本發(fā)明涉及拱壩施工模板，特別是一種液壓自升懸臂重型模板。

背景技術(shù)：

長期以來，用于拱壩混凝土澆筑的模板均為吊車提升式普通大壩模板，一般施工環(huán)境下此模板系統(tǒng)可以滿足拱壩混凝土施工要求。但是一旦拱壩處于常年大風(fēng)環(huán)境或者起吊手段不足，普通大壩模板的施工安全和施工效率問題將極大影響拱壩混凝土施工作業(yè)。自動爬升大壩模板技術(shù)可以很好地解決普通大壩模板上述問題。但是自動爬模技術(shù)在爬升過程中要求模板板面脫離混凝土面一定的距離（約300mm）以方便爬升導(dǎo)軌先爬升就位，然后再整體爬升模板和平臺。而拱壩自身結(jié)構(gòu)特點(diǎn)決定其結(jié)構(gòu)自下而上的前仰后傾角度變化大，參見圖1中所示，導(dǎo)致混凝土施工過程中模板的合模退模均需在具有較大傾角的平面上完成，僅配置現(xiàn)有大壩模板常規(guī)的結(jié)構(gòu)已無法滿足自動爬升大壩模板施工過程中的合模和退模要求。

中國專利文獻(xiàn)CN 102345381 A記載了一種液壓爬模系統(tǒng)及其爬模施工方法，其特征在于 ：由 4 個機(jī)位以及附著于墻體表面的爬模裝置構(gòu)成爬升系統(tǒng)，所述機(jī)位安設(shè)于橫橋向邊上，機(jī)位側(cè)由上至下有模板、模板移動支架、工作平臺、液壓動力裝置、液壓平臺及修飾平臺，縱橋向邊不安設(shè)機(jī)位僅安裝模板、模板移動支架、工作平臺及連接爬升面液壓平臺的過人通道，爬升時縱橋向邊的模板及工作平臺由橫橋向的 4個機(jī)位帶動四面一起爬升。但是該發(fā)明的結(jié)構(gòu)多用于厚度不大的立柱、橋墩或夾墻的結(jié)構(gòu)，爬模整體的強(qiáng)度不高，爬模周圍需要設(shè)置排架加固。中國專利文獻(xiàn)CN 103635643 B，也存在相同的問題，需要采用多處的穿墻拉桿固定。

對于拱壩施工而言，由于很難設(shè)置排架固定，也沒法采用對拉桿的固定結(jié)構(gòu)，僅靠錨筋和錨錐進(jìn)行固定對整個爬模系統(tǒng)的要求非常高，由于拱壩表面并不是一個平面且高度上前仰后傾角度變化大，施工過程中需要能夠?qū)荏w的構(gòu)件進(jìn)行更多的微調(diào)。這對整個爬模結(jié)構(gòu)的設(shè)計也提出更高的要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種液壓自升懸臂重型模板，能夠利用爬模對拱壩的混凝土進(jìn)行自爬升的澆筑施工，優(yōu)選的方案中，能夠減少脫模時候退模裝置的受力，確保退?？煽?。錨筋和錨錐的埋設(shè)及安裝便利，能夠方便、可靠的固定整個爬模裝置，能夠通過對部分構(gòu)件的微調(diào)以適應(yīng)拱壩的復(fù)雜曲面結(jié)構(gòu)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種液壓自升懸臂重型模板，包括受力三角架，與受力三角架連接的液壓爬架系統(tǒng)，其特征是：受力三角架上活動安裝有模板裝置；

所述的受力三角架為多個，受力三角架和模板裝置沿著施工倉面布置，受力三角架之間通過多個三腳架連接橫梁固定連接；所述的模板裝置中，模板背面設(shè)有多個橫向圍囹，橫向圍囹與縱向圍囹連接，縱向圍囹通過模板可調(diào)軸桿與滑動桿件的一端連接，滑動桿件的另一端通過連接模件與縱向圍囹的底部連接，連接模件與受力三角架連接；

滑動桿件還通過伸縮驅(qū)動裝置與受力三角架的頂部連接。

優(yōu)選的方案中，連接模件上設(shè)有水平布置的長圓槽，縱向圍囹的底部通過滑動銷與長圓槽滑動連接；

縱向圍囹的底部還與脫模拉桿連接，脫模拉桿和連接模件上設(shè)有第一楔形槽和第二楔形槽，楔形板插入第一楔形槽或第二楔形槽，以使縱向圍囹向模板方向移動，或使縱向圍囹向與模板相反方向移動。

優(yōu)選的方案中，受力三角架的頂部活動安裝有懸掛桿，各個懸掛桿靠近模板的一端與錨錐螺栓懸掛板固定連接，錨錐螺栓懸掛板靠近模板的一側(cè)設(shè)有用于連接錨錐的倒“U”形連接孔，各個懸掛桿的另一端通過微調(diào)螺桿與三腳架連接橫梁連接，通過微調(diào)螺桿調(diào)節(jié)連接孔與錨錐之間的距離。

優(yōu)選的方案中，懸掛桿采用背靠背的兩根工字鋼或槽鋼焊接而成，兩根工字鋼或槽鋼之間設(shè)有間隙，壓板與三腳架連接橫梁固定連接，并壓住懸掛桿的邊沿，使懸掛桿沿受力三角架的頂部滑動。

優(yōu)選的方案中，連接模件滑動位于懸掛桿的間隙內(nèi)，并設(shè)有限位裝置，以使連接模件僅能沿著懸掛桿滑動。

優(yōu)選的方案中，連接模件的底部設(shè)有多個連接模件銷孔，懸掛桿上相應(yīng)設(shè)有多個懸掛桿銷孔，連接模件銷孔與懸掛桿銷孔之間通過銷釘連接。

優(yōu)選的方案中，所述的伸縮驅(qū)動裝置為液壓缸，液壓缸的一端與懸掛桿固定連接，液壓缸的另一端與滑動桿件固定連接。

優(yōu)選的方案中，所述的連接模件和滑動桿件上設(shè)有滾輪，滾輪沿著懸掛桿的上表面滾動。

優(yōu)選的方案中，受力三角架的底部支腿為可調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，以根據(jù)壩體相適應(yīng)的改變受力三角架各個三角形的角度；

爬架三角架底部連接的支腿也采用可調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的方案中，還設(shè)有多個用于施工的平臺，平臺采用可調(diào)平的連接結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的方案中，還設(shè)有多個用于施工的平臺，平臺采用可調(diào)平的連接結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明提供的一種液壓自升懸臂重型模板，通過采用獨(dú)特的退模合模結(jié)構(gòu)，能夠方便地立模和脫模，設(shè)置的受力三角架能夠可靠的固定整個爬模，通過伸縮驅(qū)動裝置即可方便地前后移動整個模板裝置。設(shè)置的連接模件和脫模拉桿，配合楔形板，能夠在便于使模板與混凝土面脫離，避免損壞混凝土表面。設(shè)置的模板可調(diào)軸桿使脫模時，模板與混凝土面進(jìn)一步脫離。采用懸掛桿與受力三角架活動連接的結(jié)構(gòu)，配合設(shè)置的微調(diào)螺桿，能夠方便的調(diào)節(jié)懸掛桿端頭的位置，以和錨錐進(jìn)行連接，以適應(yīng)拱壩的復(fù)雜曲面形狀。進(jìn)一步優(yōu)選的，縱向圍囹采用桁架式縱向圍囹，由于桁架式縱向圍囹采用了多個三角形的固定結(jié)構(gòu)，能夠保證混凝土澆筑體型質(zhì)量，如果澆筑質(zhì)量不能保證即模板發(fā)生變形跑模，則近9m長導(dǎo)軌的安裝質(zhì)量無法保證，就不能實(shí)現(xiàn)拱壩模板的自爬升，只能采用起吊設(shè)備提升模板。本發(fā)明的結(jié)構(gòu)相同重量下強(qiáng)度更高，因此能夠加高模板的高度，從而加高每倉混凝土的澆筑高度，提高澆筑效率，加快大壩施工進(jìn)度，縮短工程建設(shè)周期。進(jìn)一步優(yōu)選的，模板架體及各層作業(yè)平臺為可調(diào)節(jié)體系形式，適應(yīng)了拱壩結(jié)構(gòu)體型特點(diǎn)，方便施工人員在平臺作業(yè)時處于水平工作面，保證了施工人員的安全。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

圖1為本發(fā)明的在拱壩澆筑過程中的拱壩橫截面布置示意圖。

圖2為本發(fā)明的在拱壩澆筑過程中的拱壩水平截面布置示意圖。

圖3為圖1中A處局部放大示意圖。

圖4為圖1中A處局部放大示意圖。

圖5為本發(fā)明中連接模件的局部放大示意圖。

圖6為本發(fā)明中連接模件的俯視示意圖。

圖7為本發(fā)明中整個退模和合模裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明中懸掛桿的安裝結(jié)構(gòu)俯視示意圖。

圖9為圖8的B向視圖。

圖10為圖8中C處的局部放大示意圖。

圖11為本發(fā)明的施工步驟示意圖。

圖中：爬模1，模板裝置10，模板101，橫向圍囹102，桁架式縱向圍囹103，模板可調(diào)軸桿104，連接模件105，長圓槽1051，滾輪1052，連接模件銷孔1053，滑動銷1054，楔形板1055，連接模件靴1056，第二楔形槽1057，第一楔形槽1058，脫模拉桿1059，平臺調(diào)平拉桿106，受力三角架107，懸掛桿108，懸掛桿銷孔1081，懸掛桿連接板1082，液壓缸109，微調(diào)螺桿110，三腳架連接橫梁111，壓板112，滑動桿件113，錨錐螺栓懸掛板114，第四平臺11，爬架三角架12，第一平臺13，第二平臺14，液壓爬架系統(tǒng)15，掛靴151，爬架液壓缸152，爬架導(dǎo)軌153，承載錨錐16，爬升錨錐17，抗風(fēng)拉桿18，第三平臺19，壩體2。

具體實(shí)施方式

如圖1～11中，一種液壓自升懸臂重型模板，包括受力三角架107，與受力三角架107連接的液壓爬架系統(tǒng)15，受力三角架107由一橫桿、一豎桿和一斜桿固定連接組成，橫桿位于頂部，如圖3、4中所示，與受力三角架107連接的液壓爬架系統(tǒng)15，爬架系統(tǒng)中設(shè)有多個用于和錨錐連接的掛靴、H型的爬架導(dǎo)軌和爬架液壓缸152，爬架系統(tǒng)為現(xiàn)有技術(shù)，例如，中國專利文獻(xiàn)CN 102345381 A中所記載的爬架系統(tǒng)。

受力三角架107上活動安裝有模板裝置10；所述的受力三角架107為多個，受力三角架107和模板裝置10沿著施工倉面布置，受力三角架107之間通過多個三腳架連接橫梁111固定連接；由此結(jié)構(gòu)，將模板101沿著混凝土施工倉面布置，從而便于實(shí)現(xiàn)整個倉面的混凝土澆筑施工，如圖2中所示。與現(xiàn)有技術(shù)中不同的，本發(fā)明中的液壓自升懸臂重型模板為懸臂支撐結(jié)構(gòu)，而非現(xiàn)有技術(shù)中的對拉固定結(jié)構(gòu)，因此，對本發(fā)明的液壓自升懸臂重型模板的自爬升、可靠懸掛固定和防跑模矯正提出了更高的要求。

所述的模板裝置中，模板101背面設(shè)有多個橫向圍囹102，橫向圍囹102與縱向圍囹連接，縱向圍囹通過模板可調(diào)軸桿104與滑動桿件113的一端連接，滑動桿件113的另一端通過連接模件105與縱向圍囹的底部連接，連接模件105與受力三角架107連接；優(yōu)選的，縱向圍囹采用桁架式縱向圍囹，相同重量下強(qiáng)度更高。采用桁架式縱向圍囹的結(jié)構(gòu)，桁架式縱向圍囹的背面與模板可調(diào)軸桿104連接，由于與模板可調(diào)軸桿104的連接點(diǎn)更為靠后，有利于減少模板可調(diào)軸桿104的長度，提高支承強(qiáng)度。

模板可調(diào)軸桿104通常采用雙螺桿與螺紋套筒的結(jié)構(gòu)，通過轉(zhuǎn)動螺紋套筒來調(diào)節(jié)整個模板可調(diào)軸桿104的長度。

滑動桿件113還通過伸縮驅(qū)動裝置與受力三角架107的頂部連接。由此結(jié)構(gòu)，采用穩(wěn)固的受力三角架107作為整個模板的支承基礎(chǔ)，提高了可靠性。設(shè)置的整個模板裝置10的滑動結(jié)構(gòu)，能夠在脫模后使整個模板裝置10向后退約30~40cm，以方便爬升導(dǎo)軌先爬升就位。

優(yōu)選的方案中，連接模件105上設(shè)有水平布置的長圓槽1051，縱向圍囹的底部通過滑動銷1054與長圓槽1051滑動連接；由此結(jié)構(gòu)，在脫模時，先使縱向圍囹底部在長圓槽1051的行程范圍內(nèi)先退后一段距離，例如3cm，從而使模板101的下端脫離混凝土面，在后繼的縮短模板可調(diào)軸桿104的工序時，模板101的下端不會損壞混凝土面，并且脫離也較為容易。

縱向圍囹的底部還與脫模拉桿1059連接，脫模拉桿1059和連接模件105上設(shè)有第一楔形槽1058和第二楔形槽1057，楔形板1055插入第一楔形槽1058或第二楔形槽1057，以使縱向圍囹向模板101方向移動，或使縱向圍囹向與模板101相反方向移動。在本例中，當(dāng)楔形板1055插入第一楔形槽1058，敲擊楔形板1055，在楔形板1055的作用下，如圖6中，楔形板1055推動脫模拉桿1059向模板方向移動，從而使模板101靠近混凝土倉面，實(shí)現(xiàn)立模。當(dāng)楔形板1055插入到第二楔形槽1057，敲擊楔形板1055，在楔形板1055的作用下，楔形板1055推動脫模拉桿1059向遠(yuǎn)離模板的方向移動，使模板101離開混凝土面，實(shí)現(xiàn)脫模。

優(yōu)選的方案中，受力三角架107的頂部活動安裝有懸掛桿108，各個懸掛桿108靠近模板101的一端與錨錐螺栓懸掛板114固定連接，錨錐螺栓懸掛板114靠近模板101的一側(cè)設(shè)有用于連接錨錐的倒“U”形連接孔，在與承載錨錐16連接時，錨錐螺栓懸掛板114的倒“U”形連接孔掛在錨錐螺栓上，各個懸掛桿108的另一端設(shè)有懸掛桿連接板1082，懸掛桿連接板1082通過微調(diào)螺桿110與三腳連接橫梁111連接，通過微調(diào)螺桿110調(diào)節(jié)倒“U”形連接孔與錨錐之間的距離。由此結(jié)構(gòu)，通過調(diào)節(jié)微調(diào)螺桿110使懸掛桿108、錨錐螺栓懸掛板114和模板裝置10整體后移10~20mm。以給液壓爬架系統(tǒng)15和模板裝置10的爬升留出空間。

如圖8、10中，在懸掛桿108的兩根槽鋼之間設(shè)有懸掛桿連接板1082，微調(diào)螺桿110的一端通過螺母與三腳架連接橫梁111固定連接，微調(diào)螺桿110的另一端穿過懸掛桿連接板1082與調(diào)節(jié)螺母連接，當(dāng)懸掛桿108與錨錐脫開，擰緊調(diào)節(jié)螺母，則整個懸掛桿108后移；當(dāng)爬升就位，松開調(diào)節(jié)螺母，懸掛桿108的掛鉤與錨錐上的螺栓連接，再擰緊調(diào)節(jié)螺母，則使懸掛桿108與錨錐上的螺栓可靠固定連接。

優(yōu)選的方案如圖9中，懸掛桿108采用背靠背的兩根工字鋼或槽鋼焊接而成，兩根工字鋼或槽鋼之間設(shè)有間隙，壓板112與三腳架連接橫梁111固定連接，并壓住懸掛桿108的邊沿，使懸掛桿108沿受力三角架107的頂部滑動。由此結(jié)構(gòu)，使懸掛桿108能夠前后滑動，從而讓開液壓爬架系統(tǒng)15的爬升空間。可避免混凝土澆筑跑模后，混凝土面與懸掛桿108前端觸碰約束模板整體爬升。

優(yōu)選的方案如圖7中，連接模件105滑動位于懸掛桿108的間隙內(nèi)，并設(shè)有限位裝置，以使連接模件105僅能沿著懸掛桿108滑動。如圖9中，所述的限位裝置為勾住工字鋼或槽鋼頂部兩翼的帶槽板，以限定連接模件105不可脫離懸掛桿108。優(yōu)選的，在滑動桿件113遠(yuǎn)離連接模件105的一端也設(shè)有限位裝置。

優(yōu)選的方案如圖3、4、7中，連接模件105的底部設(shè)有多個連接模件銷孔1053，懸掛桿108上相應(yīng)設(shè)有多個懸掛桿銷孔1081，連接模件銷孔1053與懸掛桿銷孔1081之間通過銷釘連接。由此結(jié)構(gòu)，用于使連接模件105與懸掛桿108連接和脫開。

優(yōu)選的方案如圖3、4、8中，所述的伸縮驅(qū)動裝置為液壓缸109，液壓缸109的一端與懸掛桿108固定連接，液壓缸109的另一端與滑動桿件113固定連接。由此結(jié)構(gòu)，當(dāng)液壓缸109的活塞桿伸出，推動滑動桿件113后移實(shí)現(xiàn)脫模，當(dāng)液壓缸109的活塞桿縮回，使滑動桿件113前移實(shí)現(xiàn)立模。

優(yōu)選的方案如圖3、4中，所述的連接模件105和滑動桿件113上設(shè)有滾輪1052，滾輪1052沿著懸掛桿108的上表面滾動。由此結(jié)構(gòu)，減少整個模板裝置10移動的阻力。

優(yōu)選的方案中，受力三角架107的底部支腿為可調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，本例中采用通過多個不同位置的銷孔配合銷釘進(jìn)行調(diào)節(jié)的結(jié)構(gòu)，以根據(jù)壩體2相適應(yīng)的改變受力三角架107各個三角形的角度；

受力三角架107與液壓爬架系統(tǒng)15底部連接的支腿也采用可調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)。由此結(jié)構(gòu)，更好的滿足模板的受力和爬升需要。

優(yōu)選的方案中，還設(shè)有多個用于施工的平臺，平臺采用可調(diào)平的連接結(jié)構(gòu)。如圖3中所示，從上到下依次設(shè)有第一平臺13、第二平臺14、第三平臺19和第四平臺11，各個平臺均設(shè)有可調(diào)的支撐結(jié)構(gòu)，例如平臺調(diào)平拉桿106的結(jié)構(gòu)，平臺調(diào)平拉桿106采用雙螺桿與螺紋套筒的結(jié)構(gòu)，通過轉(zhuǎn)動螺紋套筒來調(diào)節(jié)整個平臺調(diào)平拉桿106的長度，從而使各個平臺保持水平，方便施工人員在水平面上進(jìn)行施工，也便于放置相關(guān)的施工設(shè)備，確保施工人員的安全。

采用本發(fā)明的退模流程：

在混凝土澆筑完成達(dá)到脫模規(guī)定的強(qiáng)度時，可以開始退模。具體操作流程如下：

1、將連接模件105上的楔形板1055插入第二楔形槽1057處，敲擊楔形板1055，將模板101底部離開混凝土面10~20mm；

2、旋轉(zhuǎn)模板可調(diào)軸桿104，模板上口離開混凝土面10~20mm；

3、拆除連接模件105與懸掛桿108之間的連接軸銷；

4、啟動液壓缸109液壓缸109的中心泵站電源，整個倉面約20個液壓缸109液壓缸109可分組或同時伸長，向后頂伸滑動桿件113，模板裝置10整體向后沿著垂直混凝土面的方向移動一段距離，約30~40cm；

5、將連接模件105與懸掛桿108之間的銷釘安裝就位；

6、視拱壩高度方向曲線變化實(shí)際情況，決定是否需要調(diào)節(jié)微調(diào)螺桿110，使懸掛桿108整體后移10~20mm。

至此完成整個退模流程。

合模流程

合模流程基本上是退模流程的逆向操作，具體操作流程如下：

1、如果退模時微調(diào)螺桿110有調(diào)節(jié)，此時需將其反向旋轉(zhuǎn)直至懸掛桿108可固定在已經(jīng)預(yù)埋好的錨固點(diǎn)上，例如承載錨錐16上；

2、拆除連接模件105與懸掛桿108之間的銷釘；

3、啟動液壓缸109液壓缸109中心泵站，整個倉面約20個液壓缸109可分組或同時收縮，拉動滑動桿件113，模板裝置10整體向垂直混凝土面的方向移動一段距離后，關(guān)閉中心泵站電源。

4、將連接模件105與懸掛桿108之間的銷釘安裝就位；

5、將連接模件105上的楔形板1055插入第一楔形槽1058處，敲擊楔形板1055，使模板底部頂緊混凝土面；

6、旋轉(zhuǎn)模板可調(diào)軸桿104，調(diào)節(jié)模板垂直度。

至此完成整個合模流程。

采用本發(fā)明的整體施工方法，如圖11中所示：

按照設(shè)計分縫，拱壩平面上由若干個澆筑塊組成，高度上逐層澆筑上升，單個澆筑塊，即先澆塊的上下游面和兩側(cè)橫縫面均安裝模板，后澆筑塊兩側(cè)橫縫面不需安裝模板，其具體步驟為：

步驟一：采用大鋼模板或自升式懸臂模板的上部模板系統(tǒng)，安裝首層模板，并埋設(shè)首層承載錨錐和首層爬升錨錐，倉內(nèi)工序完成后澆筑首層混凝土。

步驟二：拆除首層模板，利用首層承載錨錐及連接螺栓作為懸掛點(diǎn)，采用自升式懸臂模板的模板系統(tǒng)，不包含液壓爬架系統(tǒng)15及平臺系統(tǒng)是因?yàn)橐褲仓炷恋母叨炔荒軡M足。安裝第二層模板，并埋設(shè)第二層承載錨錐和第二層爬升錨錐，倉內(nèi)工序完成后澆筑第二層混凝土。

步驟三：利用第二層承載錨錐16及連接螺栓作為懸掛點(diǎn)，提升第二層模板至第三待澆筑層，安裝液壓爬架系統(tǒng)15，安裝施工平臺系統(tǒng)，例如第一平臺13、第二平臺14、第三平臺19和第四平臺11，在首層爬升錨錐和第二層爬升錨錐處分別安裝懸掛靴，自上而下將爬架導(dǎo)軌153依次穿入第二層懸掛靴、首層懸掛靴并將爬架導(dǎo)軌153與SKE50爬升器配合連接，埋設(shè)第三層承載錨錐和第三層爬升錨錐，倉內(nèi)工序完成后澆筑第三層混凝土。

步驟四：第三澆筑層的液壓自升式懸臂模板的模板系統(tǒng)退模。

1、取出模板面板背面上的與第三層承載錨錐和第三層爬升錨錐相配合的連接螺栓，此環(huán)節(jié)是解除模板面板與預(yù)埋在混凝土內(nèi)錨錐的約束。

2、拆除上下游面兩塊模板間的拼縫板。所述拼縫板是由于拱壩常設(shè)計為雙曲拱壩，壩體沿垂直和水平方向的曲率均不斷變化，上下游面模板之間豎向縫隙尺寸隨著壩體的上升先增大后縮小，各模板單元之間會出現(xiàn)“V”形和倒“V”形縫隙；為方便施工在模板單元之間設(shè)置拼縫板，拼縫板的寬度根據(jù)變化需要可調(diào)節(jié)。

3、以前述的退模步驟使模板底口脫離混凝土面；調(diào)節(jié)模板可調(diào)軸桿104，使模板裝置10整體脫離混凝土面10～20mm。所述桁架式縱向圍囹103提高了模板強(qiáng)度和剛度，保證4.5m澆筑高度的混凝土澆筑體型質(zhì)量及精度，從而確保導(dǎo)軌就位后的平整度，保證爬模的整體順利爬升。

4、安裝液壓缸109的液壓油路，使模板裝置10整體脫離混凝土面約400mm，恢復(fù)連接模件與懸掛桿108之間的銷釘。

5、安裝模板上口的第三層爬升錨錐處的連接螺栓及懸掛靴。

6、安裝液壓爬架系統(tǒng)15的液壓油路，爬架導(dǎo)軌153爬升至第三層爬升錨錐17的懸掛靴處。爬架導(dǎo)軌153爬升就位為步驟五模板爬升做好準(zhǔn)備工作。

7.拆除模板的抗風(fēng)拉桿18。所述抗風(fēng)拉桿是增加大風(fēng)環(huán)境下模板穩(wěn)定性，拆除抗風(fēng)拉桿解除了模板的約束。

8.收縮爬架三角架12的可調(diào)節(jié)支腿，使其脫離混凝土面。

9.拆除第四平臺11對應(yīng)混凝土面的首層承載錨錐及連接螺栓、首層爬升錨錐及連接螺栓。上述錨固件可周轉(zhuǎn)至上部倉位使用，避免后期壩體澆筑至頂再拆除增加工作量。

步驟五：第三澆筑層的液壓自升懸臂重型模板及架體整體爬升至第四待澆筑層。

1、啟動液壓爬架系統(tǒng)15，液壓自升懸臂重型模板整體爬升150mm高度，拆除第二層承載錨錐的連接螺栓；調(diào)節(jié)微調(diào)螺桿110，使懸掛桿108連同模板裝置整體后移10~20mm。由此步驟，增大懸掛桿108前端與混凝土的間隙，保證模板爬升順利。

2、啟動液壓爬架系統(tǒng)15，液壓自升懸臂重型模板整體爬升至第三層承載錨錐上方150mm處，安裝連接螺栓。

3、調(diào)節(jié)微調(diào)螺桿110，將懸掛桿108連同模板裝置10整體前移10~20mm，使懸掛桿108前端距離混凝土面10~20mm。

4、啟動液壓爬架系統(tǒng)15，液壓自升懸臂重型模板及架體整體下落，使懸掛桿108前端掛鉤卡在第三層承載錨錐的連接螺栓的螺桿上。

步驟六：待澆筑層的液壓自升懸臂重型模板的模板合模及操作平臺調(diào)平。

1、調(diào)節(jié)各個平臺的斜向的平臺調(diào)平拉桿106使平臺處于水平。

2、伸長模板下支架的可調(diào)節(jié)支腿，使其貼緊混凝土面。

3、安裝第二層承載錨錐的連接螺栓及模板抗風(fēng)拉桿。

4、完成合模流程。

調(diào)節(jié)模板可調(diào)軸桿104，使模板面板處于設(shè)計邊線位置。

5、安裝模板上口第四層承載錨錐及連接螺栓和第四層爬升錨錐及連接螺栓。

6、安裝上下游面兩塊模板間的拼縫板。

步驟七：倉內(nèi)備倉工作完成、驗(yàn)收后澆筑第四層混凝土。

步驟八：重復(fù)上述步驟四～步驟七，完成第五層混凝土澆筑，依次類推直到拱壩澆筑至設(shè)計高度。

本發(fā)明的模板101澆筑最大高度為4.5m，單塊標(biāo)準(zhǔn)模板寬度為3m；拱壩上下游面由多塊模板組成，模板間設(shè)置有拼縫板適應(yīng)拱壩體型曲面變化；拱壩橫縫面由多塊模板組成。橫縫面模板的面板上固定有半圓形鍵槽模板，滿足拱壩橫縫面結(jié)構(gòu)需要。

本發(fā)明的單塊模板設(shè)置的受力三角架107為2榀，2榀受力三角架107的中部設(shè)置液壓爬架系統(tǒng)15。此種結(jié)構(gòu)體系一是解決了模板無需設(shè)置拉筋加固，減少拉筋工程量和人工工作量；二是解決了懸臂模板爬升的問題。受力三角架107與爬架系統(tǒng)各成獨(dú)立的體系、發(fā)揮各自的功能，又緊密配合不相互干擾，通過模板架體及各層操作平臺形成整體結(jié)構(gòu)。

所述步驟四中，啟動液壓缸109中心泵站電源，整個倉面所有液壓缸109可分組或同時動作，可使單塊、單面或者四面的模板面板及桁架式縱向圍囹103脫離混凝土面或向倉內(nèi)方向移動。

爬架導(dǎo)軌153的爬升，包含爬架液壓缸152伸長運(yùn)動(空行程)和液壓缸109收縮運(yùn)動(工作行程)。此時整個爬架系統(tǒng)用懸掛靴錨固在混凝土壁面上，將上部提升裝置和下部提升裝置控制手柄置于上方“導(dǎo)軌”位置處；爬架導(dǎo)軌153與液壓爬架系統(tǒng)15的上部提升裝置咬合固定就位，爬架液壓缸152驅(qū)動下部提升裝置向下伸長運(yùn)動，直至下部提升裝置嵌入爬架導(dǎo)軌153的方形槽內(nèi)；下部提升裝置與爬架導(dǎo)軌153咬合固定就位，爬架液壓缸152驅(qū)動下部提升裝置向上收縮運(yùn)動，直至上部提升裝置再次自動與爬架導(dǎo)軌153咬合固定就位，此時上部提升裝置帶動爬架導(dǎo)軌153向上爬升；如此交替動作直至將導(dǎo)軌爬升就位。

受力三角架107和模板裝置10的爬升，初始整個爬架導(dǎo)軌153用掛靴151和錨錐固在混凝土壁面上，將上部提升裝置和下部提升裝置的控制手柄置于下方“爬架”位置處；下部提升裝置與導(dǎo)軌咬合固定，爬架液壓缸152驅(qū)動上部提升裝置向上伸長運(yùn)動，帶動整個爬架系統(tǒng)及模板向上運(yùn)動，直至上部提升裝置與爬架導(dǎo)軌153再次自動咬合并固定就位；上部提升裝置將整個爬架系統(tǒng)固定在爬架導(dǎo)軌153上，爬架液壓缸152驅(qū)動下部提升裝置向上收縮空行程，直至下部提升裝置與爬架液壓缸152自動咬合固定；如此交替動作直至將模板及受力三角架107整體爬升就位。

模板及受力三角架107整體下落的操作方法，為爬升的逆向操作。

步驟五中，可分組或同時啟動液壓爬架系統(tǒng)15，可使單塊模板及架體爬升、單個橫縫面或者單個上、下游面模板及架體爬升、倉位四個面的模板及架體整體同步爬升。倉位四個面的模板整體爬升非?？旖?，大約只需要8~10個小時，且整個施工過程安全可靠，減低外部環(huán)境因素，例如大風(fēng)對施工進(jìn)度的影響。

上述的實(shí)施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，而不應(yīng)視為對于本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以權(quán)利要求記載的技術(shù)方案，包括權(quán)利要求記載的技術(shù)方案中技術(shù)特征的等同替換方案為保護(hù)范圍。即在此范圍內(nèi)的等同替換改進(jìn)，也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。