一種座椅加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種座椅加工工藝，包括：如下步驟：座椅骨架的材料的選擇，骨架模具的參數(shù)選擇，金屬液體澆鑄系統(tǒng)，金屬液體保壓，金屬液體冷卻，座椅附件的加工，座椅靠背的制作，去毛刺；焊接，加裝座墊，面套的制作，面套修邊，座椅裝配，安裝座椅頭枕，扶手，將面套套在座椅上，縫制，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明工藝，工序簡單，使座椅的生產(chǎn)效率大大提高，質(zhì)量提高，而且耐老化性能好，座椅使用壽命長。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及座椅領(lǐng)域，特別是涉及一種座椅加工工藝。 -種座椅加工工藝

【背景技術(shù)】
[0002] 傳統(tǒng)的椅子大多是木質(zhì)或者金屬板材制作的，座椅主要由骨架，彈簧緩沖部分，座 椅面套，調(diào)節(jié)機構(gòu)和輔助裝置組成，其中，骨架是座椅的基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)，承受著各種載負(fù)，彈簧緩 沖部分一般填充泡沫，面套采用真皮或者人造皮革，調(diào)節(jié)機構(gòu)主要是座椅的方向調(diào)節(jié)，座椅 的前后調(diào)節(jié)和座墊的上下調(diào)節(jié)，座椅面套上還設(shè)置有頭枕，傳統(tǒng)座椅在加工時候，比較繁 瑣，沒有形成流水線形式，加工速度比較慢。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種座椅加工工藝，能夠批量化生產(chǎn)，提高了 生產(chǎn)效率。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是：提供一種座椅生產(chǎn)工藝包 括：如下步驟： 第一步：座椅骨架的材料的選擇，座椅骨架材料選擇為鋁合金材料，其中骨架材料中， 硅的質(zhì)量百分比含量為6%到8%，鎂的含量為0. 3%到0. 5%，鈦元素的含量為0. 5%-0. 6%， 其余為錯元素； 第二步：制作骨架模具的參數(shù)選擇，骨架采用澆鑄模具完成，采用低壓鑄造，液態(tài)金屬 在在密閉環(huán)境下進行澆鑄，澆鑄溫度選擇為690攝氏度到720攝氏度，保證骨架材料的澆鑄 成型； 第三步：金屬液體平穩(wěn)進入澆鑄系統(tǒng)的型腔，平穩(wěn)充滿型腔的壓力最高壓力為4300帕 斯特，持續(xù)增加壓力，增加壓力到4000帕斯特到8000帕斯特； 第四步：金屬液體保壓，保壓時間到鑄造件完全凝固，保壓時間為八十秒； 第五步：金屬液體冷卻，冷卻1 一 2分鐘，鑄造完全凝固，打開成型腔體，取出成型骨 架； 第六步：座椅附件的加工，座椅附件，加工到適合的彎曲精度，具有良好平整度，木質(zhì)附 件需要拋光處理，并將多余的邊角料去掉； 第七步：座椅靠背的制作，座椅靠背利用折彎機軋彎成形，并對靠背進行熱處理淬火， 爐溫500攝氏度，保溫成型15分鐘，然后用水冷卻成型； 第八步：靠背冷卻后，清洗，然后去毛刺； 第九步：將骨架和靠背，其它附件部分利用焊接技術(shù)進行結(jié)合； 第十步：焊接后的座椅，鋪設(shè)調(diào)節(jié)機構(gòu)，并加裝座墊； 第十一步：面套的制作，面套使用熱壓成形工藝，面套使用熱可塑形樹脂滲入布料，將 布料，預(yù)先疊合起來，適當(dāng)大小裁好，加熱，加壓成疊，然后對面套修邊及必要的縫制，制成 整套面套； 第十二步：將面套修邊后，填充襯墊，泡沫塑料，海綿； 第十三步：座椅裝配，在座椅骨架安裝塑料護板，構(gòu)成座椅的外形部分，遮住座椅內(nèi)部 骨架； 第十四步：安裝座椅頭枕，扶手，框架，總成為座椅； 第十五步：將面套套在座椅上，縫制，形成座椅套。
[0005] 本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明一種座椅加工工藝，工序簡單，使座椅的生產(chǎn)效率大 大提高，質(zhì)量提高，而且耐老化性能好，使用壽命長。

【具體實施方式】
[0006] 下面對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被 本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
[0007] 一種座椅生產(chǎn)工藝包括：如下步驟： 第一步：座椅骨架的材料的選擇，座椅骨架材料選擇為鋁合金材料，其中骨架材料中， 硅的質(zhì)量百分比含量為6 %到8 %，鎂的含量為0. 3%到0. 5%，鈦元素的含量為0. 5%-0. 6 %， 其余為錯元素； 第二步：制作骨架模具的參數(shù)選擇，骨架采用澆鑄模具完成，采用低壓鑄造，液態(tài)金屬 在在密閉環(huán)境下進行澆鑄，澆鑄溫度選擇為690攝氏度到720攝氏度，保證骨架材料的澆鑄 成型； 第三步：金屬液體平穩(wěn)進入澆鑄系統(tǒng)的型腔，平穩(wěn)充滿型腔的壓力最高壓力為4300帕 斯特，持續(xù)增加壓力，增加壓力到4000帕斯特到8000帕斯特； 第四步：金屬液體保壓，保壓時間到鑄造件完全凝固，保壓時間為八十秒； 第五步：金屬液體冷卻，冷卻1 一 2分鐘，鑄造完全凝固，打開成型腔體，取出成型骨 架； 第六步：座椅附件的加工，座椅附件，加工到適合的彎曲精度，具有良好平整度，木質(zhì)附 件需要拋光處理，并將多余的邊角料去掉； 第七步：座椅靠背的制作，座椅靠背利用折彎機軋彎成形，并對靠背進行熱處理淬火， 爐溫500攝氏度，保溫成型15分鐘，然后用水冷卻成型； 第八步：靠背冷卻后，清洗，然后去毛刺； 第九步：將骨架和靠背，其它附件部分利用焊接技術(shù)進行結(jié)合； 第十步：焊接后的座椅，鋪設(shè)調(diào)節(jié)機構(gòu)，并加裝座墊； 第十一步：面套的制作，面套使用熱壓成形工藝，面套使用熱可塑形樹脂滲入布料，將 布料，預(yù)先疊合起來，適當(dāng)大小裁好，加熱，加壓成疊，然后對面套修邊及必要的縫制，制成 整套面套； 第十二步：將面套修邊后，填充襯墊，泡沫塑料，海綿； 第十三步：座椅裝配，在座椅骨架安裝塑料護板，構(gòu)成座椅的外形部分，遮住座椅內(nèi)部 骨架； 第十四步：安裝座椅頭枕，扶手，框架，總成為座椅； 第十五步：將面套套在座椅上，縫制，形成座椅套。
[0008] 以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)
【權(quán)利要求】
1. 一種座椅生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括如下步驟： 第一步：座椅骨架的材料的選擇，座椅骨架材料選擇為鋁合金材料，其中骨架材料中， 硅的質(zhì)量百分比含量為6 %到8 %，鎂的含量為0. 3%到0. 5%，鈦元素的含量為0. 5%-0. 6 %， 其余為錯元素； 第二步：制作骨架模具的參數(shù)選擇，骨架采用澆鑄模具完成，澆鑄溫度選擇為690攝氏 度到720攝氏度； 第三步：金屬液體平穩(wěn)進入澆鑄系統(tǒng)的型腔，平穩(wěn)充滿型腔的壓力最高壓力為4300帕 斯特，持續(xù)增加壓力，增加壓力到4000帕斯特到8000帕斯特； 第四步：金屬液體保壓，保壓時間到鑄造件完全凝固，保壓時間為八十秒； 第五步：金屬液體冷卻，冷卻1 一 2分鐘； 第六步：座椅附件的加工，座椅附件，加工到適合的彎曲精度，木質(zhì)附件需要拋光處理， 并將多余的邊角料去掉； 第七步：座椅靠背的制作，座椅靠背利用折彎機軋彎成形，并對靠背進行熱處理淬火， 然后用水冷卻成型； 第八步：靠背冷卻后，清洗，然后去毛刺； 第九步：將骨架和靠背，其它附件部分利用焊接技術(shù)進行結(jié)合； 第十步：焊接后的座椅，鋪設(shè)調(diào)節(jié)機構(gòu)，并加裝座墊； 第十一步：面套的制作，面套使用熱壓成形工藝，面套使用熱可塑形樹脂滲入布料，將 布料預(yù)先疊合起來，適當(dāng)大小裁好，然后對面套修邊及必要的縫制，制成整套面套； 第十二步：將面套修邊后，填充襯墊，泡沫塑料，海綿； 第十三步：座椅裝配，在座椅骨架安裝塑料護板； 第十四步：安裝座椅頭枕，扶手，框架，總成為座椅； 第十五步：將面套套在座椅上，縫制，形成座椅套。
【文檔編號】A47C7/40GK104055345SQ201410215153
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2014年5月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月21日
【發(fā)明者】謝建英 申請人:蘇州標(biāo)圖高級座椅有限公司