一種鋼橋無損制造工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及橋梁制造領域，特別涉及一種鋼橋無損制造工藝，包括采用繩索吊具對鋼橋的單元件進行吊裝。采用滑輪夾具對鋼橋的單元件進行翻身。采用支撐裝置對鋼橋的橫隔板進行支撐。本發(fā)明提供的鋼橋無損制造工藝，采用繩索吊具、滑輪夾具、支撐裝置對鋼橋進行裝配，取代了在鋼橋單元件上焊接臨時吊耳和臨時碼板的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧割和清磨等工序，避免了在氧割和清磨的過程中對鋼橋造成損傷的問題。同時，繩索吊具、滑輪夾具及支撐裝置均未采用焊接的方式固定，因此方便拆除，提高了鋼橋制造的工作效率。
【專利說明】一種鋼橋無損制造工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及橋梁制造領域，特別涉及一種鋼橋無損制造工藝。
【背景技術】
[0002]目前，在鋼結構橋梁制造過程中，從鋼橋單元件的制造到鋼橋總成制造，涉及到鋼橋單元件的裝焊、翻身、轉運、吊裝、支撐，等工序，目前，在鋼結構橋梁制造過程中，通常需要在母材上焊接臨時碼板和臨時吊耳實現(xiàn)對鋼橋單元件的裝焊、翻身、轉運、吊裝及支撐，在橋梁制造完成后需要采用氧割的方式除去焊接在母材上的臨時碼板和臨時吊耳，同時還需要采用清磨的方式對焊接處進行處理。因此，傳統(tǒng)的鋼結構橋梁制造方法在氧割和清磨的過程中容易對母材產生損傷，而且清磨過程耗費的工作量很大，不僅增大工人的勞動強度，而且影響產品質量。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種能夠實現(xiàn)鋼橋的無損吊裝、無損翻身及無損支撐的鋼橋無損制造工藝。
[0004]為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種鋼橋無損制造工藝，包括:采用由左夾具、右夾具、卸扣及第一繩索構成的繩索吊具對所述鋼橋的單元件進行吊裝。采用由第一滑輪、第二滑輪、第三滑輪、單滑輪座、雙滑輪座及第二繩索組成的滑輪夾具對所述鋼橋的單元件進行翻身。采用由撐桿、第一扣夾具、第二扣夾具、第一銷軸及第二銷軸構成的支撐裝置對所述鋼橋的橫隔板進行支撐。
[0005]進一步地，還包括:采用支撐桿、千斤頂及壓重塊對所述鋼橋的面板單元件進行無碼裝配。
[0006]進一步地，所述采用繩索吊具對所述鋼橋的單元件進行吊裝包括:采用所述左夾具及所述右夾具將所述鋼橋的底板單元件上的橫隔肋夾在中間，且通過螺栓將所述左夾具及所述右夾具固定在在一起。將所述卸扣的下端依次穿過所述左夾具及所述右夾具。將所述第一繩索與所述卸扣連接，通過拉動所述第一繩索實現(xiàn)對所述鋼橋的單元件的吊裝。
[0007]進一步地，所述采用滑輪夾具對所述鋼橋的單元件進行翻身包括:將所述第一滑輪通過所述單滑輪座固定在所述鋼橋單元件的一側，將所述第二滑輪及所述第三滑輪通過所述雙滑輪座固定在所述鋼橋單元件的另一側。將所述第二繩索繞在所述第一滑輪、第二滑輪及第三滑輪上，通過所述第二繩索的伸長和收縮實現(xiàn)對所述鋼橋單元件的翻轉。
[0008]進一步地，所述采用支撐裝置對所述鋼橋的橫隔板進行支撐包括:將所述第一扣夾具固定在所述鋼橋鋼箱梁橫隔板上，將所述第二扣夾具固定在所述鋼橋的橫隔肋上。利用所述第一銷軸依次穿過所述撐桿的一端及所述第一扣夾具將所述撐桿與所述第一扣夾具連接。利用所述第二銷軸依次通過所述撐桿另一端及所述第二扣夾具將所述撐桿與所述第二扣夾具連接在一起，通過撐桿實現(xiàn)對所述鋼橋的橫隔板進行支撐。
[0009]進一步地，所述撐桿包括:第一支柱、第二支柱及螺旋扣。所述第一支柱的一端開有導孔，所述第一支柱的另一端設置有螺紋孔；所述第二支柱與所述第一支柱的結構相同。所述第一銷軸依次穿過所述第一支柱一端的導孔及所述第一扣夾具上的導孔將所述第一支柱與所述第一扣夾具連接；所述第二銷軸依次穿過所述第二支柱一端的導孔及所述第二扣夾具上的導孔將所述第二支柱與所述第二扣夾具連接在一起。所述螺旋扣的兩端均為螺柱形狀，所述螺旋扣的一端螺接在所述第一支柱的螺紋孔中，所述螺旋扣的另一端螺接在所述第二支柱的螺紋孔中。
[0010]進一步地，所述采用支撐桿、千斤頂及壓重塊對所述鋼橋的梁段總成進行無碼裝配包括:將所述支撐桿的底端固定在橫隔肋的翼緣板上，將所述千斤頂安裝在所述支撐桿的上端，且千斤頂?shù)捻敹伺c所述鋼橋的面板單元件接觸。將壓重塊放置在所述鋼橋的面板單元件上端表面，調整千斤頂使所述面板單元件之間的焊縫水平對齊，對面板單元件焊接，實現(xiàn)對所述鋼橋的面板單元件的無碼裝配。
[0011]本發(fā)明提供的鋼橋無損制造工藝，采用繩索吊具、滑輪夾具、支撐裝置對鋼橋進行裝配，取代了在鋼橋單元件上焊接臨時吊耳和臨時碼板的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧割和清磨等工序，避免了在氧割和清磨的過程中對鋼橋的單元件造成損傷的問題。同時，繩索吊具、滑輪夾具及支撐裝置均未采用焊接的方式固定，因此方便拆除，提高了鋼橋制造的工作效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1為本發(fā)明實施例提供的繩索吊具結構示意圖。
[0013]圖2為本發(fā)明實施例提供的滑輪夾具結構示意圖。
[0014]圖3為本發(fā)明實施例提供的支撐裝置結構示意圖。
[0015]圖4為本發(fā)明實施例提供的無碼裝配結構示意圖。
【具體實施方式】
[0016]參見圖1-圖4，本發(fā)明實施例提供了一種鋼橋無損制造工藝，包括:
[0017]步驟10:采用由左夾具2a、右夾具2b、卸扣3及第一繩索4構成的繩索吊具對鋼橋的單元件進行吊裝。參見圖1，左夾具2a采用高強度的鋼板制成，左夾具2a的中間設置有水平方向的縫隙，且縫隙的高度略大于鋼橋的底板單元件上的橫隔肋I的厚度，左夾具2a的上端設置有導孔。右夾具2b的材質及結構與左夾具2a相同。卸扣3的上端為半環(huán)形形狀，卸扣3的下端為可拆卸的螺栓。本步驟涉及的工藝具體為:在鋼橋梁段總成上胎架時，采用左夾具2a及右夾具2b將鋼橋的底板單元件上的橫隔肋11夾在中間(鋼橋的底板單元件上的橫隔肋放置在左夾具2a及右夾具2b的縫隙中)，且通過螺栓將左夾具2a及右夾具2b固定在在一起。將卸扣3的下端依次穿過左夾具2a上的導孔及右夾具2b上的導孔。將第一繩索4與卸扣3連接，通過拉動第一繩索4實現(xiàn)對鋼橋的單元件的吊裝。
[0018]步驟20:采用由第一滑輪8a、第二滑輪8b、第三滑輪8c、單滑輪座7、雙滑輪座6及第二繩索9組成的滑輪夾具對鋼橋的單元件進行翻身。參見圖2，第一滑輪8a、第二滑輪Sb及第三滑輪Sc的結構及尺寸規(guī)格一致；單滑輪座7及雙滑輪座6的上端均設置有“C”型口。本步驟涉及的工藝具體為:將第一滑輪8a通過單滑輪座7固定在鋼橋單元件的一側(單滑輪座7上端的“C”型口卡在鋼橋面板單元件5上)，將第二滑輪Sb及第三滑輪Sc通過雙滑輪座6固定在鋼橋單元件的另一側(雙滑輪座7上端的“C”型口卡在鋼橋面板單元件5上)。將第二繩索9繞在第一滑輪8a、第二滑輪Sb及第三滑輪Sc上，通過第二繩索9的伸長和收縮實現(xiàn)對鋼橋單元件的翻轉。
[0019]步驟30:采用由撐桿12、第一扣夾具14a、第二扣夾具14b、第一銷軸及第二銷軸構成的支撐裝置對鋼橋的橫隔板進行支撐，具體為參見圖3，將第一扣夾具14a固定在鋼橋鋼箱梁橫隔板10上，將第二扣夾具14b固定在鋼橋的橫隔肋11上。利用第一銷軸依次穿過撐桿12的一端及第一扣夾具14a將撐桿12與第一扣夾具14a連接。利用第二銷軸依次通過撐桿12另一端及第二扣夾具14b將撐桿12與第二扣夾具14b連接在一起；通過撐桿12實現(xiàn)對鋼橋的橫隔板進行支撐。下面對撐桿12的結構進行說明，撐桿12包括:第一支柱、第二支柱及螺旋扣13。第一支柱的一端開有導孔，第一支柱的另一端設置有螺紋孔；第二支柱與第一支柱的結構相同。第一銷軸依次穿過第一支柱一端的導孔及第一扣夾具14a上的導孔將第一支柱與第一扣夾具14a連接；第二銷軸依次穿過第二支柱一端的導孔及第二扣夾具14b上的導孔將第二支柱與第二扣夾具14b連接在一起。螺旋扣13的兩端均為螺柱形狀，螺旋扣13的一端螺接在第一支柱的螺紋孔中，螺旋扣13的另一端螺接在第二支柱的螺紋孔中。
[0020]步驟40:采用支撐桿16、千斤頂18及壓重塊19對鋼橋的面板單元件進行無碼裝配，具體為:參見圖4，將支撐桿16的底端固定在橫隔肋的翼緣板上，將千斤頂18安裝在支撐桿16的上端，且千斤頂18的頂端與鋼橋的面板單元件接觸。將壓重塊19放置在鋼橋的面板單元件上端表面，調整千斤頂18使面板單元件之間的焊縫水平對齊，對面板單元件焊接，實現(xiàn)對鋼橋的面板單元件的無碼裝配。
[0021]本發(fā)明實施例具有以下有益效果:
[0022]1、在鋼橋梁段總成上胎架時，將繩索吊具安裝在鋼橋的橫隔肋上，通過對繩索吊具對鋼橋的橫隔肋進行吊裝，取代了在鋼橋的橫隔肋上焊接臨時吊耳的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧割和清磨等工序，避免了在氧割和清磨的過程中對鋼橋的橫隔肋造成損傷的問題。
[0023]2、在鋼橋的面板單元件制造時，將滑輪夾具安裝在鋼板的面板單元件上，通過滑輪夾具對鋼橋的面、底、腹板單元件進行翻身，取代了在鋼橋的單元件上焊接臨時吊耳的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧割和清磨等工序，避免了在氧割和清磨的過程中對鋼橋的單元件造成損傷的問題。
[0024]3、在梁段總成過程中，將支撐裝置安裝在鋼橋鋼箱梁橫隔板及鋼橋的橫隔肋之間，調整螺旋扣的長短來支撐鋼橋鋼箱梁橫隔板，取代了在鋼橋鋼箱梁橫隔板及鋼橋的橫隔肋上焊接臨時支撐裝置的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧割和清磨等工序，避免了在氧害I]和清磨的過程中對鋼橋鋼箱梁橫隔板及鋼橋的橫隔肋造成損傷的問題。
[0025]4、采用支撐桿、千斤頂及壓重塊對鋼橋的面板單元件和底板單元件進行裝配，取代了在鋼橋的面板單元件和底板單元件上焊接臨時碼板的傳統(tǒng)方法，因此不需要后續(xù)的氧害I]和清磨等工序，避免了在氧割和清磨的過程中對鋼橋的橫隔肋造成損傷的問題。
[0026]5、繩索吊具、滑輪夾具、支撐裝置、支撐桿、千斤頂及壓重塊均未采用焊接的方式固定，因此方便拆除，提高了鋼橋制造的工作效率。
[0027]最后所應說明的是，以上【具體實施方式】僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。
【權利要求】
1.一種鋼橋無損制造工藝，其特征在于，包括: 采用由左夾具(2a)、右夾具(2b)、卸扣(3)及第一繩索(4)構成的繩索吊具對所述鋼橋的單元件進行吊裝； 采用由第一滑輪(8a)、第二滑輪(Sb)、第三滑輪(Sc)、單滑輪座(7)、雙滑輪座(6)及第二繩索(9)組成的滑輪夾具對所述鋼橋的單元件進行翻身； 采用由撐桿(12)、第一扣夾具(14a)、第二扣夾具(14b)、第一銷軸及第二銷軸構成的支撐裝置對所述鋼橋的橫隔板進行支撐。
2.根據權利要求1所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，還包括: 采用支撐桿(16)、千斤頂(18)及壓重塊(19)對所述鋼橋的梁段總成件進行無碼裝配。
3.根據權利要求2所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，所述采用繩索吊具對所述鋼橋的單元件進行吊裝包括: 采用所述左夾具(2a)及所述右夾具(2b)將所述鋼橋的底板單元件上的橫隔肋(11)夾在中間，且通過螺栓將所述左夾具(2a)及所述右夾具(2b)固定在在一起； 將所述卸扣(3)的下端依次穿過所述左夾具(2a)及所述右夾具(2b)； 將所述第一繩索(4)與所述卸扣(3)連接，通過拉動所述第一繩索(4)實現(xiàn)對所述鋼橋的單元件的吊裝。
4.根據權利要求2所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，所述采用滑輪夾具對所述鋼橋的單元件進行翻身包括: 將所述第一滑輪(8a)通過所述單滑輪座(7)固定在所述鋼橋單元件的一側，將所述第二滑輪(Sb )及所述第三滑輪(Sc )通過所述雙滑輪座(6 )固定在所述鋼橋單元件的另一側；將所述第二繩索(9 )繞在所述第一滑輪(8a)、第二滑輪(Sb )及第三滑輪(Sc )上，通過所述第二繩索(9)的伸長和收縮實現(xiàn)對所述鋼橋單元件的翻轉。
5.根據權利要求2所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，所述采用支撐裝置對所述鋼橋的橫隔板進行支撐: 將所述第一扣夾具(14a)固定在所述鋼橋鋼箱梁橫隔板(10)上，將所述第二扣夾具(14b)固定在所述鋼橋的橫隔肋(11)上； 利用所述第一銷軸依次穿過所述撐桿(12)的一端及所述第一扣夾具(14a)將所述撐桿(12)與所述第一扣夾具(14a)連接； 利用所述第二銷軸依次通過所述撐桿(12)另一端及所述第二扣夾具(14b)將所述撐桿(12)與所述第二扣夾具(14b)連接在一起；通過撐桿(12)實現(xiàn)對所述鋼橋的橫隔板進行支撐。
6.根據權利要求5所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，所述撐桿(12)包括:第一支柱、第二支柱及螺旋扣(13)； 所述第一支柱的一端開有導孔，所述第一支柱的另一端設置有螺紋孔； 所述第二支柱與所述第一支柱的結構相同； 所述第一銷軸依次穿過所述第一支柱一端的導孔及所述第一扣夾具(14a)上的導孔將所述第一支柱與所述第一扣夾具(14a)連接；所述第二銷軸依次穿過所述第二支柱一端的導孔及所述第二扣夾具(14b)上的導孔將所述第二支柱與所述第二扣夾具(14b)連接在一起;所述螺旋扣(13)的兩端均為螺柱形狀，所述螺旋扣(13)的一端螺接在所述第一支柱的螺紋孔中，所述螺旋扣(13)的另一端螺接在所述第二支柱的螺紋孔中。
7.根據權利要求2所述的鋼橋無損制造工藝，其特征在于，所述采用支撐桿(16)、千斤頂(18)及壓重塊(19)對所述鋼橋的面板單元件進行無碼裝配包括: 將所述支撐桿(16)的底端固定在橫隔肋的翼緣板上，將所述千斤頂(18)安裝在所述支撐桿(16)的上端，且千斤頂(18)的頂端與所述鋼橋的面板單元件接觸； 將壓重塊(19)放置在所述鋼橋的面板單元件上端表面，調整千斤頂(18)使所述面板單元件之間的焊縫水平 對齊，對面板單元件焊接，實現(xiàn)對所述鋼橋的梁段總成的無碼裝配。
【文檔編號】E01D21/00GK103452045SQ201310308458
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2013年7月22日 優(yōu)先權日:2013年7月22日
【發(fā)明者】阮家順, 陳望民, 代國文, 張銀河, 向晉華, 余彪, 張虎, 黃峰 申請人:武船重型工程股份有限公司