本發(fā)明涉及一種取水頭沉箱的吊浮式施工方法，屬于建筑施工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
建筑施工中，當場地內(nèi)沒有大型構(gòu)件預(yù)制場地及相關(guān)配套出運設(shè)施時，例如設(shè)計取水箱涵水陸交接段位于陸上，若臨海側(cè)水深較淺，巖層較厚，將不能滿足船舶吃水深度要求，安裝箱涵需要開挖航道，炸礁量大，費用高。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種取水頭沉箱的吊浮式施工方法，適應(yīng)性良好，施工成本低，施工安全系數(shù)高。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的一種取水頭沉箱的吊浮式施工方法，包括以下步驟：
1）取水頭的預(yù)制：預(yù)制底胎，鋼筋成型，木模板制作，預(yù)埋件制作，腳手架制作和取水頭密封處理；
2）取水頭出運：取水頭出運形式確定，取水頭出運航道的確定，取水頭出運、安裝。
作為改進，所述步驟1）之前還包括臨時圍堰的施工，所述臨時圍堰的施工包括推填開山石渣、推填黃粘土擋墻、現(xiàn)有圍堰端頭拆除、土工膜加工及鋪設(shè)、回填砂土和圍堰內(nèi)抽水。
作為改進，所述步驟1）中的鋼筋成型具體包括：底胎處理和鋼筋綁扎。
作為改進，所述木模板制作具體包括：墻體模板、梁模板、柱模板工序。
作為改進，所述預(yù)埋件制作具體包括：
①過水孔
過水孔預(yù)埋在底墻八字之中，采用φ150mm PVC管加工而成，單個取水頭預(yù)埋4個，共12個，PVC管長500mm，位于橫墻內(nèi)，管下邊緣距離取水頭底板30cm；
②取水頭底部窗口預(yù)埋Φ20mm大頭螺母
螺栓桿全長330mm，大頭螺母長7cm，螺桿進入螺母35mm，大頭螺母距離窗口邊200mm，間距500mm一個，A型單個窗口共預(yù)埋32個，B型單個窗口共24個，總共80個，拆除模板后，大頭螺栓眼內(nèi)需涂抹黃油；
③取水頭進水孔
進水孔采用φ140mm鋼管加工而成，帶止水板和鐵板，止水板與鋼管滿焊；
④進水截門控制桿預(yù)埋件
采用50角鋼和12mm圓鋼加工而成，角鋼長300mm，圓鋼長350mm；
⑤吊裝用銷子采用φ160mm鋼柱加工而成，中部帶止水板，外露150mm；
止水板與銷子之間滿焊，不透水，每個取水頭埋設(shè)4個，共12個；
⑥加氯管預(yù)留孔
加氯管預(yù)留孔由內(nèi)徑300mmpvc管加工而成，管長440mm。每個取水頭一個加氯管預(yù)留孔，共設(shè)置3個；
⑦加氯管托架
托架預(yù)埋件由500×100×10mm鋼板加工而成，底部焊有16mm圓鋼加工而成的爪子，每個取水頭有16個托架預(yù)埋件，共48個；
⑧取水頭頂部窗口預(yù)埋Φ20mm大頭螺母
A型取水頭單個窗口用32個，A型共256個；B型取水頭單個窗口用30個，B型共240個；
⑨取水頭頂面四角處預(yù)埋牽牛樁，Φ25鋼筋吊環(huán)。
作為改進，所述步驟1）中的取水頭密封處理具體包括：封窗、進水口的封堵、止水橡膠固定、封窗板安裝、進水窗封艙板密封性檢驗、封艙板滲水處理和取水頭頂部蓋板密封；
所述止水橡膠固定包括以下操作：
步驟一、在封艙板周邊與取水頭混凝土接觸部位粘貼止水橡膠板，在封艙板上畫出止水橡膠板位置，用角磨機將該位置上面的污物、鐵銹等打磨干凈，用角磨機將橡膠板與封艙板的粘貼面打磨粗糙；
步驟二、在封艙板和橡膠板上面涂刷第一遍氯丁膠，稍干后涂刷第二遍氯丁膠，將橡膠板貼到封艙板上，用橡膠錘輕輕錘擊橡膠板，使橡膠板與封艙板粘貼牢靠；
步驟三、橫向橡膠板與豎向橡膠板相交處做凹槽，使兩部分鑲嵌在一起；
步驟四、橡膠板上粘貼兩道橡膠棒，兩道橡膠棒的接頭錯開3m以上，橡膠棒接頭處為45°斜面，接頭緊密不漏水。
作為改進，所述步驟2）中的取水頭出運、安裝包括起重船掛鉤、取水頭抽水起浮、取水頭出運操作和取水頭安裝；
所述取水頭出運操作包括：
步驟一、起重船絞錨吊浮出運；
步驟二、出運過程中取水頭臨時停放點；
步驟三、測量定位；
步驟四、吊重的保證。
本發(fā)明利用在建工程成功進行取水頭沉箱預(yù)制、出運、安裝，在保證取水頭沉箱出運安全和有效提高工程質(zhì)量的前提下，通過合理施工組織，有效利用在建工程基槽作為預(yù)制場地，利用現(xiàn)有船機設(shè)備進行出運、安裝工作，盡最大限度減少投入，為整體工期如期完工贏得了寶貴時間，創(chuàng)造較大的效益。
具體實施方式
為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明了，下面通過實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。但是應(yīng)該理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明的范圍。
除非另有定義，本文所使用的所有的技術(shù)術(shù)語和科學術(shù)語與屬于本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的含義相同，本文中在本發(fā)明的說明書中所使用的術(shù)語只是為了描述具體的實施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。
實施例一
一種取水頭沉箱的吊浮式施工方法，具體包括以下步驟：
1）臨時圍堰的施工：
a) 推填開山石渣
止水圍堰開山石渣從現(xiàn)有圍堰東西兩側(cè)同時回填，最后在圍堰端頭中間位置閉合，石渣回填完成后臨海側(cè)拋填護面塊石，圍堰內(nèi)側(cè)用反鏟理坡；
b）推填黃粘土擋墻
新老圍堰交接處，老圍堰拆除后為滲漏點，因此在原有圍堰端頭拆除之前，需在其內(nèi)部推填黃粘土土堤，擋墻頂標高+0.5m，頂寬6m，邊坡1:1，黃粘土應(yīng)分層施工，并輾壓密實，用于老圍堰端頭拆除時的臨時止水墻；
c）現(xiàn)有圍堰端頭拆除
圍堰內(nèi)黃粘土擋墻形成之后，拆除原有圍堰端頭處，施工時先用反鏟將圍堰內(nèi)側(cè)的砂土和袋裝黃粘土挖除（用于新圍堰內(nèi)側(cè)的回填）露出土工膜，砂土和袋裝黃粘土挖除后，進行外側(cè)開山石渣的清除，開山石渣的清除分兩層進行，+1.5m～+0.2m為第一層，第一層挖除10m長區(qū)域后，反鏟進入+0.2m施工平臺進行剩余石渣的清除；
d）土工膜加工及鋪設(shè)
土工膜從國內(nèi)加工成型：單卷土工膜長50m，寬6m，現(xiàn)場將單卷土工膜平均裁剪成三片，單片土工膜尺寸為16.7m×6m，土工膜連接采用搭接形式，膜與膜搭接長度不小于50cm，在接縫處壓袋裝黃粘土；
土工膜鋪設(shè)沿圍堰方向從兩端向中間合攏，鋪設(shè)時應(yīng)控制好土工膜頂部和接縫位置用袋裝黃粘土固定好，防止下滑，土工膜要鋪平，避免發(fā)生皺折；
e) 回填砂土
土工膜鋪設(shè)完成后，及時在土工膜范圍內(nèi)推填砂土，水上回填至+1.5m標高，寬6m，水下部分回填厚度不小于2.5m；
f) 圍堰內(nèi)抽水
止水圍堰形成以后，使用兩臺236m3/h的水泵進行抽水；
2）取水頭的預(yù)制
a) 預(yù)制底胎
取水頭位于取水工程圍堰內(nèi)，底胎長37m，寬13m，共481㎡，樁號為0-46m～0-83m；底胎基層標高為-8.93m，底胎厚度200mm，底胎頂標高為-8.73m，混凝土強度等級為C25，底胎外圍1.0m處設(shè)置一條寬0.3m深0.2m集水溝，內(nèi)鋪滿碎石；底胎對角位置設(shè)置2個深1.0m集水坑；
b)鋼筋成型
①底胎處理
綁扎底段鋼筋前，首先清除預(yù)制底胎上的所有雜物，保證平臺表面平整，取水頭底板范圍內(nèi)先鋪設(shè)一層10mm厚三合板，三合板上涂抹黃油后再鋪設(shè)一層厚塑料膜，防止取水頭發(fā)生粘底和吸底現(xiàn)象；
②鋼筋綁扎
根據(jù)底胎放線位置，首先綁扎底層鋼筋，人工搬運底板橫縱鋼筋就位，在底板上下層主筋之間擱置板凳筋及骨架鋼筋，每艙格擱置兩榀骨架，擱置符合設(shè)計要求保護層厚度的圓型砂漿墊塊，確保取水頭底板厚度及鋼筋保護層；
墻體鋼筋綁扎采用“梅花”扣，綁絲要擰緊，不得缺扣，確保鋼筋骨架牢固；鋼筋骨架按規(guī)范要求設(shè)置保護層墊塊，第二、三層鋼筋綁扎前，先人工清理取水頭接茬混凝土面，將彎曲的甩茬鋼筋用套筒調(diào)直，將沾于鋼筋表面的灰漿洗刷干凈，將影響鋼筋接茬搭接長度的局部混凝土面鑿除；
c)木模板制作
①墻體模板
模板加固采用雙排腳手桿加單拉或?qū)菟?，單拉螺栓拉在同一根通長鋼筋上形成對拉加固，墻體加固采用對拉螺桿加φ12mm對拉螺栓，對拉螺栓縱向和橫向間距均為500mm，墻體上層模板豎向采用底層混凝土中預(yù)埋的對拉螺栓作為支承，橫向要求采用U型托和腳手架相連接；
梁模板
取水頭橫、縱梁截面尺寸為700×500mm，以取水頭內(nèi)部最下端橫梁模板為例。側(cè)模與底模均采用光面竹膠板。側(cè)模背后三道雙排腳手桿作橫楞，對拉螺栓+山形扣件（間距500mm）加固，底模平鋪于通長腳手桿（腳手桿搭設(shè)于兩側(cè)腳手架上）上，腳手桿間距30cm。模板支立時先支立支撐系統(tǒng)。支撐系統(tǒng)全部由腳手桿組成。通過腳手桿支撐整個橫梁，同時控制橫梁標高。
柱模板
取水頭內(nèi)、外立柱截面尺寸分為兩種。內(nèi)部立柱截面尺寸為500×500mm，外部四角立柱截面尺寸為450×450mm。模板采用光面竹膠板，夾包式結(jié)構(gòu)。包片間距500mm兩道對拉，被包片通過木楔子進行加固處理。外立柱模板工藝與內(nèi)立柱相同。
d)預(yù)埋件制作
①過水孔（第一層）
過水孔預(yù)埋在底墻八字之中，采用φ150mmPVC管加工而成，單個取水頭需預(yù)埋4個，共12個。PVC管長500mm，位于橫墻內(nèi)，管下邊緣距離取水頭底板30cm。
②取水頭底部窗口預(yù)埋Φ20mm大頭螺母（第一、二層）
螺栓桿全長330mm，大頭螺母長7cm，要求螺桿進入螺母35mm。大頭螺母距離窗口邊200mm，間距500mm一個，A型單個窗口共預(yù)埋32個，B型單個窗口共24個，總共80個，拆除模板后，大頭螺栓眼內(nèi)需涂抹黃油，以免螺桿生銹不能使用。
③取水頭進水孔（第一層）
進水孔采用φ140mm鋼管（壁厚10mm）加工而成，帶止水板和鐵板，止水板與鋼管滿焊，防止透水。
④進水截門控制桿預(yù)埋件（第二、三、四層）
采用50角鋼和12mm圓鋼加工而成，角鋼長300mm，圓鋼長350mm。
⑤吊裝用銷子（第三層）采用φ160mm鋼柱加工而成，中部帶止水板，外露150mm。
止水板與銷子之間滿焊，不透水。每個取水頭埋設(shè)4個，共12個。
⑥加氯管預(yù)留孔（第二層）
加氯管預(yù)留孔由內(nèi)徑300mmpvc管加工而成，管長440mm。每個取水頭一個加氯管預(yù)留孔，共設(shè)置3個。
⑦加氯管托架（第二層）
托架預(yù)埋件由500×100×10mm鋼板加工而成，底部焊有16mm圓鋼加工而成的爪子。每個取水頭有16個托架預(yù)埋件，共48個。
⑧取水頭頂部窗口預(yù)埋Φ20mm大頭螺母(第四層)
具體形式同底部窗口大頭螺母，A型取水頭單個窗口共32個，A型共256個；B型取水頭單個窗口共30個，B型共240個。
⑨取水頭頂面四角處預(yù)埋牽牛樁，Φ25鋼筋吊環(huán)。
e)腳手架制作
腳手架分為內(nèi)部和外部腳手架兩部分；
①其中，外部腳手架結(jié)構(gòu)形式為雙排全封閉式，腳手架設(shè)計尺寸為：
立桿：橫距1.3m、縱距1.5m，相鄰立桿接頭位置應(yīng)錯開布置在不同步距內(nèi)，與相近大橫桿的距離不宜大于步距的三分之一，立桿與大橫桿必須用直角扣件扣緊，不得隔步設(shè)置或遺漏；當采用雙立桿時，必須都用扣件與同一根大橫桿扣緊，不得只扣緊一根。
大橫桿：步距為1.5m，上下橫桿的接長位置應(yīng)錯開布置在不同的立桿縱距中，與相近立桿的距離不大于縱距的三分之一，同一排大橫桿的水平偏差不大于該片腳手架總長度的1/250，且不大于50mm。
小橫桿：貼近立桿布置，搭于大橫桿之上，并用直角扣件扣緊。在任何情況下，均不得拆除作為基本構(gòu)架結(jié)構(gòu)桿件的小橫桿。
剪刀撐：設(shè)置在腳手架的兩端。剪刀撐應(yīng)聯(lián)系3～4根立桿，斜桿與地面夾角為45°～60°。剪刀撐的斜桿除兩端用旋轉(zhuǎn)扣件與腳手架的立桿或大橫桿扣緊外，在其中間應(yīng)增加2~4個扣結(jié)點。
連墻件：要求垂直間距3m，水平間距4.5m設(shè)置一道。
護欄和擋腳板：在鋪腳手板的操作層上必須設(shè)置2道護欄和擋腳板。
②里腳手架：設(shè)置為多層雙排架，參照外腳手架的要求搭設(shè)。
f）取水頭密封處理
①封窗
取水頭需水下沒頂安裝，安裝完成后海平面高出取水頭頂面約2m。出運前需要對進水口、箱涵管線對接口、人孔、外露截門處等所有開敞部位進行密封。取水頭的出運時間較長，取水頭水下安裝時要與箱涵安裝管線對接，安裝精度要求高，安裝時間也較長，且有不可預(yù)見因素。所以在取水頭出運以及安裝時需及時控制內(nèi)部進水量，不斷通過壓水、抽水進行調(diào)整取水頭的底標高，并且吊浮時，鋼絲繩能夠取水頭內(nèi)部進行掛鉤；此外封艙板部位在取水頭安裝后所承受的水壓很大，箱涵管線對接口封艙板底標高達到-12.4m。所以對封艙的密封性要求很高。
本實施例中取水頭頂部八個進水口，底部一個出水口，全部窗口進行密封處理。取水頭邊沿與蓋板整體現(xiàn)澆，保證蓋板嚴密性。為了能夠出運安裝時隨時對取水頭進行壓水、抽水，吊浮時鋼絲繩能夠進入取水頭內(nèi)部進行掛鉤，取水頭預(yù)制蓋板上預(yù)留1.25×1.3m方形孔，蓋板開孔位置周圍預(yù)留大頭螺母，單獨制作煙筒式結(jié)構(gòu)，安裝取水頭時露出水面，防止海水進入。安裝完畢后再將開孔封堵。
②進水口的封堵
第一、封窗板數(shù)量：A型取水頭需要封窗板9塊，每個B型取水頭需要封窗板9塊。
第二、封倉板的結(jié)構(gòu)形式：
封倉板板面為10mm厚鋼板，背后橫肋、縱肋采用40#工字鋼，縱肋貫通無斷開，橫肋斷開與縱肋焊接。要求全部焊接采用滿焊。以A型取水頭底部出水口封堵為例。
③止水橡膠固定
步驟一、在封艙板周邊與取水頭混凝土接觸部位粘貼止水橡膠板，在封艙板上畫出止水橡膠板位置，用角磨機將該位置上面的污物、鐵銹等打磨干凈。用角磨機將橡膠板與封艙板的粘貼面打磨粗糙。
步驟二、在封艙板和橡膠板上面涂刷第一遍氯丁膠，稍干后涂刷第二遍氯丁膠，當氯丁膠面干、用手觸即將不沾手時，將橡膠板貼到封艙板上。用橡膠錘輕輕錘擊橡膠板，使橡膠板與封艙板粘貼牢靠。
步驟三、橫向橡膠板與豎向橡膠板相交處做凹槽，使兩部分鑲嵌在一起。
步驟四、橡膠板上粘貼兩道橡膠棒，兩道橡膠棒的接頭錯開3m以上，橡膠棒接頭處為45°斜面，接頭緊密不漏水。
④封窗板安裝
步驟一、進水窗封艙板安裝前，對與封艙板接觸的混凝土面進行了打磨處理，混凝土面光滑，無錯牙、突起等。
步驟二、預(yù)制取水頭時，將窗口周圈20cm位置間隔50cm預(yù)埋φ20mm大頭螺母。使用8mm厚寬200mm的橡膠板和直徑25的橡膠棒做密封材料，密封板安裝時要保證每個螺母都擰緊，確保每一處的橡膠棒都被壓縮。
⑤進水窗封艙板密封性檢驗
在取水頭內(nèi)用高壓水噴進水窗封艙板底口及兩側(cè)，從取水頭外側(cè)檢查是否滲水，封艙板的每一個端部噴水時間不少于5分鐘。在取水頭外用高壓水噴封艙板頂口，從取水頭內(nèi)側(cè)檢查是否滲水。引水溝對接口封艙板密封性檢驗方法同上。
⑥封艙板滲水處理
分析滲水部位滲水原因，根據(jù)具體原因確定處理方案，滲水原因通常為螺栓緊固不到位或橡膠棒發(fā)生移位兩種。前者通過進一步緊固螺栓即可處理，后者通過卸開封倉板重新粘橡膠棒或塞棉毯等方法進行處理。
⑦ 取水頭頂部蓋板密封
取水頭出運、安裝時，取水頭預(yù)制蓋板上預(yù)留1.25×1.3m方形孔，開孔位置周圍預(yù)留大頭螺母，單獨制作煙筒式結(jié)構(gòu)對取水頭進行密封，安裝取水頭時煙筒露出水面，防止海水的進入。
蓋板頂部采用煙筒式結(jié)構(gòu)進行處理，煙筒板面采用8mm鋼板，背后采用10#槽鋼做板肋，全部焊接為滿焊。煙筒底部通過大頭螺栓與取水頭固定，底部鋼板和取水頭之間采用橡膠板和橡膠棒做止水處理。
3）取水頭出運
a）取水頭出運形式確定
傳統(tǒng)大型預(yù)制構(gòu)件出運形式為起重船吊運、半潛駁出運、滑道溜放出運或氣囊出運等，但對于一些無大型起重機具且無大型構(gòu)件預(yù)制場地，不具備上述出運條件的地方，可以采用起重船吊浮形式，利用起重船的吊力和取水頭自身浮力，使取水頭吃水滿足出運條件。
b）取水頭出運航道
經(jīng)過計算取水頭出運時，A型取水頭吃水5.6m，B型取水頭吃水5.8m。由于取水工程水上施工段已進行箱涵安裝，且已安裝箱涵段水深不能滿足取水頭出運，所以利用箱涵邊側(cè)取水基槽進行取水頭出運。取水頭出運航道平面布置結(jié)構(gòu)如下：0-80m～0-170m為取水基槽，底標高為-6.5m；0-170m～0-198m為斜向通道，底標高為-6.5m，0-198m處已安裝箱涵；0-198m～0-640m為安裝箱涵邊線向西側(cè)16m范圍，此區(qū)域底標高-7.0m；0-640～0-966m為已安裝箱涵上方，此區(qū)域最高底標高為-7.0m。
c）取水頭出運、安裝
①起重船掛鉤
取水頭外部掛鉤：外部需通過潛水人員進行掛鉤作業(yè)，潛水員佩戴重潛裝備入水，通過和方駁上人員溝通進行指揮方駁吊機將鋼絲繩下放至銷子處，潛水員將鋼絲繩推入吊點擋板內(nèi)部，指揮方駁吊機提升鋼絲繩；
取水頭內(nèi)部抽水至露出銷子，起重人員指揮方駁吊機將取水頭內(nèi)部4根分繩下至銷子處，起重人員通過取水頭內(nèi)部的爬梯下至銷子處，將鋼絲繩推入吊點處；
鋼絲繩懸掛完成后，頂部與煙筒綁扎一起，待起重船駐位完成后，將鋼絲繩與起重船的主繩通過55t卡環(huán)相連接。
②取水頭抽水起浮
取水頭抽水至內(nèi)部水深2.5m時，起重船緩慢起鉤，將取水頭吊起，此時吊力A約82t，B約91t；若存在取水頭預(yù)制時有粘底現(xiàn)象，起重船無法將取水頭吊起，則繼續(xù)抽水，當取水頭內(nèi)部水每降低15cm時，起重船起吊一次；當取水頭吊起后，繼續(xù)抽水，起重船跟隨抽水緩慢提升吊力，不得使鋼絲繩松扣脫落，直至抽水完成。
起重船加力，控制A取水頭吃水為5.6m，吊力176t；B取水頭吃水5.8m吊力為176t。
③取水頭出運操作
步驟一、起重船絞錨吊浮出運。
去石頭抽水起浮完成后，由于取水頭出運航道寬度為16m，必須保證取水頭行進過程中一直在航道內(nèi)行進，所以采用起重船絞動自身錨纜進行移動的方式進行取水頭出運。起重船前纜繩長300m，前錨繩長300m，后錨繩長500m，而取水頭移動距離約為900m，需在出運過程中，重新進行收錨、放錨。
步驟二、出運過程中取水頭臨時停放點
出運前在出運航道0-250m位置和0-500m位置做拋石處理，作為取水頭出運過程中臨時停放點。起重船出運移動到此位置后，起重船需要重新下錨，此時將取水頭放下，輕微碰觸基床，然后將四口錨纜依次收起、拋下，完成起重船的重新駐位，繼續(xù)進行出運。
步驟三、測量定位
在取水頭出運過程中，測量人員需要全程在取水頭上進行定位，通過對講機指揮起重船的行進方向，確保起重船在航道內(nèi)行進，以免發(fā)生取水頭移除出運通道，發(fā)生擱淺的情況。
步驟四、吊重的保證
因為起重船的最大吊重為230t，在出運取水頭前，要對計算的取水頭正常行進時的內(nèi)部水位進行標記，出運過程中時刻觀測取水頭內(nèi)部水位并且利用水泵壓水、抽水調(diào)整取水頭內(nèi)水位，讓取水頭一直在要求的吃水范圍以內(nèi)，并且能夠滿足起重船的吊重范圍。
④取水頭安裝
步驟一、取水頭下放
取水頭移動至安裝位置后，緩慢下放起重船吊鉤，待到起重船吊力約為30t左右，停止下放吊鉤，然后利用水泵向取水頭內(nèi)注水，取水頭繼續(xù)下降，直至起重船吊力約為170t左右，重復(fù)下放吊鉤、注水。
步驟二、取水頭安裝
待至取水頭下放距離拋石基床50cm時，停止注水，此時通過壓水、抽水，保證起重船吊力約100t，測量人員進行精確定位，絞錨移船以調(diào)整取水頭的位置，通過調(diào)整沉箱頂面上兩根交叉牽牛纜來調(diào)整扭角，位置及軸線偏差符合要求后下放至基床上。
步驟三、測量復(fù)測
取水頭安裝完成后，用GPS再次測量安裝好的取水頭四個角的偏位，樁號，合格后壓滿水，如果不合格需要抽水，重復(fù)取水頭安裝過程，直至合格為止。
本發(fā)明方法適用于當?shù)貨]有大型構(gòu)件預(yù)制場地和無大型起重船機，利用在建工程成功進行取水頭沉箱預(yù)制、出運、安裝。在保證取水頭沉箱出運安全和有效提高工程質(zhì)量的前提下，通過合理施工組織，有效利用在建工程基槽作為預(yù)制場地，利用現(xiàn)有船機設(shè)備進行出運、安裝工作，盡最大限度減少投入，為整體工期如期完工贏得了寶貴時間，創(chuàng)造較大的效益。
原設(shè)計取水箱涵水陸交接段位于陸上，臨海側(cè)水深較淺，巖層較厚，不能滿足船舶吃水深度要求，安裝箱涵需要開挖航道，炸礁量大，費用高，因此采用在距離海岸線100m和海岸線之間設(shè)立第一期臨時圍堰，圍堰抽水完畢具備干作業(yè)條件后，圍堰內(nèi)水上安裝段預(yù)制箱涵變?yōu)殛懮犀F(xiàn)澆施工。工程實施后，效果良好，大大增加了經(jīng)濟效益，節(jié)省了工期。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。