1和龍骨封邊3，門板1粘附于門芯2的兩側(cè)， 門板1的內(nèi)表面設(shè)有三聚氰胺層7，門板1與門芯2之間粘接為一體；龍骨封邊3均為鋁型 材，龍骨封邊3上設(shè)有凹槽6和粘結(jié)層，粘結(jié)層由雙面膠層5和液體膠層4構(gòu)成。本發(fā)明的制備工藝包括下述步驟預(yù)制封邊選用鋁型材，按門體尺寸加工出龍骨，預(yù)銑鎖孔與合頁孔，龍骨的兩側(cè) 設(shè)置凹槽，組成龍骨封邊；
涂膠龍骨封邊上依次涂布丙烯酸雙面膠帶和聚氨酯結(jié)構(gòu)膠，聚氨酯結(jié)構(gòu)膠涂布 在龍骨封邊凹槽的上方；預(yù)制門板；與龍骨封邊的內(nèi)側(cè)尺寸相匹配剪裁出門板和門芯，門板粘附于門芯的
兩側(cè)，門板的內(nèi)表面設(shè)置三聚氰胺層；加工龍骨封邊的雙面膠層和液體膠層分別與門板的內(nèi)表面粘結(jié)，使龍骨封邊與 門板合成一體；門板與龍骨封邊之間設(shè)置有空隙。本發(fā)明上述涂膠步驟中，可以用硅膠結(jié)構(gòu)膠代替聚氨酯結(jié)構(gòu)膠。
權(quán)利要求
復(fù)合門，包括門芯、門板和龍骨封邊，門板粘附于門芯的兩側(cè)；其特征在于門板與門芯之間粘接為一體，龍骨封邊上設(shè)有凹槽和粘結(jié)層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合門，其特征在于所述的粘結(jié)層由雙面膠層和液體膠層構(gòu)成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合門，其特征在于所述的門板的內(nèi)表面設(shè)有三聚氰胺層。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合門，其特征在于所述的龍骨封邊均為鋁型材。
5.制備權(quán)利要求1所述的復(fù)合門的制備工藝，其特征在于包括下述步驟預(yù)制龍骨封邊選用鋁型材，按門體尺寸加工出龍骨，預(yù)銑鎖孔與合頁孔，龍骨的兩側(cè) 設(shè)置凹槽，組成龍骨封邊；涂膠龍骨封邊上依次涂布雙面膠層和液體膠層，液體膠層涂布在龍骨封邊凹槽的上方；預(yù)制門板；與龍骨封邊的內(nèi)側(cè)尺寸相匹配剪裁出門板和門芯，門板粘附于門芯的兩側(cè)， 門板的內(nèi)表面設(shè)置三聚氰胺層；加工龍骨封邊的雙面膠層和液體膠層分別與門板的內(nèi)表面粘結(jié)，使封邊與門板合成一體。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合門的制備工藝，其特征在于所述的加工步驟中，門板與 龍骨封邊之間設(shè)置有空隙。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合門的制備工藝，其特征在于所述的雙面膠層為丙烯酸雙 面膠帶。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合門的制備工藝，其特征在于所述的液體膠層為聚氨酯結(jié) 構(gòu)膠和硅膠結(jié)構(gòu)膠中的任一種。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種復(fù)合門及其制備工藝，屬于家具技術(shù)領(lǐng)域。其包括門芯、門板和龍骨封邊，門板粘附于門芯的兩側(cè)；門板與門芯之間粘接為一體，龍骨封邊上設(shè)有凹槽和粘結(jié)層。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，便于批量生產(chǎn)，大大縮短了生產(chǎn)時(shí)間，且成本較低，使用壽命長，性能穩(wěn)定，實(shí)用性和可靠性強(qiáng)。
文檔編號(hào)E06B3/82GK101949253SQ20101027065
公開日2011年1月19日 申請(qǐng)日期2010年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月3日
發(fā)明者蘇航 申請(qǐng)人:蘇航