本發(fā)明涉及一種跨既有鐵路橋時轉(zhuǎn)體連續(xù)梁的施工方法。

背景技術(shù)：
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目前在跨既有鐵路橋施工時，為了保證安全，不影響既有鐵路橋施工，所以需要采用梁體轉(zhuǎn)體的施工方式，然后利用鐵路天窗時間平轉(zhuǎn)合攏，最后利用支架、掛籃澆筑合攏段，接觸錨固系統(tǒng)，完成體系轉(zhuǎn)換。但在墩身距離既有鐵路坡腳距離小時則無法采用梁體轉(zhuǎn)體的方式施工。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種適用于墩身距離既有鐵路坡腳距離小時的跨鐵路橋轉(zhuǎn)體連續(xù)梁施工方法。

上述目的是這樣實現(xiàn)的：采用中心支承轉(zhuǎn)動、輔以保險平衡撐腳穩(wěn)定的方案，并以中心支承為轉(zhuǎn)體體系，在上下層承臺間設(shè)置轉(zhuǎn)動體系，球鉸采用30000KN級球鉸；在下承臺頂面布置下轉(zhuǎn)盤的不銹鋼滑道、助推反力支座、牽引反力座等；在上承臺底面布置若干組鋼管砼撐腳，撐腳底部距離下轉(zhuǎn)盤滑道頂面20mm，卸架后撐腳底面與滑道頂面之間的縫隙不得小于5mm；在鋼管砼撐腳與滑道之間設(shè)置四氟板，并在四氟板底面涂一層黃油聚四氟乙烯粉末；上轉(zhuǎn)盤兩側(cè)各采用ZLD200型200t連續(xù)千斤頂作為牽引千斤頂形成牽引力偶，兩臺普通YDCW100型150助推千斤頂作為啟動助推千斤頂；牽引反力座布置于下承臺，牽引索布置于上承臺底部砼托盤上，并纏繞一周；箱梁澆筑完成后，啟動牽引系統(tǒng)，上承臺、墩身及箱梁形成的整體繞球鉸中心位置設(shè)置的銷軸旋轉(zhuǎn)設(shè)計角度，到達設(shè)計位置并臨時限位后，及時連接豎向鋼筋并采用C50微膨脹砼填充上下承臺間的縫隙進行封盤；

具體施工方法：

一，鉆孔樁施工，采用沖擊鉆機成孔，安裝鋼筋籠和灌注水下混凝土完成樁基施工，采用導(dǎo)管法灌注水下混凝土，導(dǎo)管直徑為300mm；

a、樁位放樣：

用全站儀準(zhǔn)確測量出鉆孔樁的中心位置，在已放出的中心位置處設(shè)置木樁，并設(shè)置護樁，在木樁上標(biāo)記出樁位中心及護樁的位置，并用砼包裹護樁，樁位放樣完成后埋設(shè)護筒；

b、鋼護筒埋設(shè)：

鋼護筒起沖孔導(dǎo)向的作用，埋設(shè)前，在樁位處挖出比鋼護筒外徑大30cm的圓坑，深度依據(jù)鋼護筒定，然后在坑中填筑30cm厚粘土，分層夯實并將頂面整平，通過測量恢復(fù)樁孔中心至坑底，再將護筒吊放于坑底，調(diào)整護筒位置使護筒中心與孔位中心重合，并調(diào)好護筒垂直度；在護筒周圍對稱均勻回填粘土，分層夯實；回填完成后，以鉆頭通過型鋼對稱傳力將護筒向下壓至高出地面0.3m時停止；

c、安裝沖擊鉆：

安裝沖擊鉆時，鉆架固定在平臺上，通過鉆架上滑輪輪緣的鉛垂將沖擊錘尖對準(zhǔn)樁位中心，其偏差不得大于2cm；

d、泥漿制備：

泥漿由膨潤土、純堿、水組成：膨潤土、純堿和水的重量比為130:4.5:950；

膨潤土采用以蒙脫石為主的優(yōu)質(zhì)鈉質(zhì)膨潤土；

純堿主要作用是增大PH值，使粘土顆粒進行分散；

e、鉆進成孔：

（1）開鉆前，在護筒內(nèi)加入適量粘土；地表土層松疏時，還要混和加入適量小片石，然后注入泥漿和清水，借助錘頭的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒角；孔口段應(yīng)反復(fù)造孔；

（2）剛開鉆時保持鉆錘穩(wěn)定，使孔口第一段豎直能起導(dǎo)向作用，升降錐頭時沖錘不要碰撞鋼護筒；

（3）在軟硬巖層交界面處應(yīng)慢速鉆進；

（4）鉆進過程中隨時注意護筒內(nèi)的水位差變化，孔內(nèi)泥漿水平面須高出護筒腳至少0.5m以上，以免泥漿面蕩漾損壞護筒刃腳孔壁，但比護筒頂面低0.3m，防止泥漿溢出；水位不足時應(yīng)及時補水防止刃腳涌砂；

（5）正常鉆進時，每進尺2m或土層變化處均立即撈取渣樣，判斷地質(zhì)情況，根據(jù)實際情況隨時調(diào)整鉆機鉆速，進尺速度；

f、清孔；

清孔采用換漿法清孔，將泵管伸入孔底位置，加大功率不斷地向孔內(nèi)送漿；保證清空后孔內(nèi)泥漿各項技術(shù)指標(biāo)達到要求，即：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm；

g、鋼筋籠制作及安裝：

下料后的鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，鋼筋籠骨架的頂端設(shè)置吊環(huán)，吊裝鋼筋籠入孔時采用三點起吊法，為防止鋼筋籠吊裝時發(fā)生變形，每隔2m設(shè)置一道三角形內(nèi)撐筋，內(nèi)撐筋卡于加強筋上，當(dāng)鋼筋籠下至孔口時拆除內(nèi)撐筋；

在護筒外側(cè)搭設(shè)枕木，保證枕木高于護筒頂面，現(xiàn)場制作吊環(huán)，將兩個吊環(huán)穿過工字鋼，然后架在枕木上，最后與主筋焊接；

每個鋼筋籠需設(shè)置主筋作為接地鋼筋，接地主筋接頭處采用加焊搭接鋼筋的方式以保證有效連通；

開始灌注混凝土?xí)r，放入隔水塞使導(dǎo)管中下落的混凝土與泥漿分離，其目的是在混凝土的重力作用下，隔水塞將水向下推動；直至導(dǎo)管內(nèi)的水完全排出，從而完成首批混凝土的灌注；

首批灌注混凝土的數(shù)量應(yīng)滿足導(dǎo)管首次埋置深度1m以上的要求；

首批混凝土入孔以后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算導(dǎo)管埋置深度，若符合規(guī)范要求，即正常灌注；在灌注過程中，導(dǎo)管埋置深度一般控制在2m～6m以內(nèi)，并隨時測探樁孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深；混凝土應(yīng)連續(xù)灌注，灌注中不得中斷；

在灌注接近樁頂時，保持導(dǎo)管內(nèi)的混凝土壓力；測量混凝土的頂面高程，控制樁頂灌注標(biāo)高比設(shè)計樁頂標(biāo)高高1m左右，超灌部分在承臺施工前應(yīng)鑿除；

在拔出最后一段長導(dǎo)管時，放慢灌注速度；

二，轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)施工：

轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)由下轉(zhuǎn)盤、球鉸、上轉(zhuǎn)盤、轉(zhuǎn)體牽引系統(tǒng)組成；

下轉(zhuǎn)盤為支承轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)全部重量的基礎(chǔ)，轉(zhuǎn)體完成后，與上轉(zhuǎn)盤共同形成基礎(chǔ)，轉(zhuǎn)盤采用C50混凝土，下轉(zhuǎn)盤上設(shè)置轉(zhuǎn)體系統(tǒng)的下球鉸、撐腳的環(huán)形滑道及轉(zhuǎn)體牽引與助推千斤頂反力座；

下轉(zhuǎn)盤分兩次澆筑施工；第一次在綁扎底層鋼筋、側(cè)面鋼筋、內(nèi)豎向鋼筋、各種預(yù)埋鋼筋和預(yù)埋件后，立模澆筑水平2.75m高混凝土；第二次在下球鉸和滑道安裝固定后，綁扎其余鋼筋，澆筑第二層0.75m高混凝土及千斤頂反力座；

球鉸由上、下球鉸、球鉸間鑲嵌四氟乙烯片、上下球鉸的固定鋼銷軸、下球鉸定位鋼定位架組成，上球鉸平面直徑4.1m，下球鉸平面直徑3.8m；

下轉(zhuǎn)盤分二個階段澆筑，第一次澆筑混凝土至下球鉸定位架底15cm處；球鉸和滑道、預(yù)埋件、鋼筋等安裝固定以后，澆筑第二次混凝土；

定位架安裝采用定位鋼筋、定位型鋼和調(diào)平墊板相結(jié)合的方式；下轉(zhuǎn)盤混凝土首次澆筑時，預(yù)埋定位架定位鋼筋，定位架安裝前，先在定位架底部對應(yīng)位置設(shè)置調(diào)平墊板，各墊板頂面高差控制在1mm以內(nèi)，定位架安裝時進行精確對中并調(diào)整其頂面高程，同時安裝定位型鋼，將定位架與其定位鋼筋、定位型鋼焊接牢固；

利用固定調(diào)整架及調(diào)整螺栓將下球鉸懸吊，調(diào)整中心位置，然后依靠固定調(diào)整螺桿上下轉(zhuǎn)動調(diào)整標(biāo)高；精確定位及調(diào)整完成后，對下轉(zhuǎn)盤球鉸的中心、標(biāo)高、平整度進行復(fù)查；中心位置利用全站儀檢查，標(biāo)高通過千斤頂進行調(diào)整，采用精度為0.03mm的水準(zhǔn)儀及鋼銦尺多點復(fù)測，經(jīng)檢查合格后將調(diào)整螺栓與橫梁之間擰緊固定，并在定位架與下球鉸之間焊接10cm長的鋼板加強固定；

在撐腳的下方設(shè)寬0.65 m的環(huán)形可調(diào)式滑道，滑道中心的直徑為7.85m；

施工時，先安裝滑道定位架，定位架安裝完成后，進行滑道安裝；滑道現(xiàn)場采取分節(jié)段拼裝，利用調(diào)整螺栓調(diào)整固定；轉(zhuǎn)體時保證撐腳可在滑道內(nèi)滑動；滑道頂面高出下轉(zhuǎn)盤混凝土頂面1cm，且整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm；

下球鉸及滑道安裝完成后，安裝相應(yīng)的鋼筋和預(yù)埋件，進行下轉(zhuǎn)盤混凝土的二次澆筑；為防止后期施工過程中水或雜物進入上下球鉸之間的空隙，施工時下轉(zhuǎn)盤混凝土頂面比下球鉸頂面低2cm；

上球鉸的安裝步驟如下：

⑴清理上下球鉸球面；

⑵在中心銷軸套管中放入黃油聚四氟乙烯粉，將中心銷軸放到套管中，調(diào)整好垂直度與周邊間隙；

⑶在下球鉸凹球面上由內(nèi)到外安裝聚四氟乙烯滑動片，各滑動片應(yīng)位于同一球面，其誤差不大于0.9mm；在球面上滑動片間涂抹黃油聚四氟乙烯粉，使黃油聚四氟乙烯粉均勻充滿滑動片之間的空間，并略高于滑動片頂面；

⑷將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內(nèi)；用導(dǎo)鏈微調(diào)上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙垂直；

⑸球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴(yán)密，確保雜質(zhì)不進入到摩擦面內(nèi)；

安裝完成后綁扎反力座鋼筋，立木模澆筑牽引支座砼和助推反力支座砼；

在對應(yīng)滑道位置上的轉(zhuǎn)盤內(nèi)共設(shè)有8對雙φ650x24mm的撐腳，撐腳高0.785m，撐腳鋼管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土；撐腳中心線的直徑為7.85m；在下轉(zhuǎn)盤混凝土澆筑完成，上球鉸安裝及助推反力座砼澆筑后安裝撐腳，撐腳與滑道之間的空隙設(shè)為20mm，撐腳與滑道之間的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框?qū)⑵涠ㄐ?；轉(zhuǎn)體前根據(jù)撐腳與滑道之間的空隙，在滑道面內(nèi)撐腳底鋪裝聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板與滑道的接觸面涂黃油聚四氟乙烯粉；在每個轉(zhuǎn)盤滑道上撐腳之間設(shè)若干砂箱，砂箱內(nèi)設(shè)石英砂，砂箱使用前預(yù)壓35Mpa；

施工時使用測量儀進行平面和高程控制；平面控制采用全站儀，使中心點的定位精度達到±1mm以內(nèi)；高程控制采用水準(zhǔn)儀，精度為0.03mm；

上轉(zhuǎn)盤施工：

上承臺底層鋼筋安裝完成后，安裝定位兩束牽引索索，為保證轉(zhuǎn)體時牽引索之間互不干擾的工作，牽引索鋼絞線24束正旋和24束反旋；牽引索在砼內(nèi)的預(yù)埋端采用錨具錨固，并利用固定在底層鋼筋上的定位鋼板確定鋼絞線的平面位置和高度，同一對牽引索的錨固端在同一直線上并對稱與轉(zhuǎn)臺的圓心，每根索的預(yù)埋高度和牽引力方向應(yīng)一致，每根索埋入轉(zhuǎn)盤長度5.47m，施工時，預(yù)埋牽引索支撐鋼筋，并在牽引索中心預(yù)留25mm深的半圓形槽口，牽引索外漏部分圓順纏繞在轉(zhuǎn)盤周圍，互不干擾地擱置于預(yù)埋筋上；

上轉(zhuǎn)盤設(shè)縱橫向預(yù)應(yīng)力筋，縱向設(shè)24根12-7φ5mm鋼絞線，橫向設(shè)30根12-7φ5mm鋼絞線；縱、橫向鋼絞線單端張拉，張拉端、錨固端交錯布置，張拉端采用15-12錨具，固定端采用15-12P錨具；管道采用內(nèi)徑φ90mm金屬波紋管，施工時，用定位鋼筋將管道按設(shè)計位置安裝固定，上轉(zhuǎn)盤混凝土強度達到設(shè)計強度的100%后，先張拉50%縱、橫向鋼絞線，然后注漿封錨，待縱、橫向管道漿體強度達到設(shè)計要求后，張拉另外一半縱、橫向鋼絞線，最后注漿封錨；管道壓漿用水泥漿強度為40MPa；

上轉(zhuǎn)盤砼澆筑：

上轉(zhuǎn)盤分兩次澆筑施工；第一次在上球鉸、鋼撐腳完成后，安裝上球鉸鋼筋網(wǎng)片、轉(zhuǎn)臺鋼筋，澆筑轉(zhuǎn)臺1.7m高混凝土；第二次在安裝完成上轉(zhuǎn)盤其他鋼筋、墩身預(yù)埋筋后，澆筑上轉(zhuǎn)盤2.0m高混凝土；承臺采用C50砼，澆筑順序由周邊向中心，平面分層澆筑高度30cm到40cm左右；

上、下轉(zhuǎn)盤臨時約束：

墩梁施工時，為保證不發(fā)生相對位移和轉(zhuǎn)動，在下承臺頂面的撐腳之間安裝限位梁，限位梁與支撐腳之間布置鋼支撐，并用鋼楔子打緊，轉(zhuǎn)體施工前，打掉剛楔子，以利轉(zhuǎn)體，同時保留部分限位型鋼，用作啟動助推反力梁；

三，墩身施工：

中墩混凝土1次澆筑完成，邊墩混凝土澆筑分2段澆注，第一次澆注9m高，第二次澆筑剩余部分；

將墩身接地線與承臺連接好，并在靠近線路設(shè)置絕緣板；

采用雙排鋼管腳手架，排距0.9m，步距1.2m，立桿間距1.2m距地面0.2m高設(shè)掃地桿，沿架子高度方向每隔4m左右設(shè)剪力撐一道，剪力撐與地面的夾角在45度至60度之間，腳手架與墩身鋼模間凈距不小于0.5m；

墩身采用桁架式整體鋼模，模板在現(xiàn)場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采用吊車整體吊裝就位，與承臺預(yù)埋型鋼連接固定；

混凝土澆筑前，將承臺與墩身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋；

澆筑時在墩身整個平截面內(nèi)對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內(nèi)，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡；

墩臺混凝土達到拆模強度后拆除模板；

拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡?fù)凉げ几采w，外貼隔水塑料薄膜，不間斷養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，之后拆除養(yǎng)生毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養(yǎng)護14天以上；

主墩支座安裝及臨時固結(jié)施工：

為保證橋梁懸臂澆注階段能抵抗不平衡力矩，在墩頂部位設(shè)置墩梁固結(jié)措施，在墩柱內(nèi)預(yù)埋規(guī)格為φ32mm精軋螺紋鋼筋，精軋螺紋鋼筋通過臨時支座穿入箱梁0#塊底板，與箱梁一起澆注，待箱梁0#塊澆注完成后，完成墩梁固結(jié)；

永久支座安裝：

連續(xù)箱梁采用GTQZ球形鋼支座，邊支座為5000KN級、中支座為17500KN級，分別為縱向活動、橫向、多向活動和固定支座四類，與梁體及墩臺采用錨栓+底柱的方式與支座墊板組合方式連接錨固，其中固定支座布設(shè)于橋墩的左側(cè)；

施工墊石前，參照支座噸位預(yù)留螺栓孔，預(yù)留孔的直徑允許偏差為0-20mm，孔深度允許偏差為0-50mm，澆注完成后應(yīng)及時對標(biāo)高、平整度、預(yù)留孔位置進行復(fù)測；

支座墊石處理完畢并鑿毛后，根據(jù)確定的支座類型即可開始安裝，對于重量較大的支座需采用千斤頂進行調(diào)整標(biāo)高和平整度，較小的可采用鋼楔調(diào)整，調(diào)整結(jié)束仔細(xì)檢查標(biāo)高、平整度、中線以及與墊石間空隙，無誤后開始支立灌漿用模板，支座螺栓孔與墊層一起灌注，支座安裝采用重力式灌漿法，灌注必須保證從支座中心向四周流淌，安裝完后支座底板四角高差不大于1mm；

托架預(yù)壓：

墩身每側(cè)布設(shè)2榀三角托架，托架主構(gòu)件采用雙拼的[36b槽鋼及I36b工字鋼，托架焊接拼裝時采用角焊縫連接方式，φ25mm鋼筋與鋼板焊縫厚度不小于7.5mm，鋼板與槽鋼焊縫厚度不小于6.7mm，托架與鋼板連接處增設(shè)2cm厚加強鋼板；托架水平桿及斜桿處設(shè)[16a槽鋼剪刀撐用于增加托架穩(wěn)定性，托架上部橫橋向布設(shè)I36b工字鋼分配梁，分配梁上部布設(shè)15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹膠板；

預(yù)壓方法：采用混凝土預(yù)制塊預(yù)壓進行加載預(yù)壓，預(yù)制塊尺寸為：1.5m*0.9m*0.7m,重2.2T；

分級加載：加載時按照預(yù)壓計算荷載60%、80%、100%分三級加載，加載時，根據(jù)不同的位置分別使用重2.2t的混凝土塊加載；

測出彈性和非彈性變形：

模板：

①底模：采用木結(jié)構(gòu)模板；

②外側(cè)模：利用掛籃懸澆段模板，支撐在托架懸臂橫梁上，掛籃模板采用定型桁架式大面積鋼模，背楞為定型式鋼桁架，外?？蚣茕撹旒芟略O(shè)碗扣支架作為翼緣板混凝土荷載的支架；

③內(nèi)模及端頭模：

箱梁內(nèi)模及橫隔板模板采用木膠板或竹膠板，人洞模板采用1.5cm厚竹膠板制作，箱梁端頭模板采用定型鋼模，在端頭模上割孔將箱梁接縫縱向鋼筋伸出模板，模板拼裝與鋼筋綁扎交替進行，先進行底板模板、外側(cè)模板拼裝，然后進行底板及腹板鋼筋、預(yù)應(yīng)力安裝，再進行內(nèi)模板拼裝，最后進行頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力安裝；

鋼筋、預(yù)應(yīng)力筋及波紋管綁扎成型的施工順序如下：

綁扎底板鋼筋、綁扎腹板及隔墻鋼筋、安裝豎向預(yù)應(yīng)力管道和預(yù)應(yīng)力筋、安裝腹板內(nèi)縱向波紋管、安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋，安裝頂板預(yù)應(yīng)力管道；

砼按自邊向中、先底板、再腹板及頂板的順序澆筑砼，中間不留施工縫，在砼澆筑時采取在頂板肋部鋼筋位置預(yù)制兩個下灰道；先在底板上整體澆筑50cm厚砼，再從板預(yù)制的下灰道澆筑底板、腹板，同時澆筑中隔梁砼；腹板砼采用分層澆筑，分層厚度不大于30cm；

連續(xù)梁混凝土養(yǎng)護：

⑴混凝土灌注結(jié)束后，立即覆蓋塑料薄膜保水，蓋遮陽防雨罩；待混凝土表面硬化到能夠上人時，開始對梁面進行抹面作業(yè)，抹面作業(yè)時應(yīng)邊抹邊覆蓋塑料薄膜；

⑵混凝土抹面工序結(jié)束后，在梁體表面采用土工布覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面充分潮濕為度；

⑶連續(xù)梁內(nèi)養(yǎng)護；

梁內(nèi)縱橋方向預(yù)應(yīng)力筋束采用后穿束法，但對于單端張拉的預(yù)應(yīng)力筋束，采用先穿束法；

縱向預(yù)應(yīng)力筋采用標(biāo)準(zhǔn)強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，錨固體系采用自錨式拉絲體系；

橫向預(yù)應(yīng)力筋也采用標(biāo)準(zhǔn)強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，在頂板和墩柱上的隔梁位置布置，錨固體系采用BM15－4（P）錨具及配套的支承墊板，橫向預(yù)應(yīng)力采用單端張拉工藝；

豎向預(yù)應(yīng)力筋采用φ32mm高強精軋螺紋鋼筋，抗拉極限強度830MPa,錨下張拉控制力為705.5MPa，錨固體系采用JLM-25型錨具；

張拉：

預(yù)應(yīng)力筋張拉施工一次性施工完成，當(dāng)梁體強度達到設(shè)計的95%，彈性模量達到設(shè)計的100%，且砼的齡期大于7天時方可進行張拉；

預(yù)應(yīng)力筋采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應(yīng)超過1束，張拉順序為先腹板束，后頂板束，張拉應(yīng)從外到內(nèi)對稱進行，各節(jié)段先張拉縱向再豎向再橫向，并及時壓漿，張拉過程要盡量保持兩端伸長量一致；

初始張拉力按20%錨下應(yīng)力控制，張拉到設(shè)計錨下應(yīng)力后持荷3分鐘以上，量測伸長值回油錨固，所有預(yù)應(yīng)力張拉均采用雙控法，即延伸量和張拉控制應(yīng)力，實際伸長值與理論延伸量控制在±6%內(nèi)，頂板橫向預(yù)應(yīng)力采用千斤頂進行張拉，張拉采用單端交替進行，墩頂橫隔板也采用單端交替進行張拉，張拉順序：從隔板外側(cè)至內(nèi)側(cè)對稱張拉；

終張拉完畢后，在2天之內(nèi)進行管道壓漿作業(yè)；壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道從最低點壓入；對結(jié)構(gòu)或構(gòu)件中上下分層設(shè)置的孔道，先下后上順序壓漿，同一管道的壓漿要連續(xù)進行，一次完成；智能壓漿系統(tǒng)可以同時對兩個孔道進行壓漿，同一構(gòu)件的壓漿要在5小時內(nèi)全部完成；

封錨：

張拉端采用C50砼封錨，混凝土間隙用C50水泥漿填封，混凝土澆筑前在新老混凝土結(jié)合面上鑿毛，采用簪子和小錘鑿毛老混凝土與新混凝土面的連接部位，露出新鮮混凝土面積不小于總面積75%，之后用水沖洗干凈并使新老混凝土接觸面充分吸水后方可進行澆筑，并要求振搗密實，及時抹面壓光，封錨后混凝土與原端面錯臺不超過2mm；

涂刷聚氨酯防水涂料，涂刷厚度為1.5mm；

掛籃拼裝；掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統(tǒng)、吊桿系統(tǒng)、底托系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分組成；

四，懸臂段施工：

連續(xù)梁懸臂段施工采用掛籃懸澆方式施工，在前一個塊段施工完成后，通過掛籃移動，移至下一個塊段，并調(diào)整底模標(biāo)高實現(xiàn)塊段高度變化，通過在前一個塊段預(yù)留掛籃后錨孔進行掛籃的固定；

直線段混凝土條形基礎(chǔ)下地基基礎(chǔ)采用換填建筑磚渣處理，換填深度1.5m，換填頂面地基承載力不小于159Kpa，換填基底承載力不小于89Kpa；地基換填分層壓實并檢測，分層厚度不大于30cm；

支架搭設(shè)：

直線段采用直徑530mm，壁厚10mm鋼管樁支架，墩旁一排樁設(shè)于承臺頂，其余一排樁設(shè)C25混凝土條形基礎(chǔ)；

預(yù)埋鋼板厚20mm，頂面與混凝土面齊平，每塊鋼板設(shè)2根50cm長錨固鋼筋，錨固筋采用φ16mm圓鋼筋，直線段預(yù)埋鋼板間距2×2.5m，沿縱軸線對稱布置，鋼管樁與預(yù)埋鋼板焊接連接；

將遮板、邊豎墻和接觸網(wǎng)立柱基礎(chǔ)與梁部施工同步進行，轉(zhuǎn)體前施工完成；

五、橋梁轉(zhuǎn)體：

橋梁正式轉(zhuǎn)體前，需進行稱重平衡試驗，測試轉(zhuǎn)體部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系數(shù)等參數(shù)，實現(xiàn)橋梁轉(zhuǎn)體的配重要求；

稱重前的準(zhǔn)備工作

⑴安裝中跨合攏段的吊架；

⑵撤除梁頂所有材料、機具、設(shè)備；

⑶檢查上轉(zhuǎn)盤撐腳下滑板；

⑷安放千斤頂、大量程百分表；

(5)拆除支架、砂箱 ，在撐腳下安裝黃油聚四氟乙烯板；

⑹觀察轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)是否傾斜及傾斜方向以確定其狀態(tài)；

稱重試驗：

在上轉(zhuǎn)盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態(tài)到動摩擦狀態(tài)的臨界值，上轉(zhuǎn)盤兩側(cè)的力差即為不平衡重量；

根據(jù)該狀態(tài)的測試方法，在兩幅梁的承臺底面布置千斤頂和位移傳感器，實施兩幅梁的不平衡力矩測試；

轉(zhuǎn)體施工設(shè)備配置：

每個橋墩轉(zhuǎn)體配置一個自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)和一個助推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)，自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)由一個QK-8主控臺，兩臺ZLD200型200t連續(xù)千斤頂和兩臺ZLDB液壓泵站組成，該自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)可以提供轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)啟動后所需全部扭矩；助推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)由兩YDCW150型150t千斤頂和兩臺ZB4-500型油泵構(gòu)成；

兩臺連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對稱的布置于轉(zhuǎn)盤兩側(cè)，千斤頂?shù)闹行木€必須與上轉(zhuǎn)盤外圓相切，中心線高度與上轉(zhuǎn)盤預(yù)埋鋼絞線的中心線水平，同時要求兩千斤頂?shù)缴限D(zhuǎn)盤的距離相等，且距牽引索脫離轉(zhuǎn)向索鞍的切點距離大于5米；千斤頂放置于配套的反力架上，反力架通過電焊或高強螺栓與反力墩固定，反力墩與反力架必須能夠承受200t拉力的作用；

轉(zhuǎn)體轉(zhuǎn)盤埋設(shè)有兩束牽引索，每束由24根強度等級為1860Mpa、7φ5鋼絞線組成，每根7φ5鋼絞線所能承受最大拉力26t，每束承受的最大拉力為624t；

預(yù)埋牽引索時清潔各根鋼絞線表面的銹跡、油污，逐根順次沿著既定索道排列纏繞后，穿過ZLD200型連續(xù)頂推千斤頂，牽引索的另一端設(shè)置固定錨具，已在上轉(zhuǎn)盤澆筑時預(yù)埋入上轉(zhuǎn)盤混凝土體內(nèi)，作為牽引索固定端；

將預(yù)埋好的鋼絞線牽引索順著牽引方向繞上轉(zhuǎn)盤后穿過千斤頂，并用千斤頂?shù)膴A緊裝置夾持?。幌扔肶DCW150型千斤頂在5～10Mpa油壓下逐根對鋼絞線預(yù)緊，再通過頂推千斤頂在2～3Mpa油壓下對該束鋼絞線整體預(yù)緊，使兩束牽引索各鋼絞線持力基本一致，牽引索索道與對應(yīng)千斤頂軸心線應(yīng)在同一標(biāo)高上；

梁體即將就位時，停止連續(xù)千斤頂?shù)倪B續(xù)工作狀態(tài)，使其處于點動工作狀態(tài)，直至轉(zhuǎn)體就位；

橋梁轉(zhuǎn)體時兩墩同時啟動，連續(xù)千斤頂公稱油壓相同，轉(zhuǎn)體采用同種型號的兩套液壓設(shè)備，轉(zhuǎn)體時按校驗報告提供的參數(shù)控制好油表壓力，上轉(zhuǎn)盤最外圓周上的點每分鐘轉(zhuǎn)動5.2cm，轉(zhuǎn)體前在轉(zhuǎn)盤上按每段長2.6cm均勻布置50個刻度，轉(zhuǎn)體過程中隨時觀測兩個轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)過刻度，觀察兩個轉(zhuǎn)體的鋼絞線是否等速；

轉(zhuǎn)體前在轉(zhuǎn)體就位位置安裝I40a工字鋼橫梁，使工字鋼橫梁與轉(zhuǎn)盤撐腳接觸位置即為轉(zhuǎn)體就位位置，每座轉(zhuǎn)體在上、下盤的滑道之間均設(shè)置有6個保險撐腳，撐腳走板底面距離滑道頂面預(yù)留有20mm的縫隙，轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)精確就位后，采用鋼抄手進行抄墊固定，并用電焊將鋼抄手同撐腳走板鋼板、連同上盤滑道預(yù)埋鋼板立即進行全面焊接聯(lián)接；

先讓輔助千斤頂達到預(yù)定噸位，啟動動力系統(tǒng)設(shè)備，并使其在“自動”狀態(tài)下運行；

每個轉(zhuǎn)體使用的對稱千斤頂?shù)淖饔昧κ冀K保持大小相等、方向相反，以保證上轉(zhuǎn)盤僅承受與摩擦力矩相平衡的動力偶，無傾覆力矩產(chǎn)生；

軸線偏差主要采用連續(xù)千斤頂點動控制來調(diào)整，若轉(zhuǎn)體到位后發(fā)現(xiàn)有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下盤之間適當(dāng)頂起拱，進行調(diào)整；

封固轉(zhuǎn)盤：

經(jīng)過轉(zhuǎn)體和精確定位階段并檢測平面位置、標(biāo)高均符合設(shè)計要求后，立即在8對撐腳兩側(cè)下轉(zhuǎn)盤承臺上焊接型鋼反力架，打入鋼楔塊，并將其臨時鎖定，保證轉(zhuǎn)體單元不再產(chǎn)生位移，清洗底盤上表面，焊接預(yù)留鋼筋，立模澆筑封固混凝土、使上轉(zhuǎn)盤與下轉(zhuǎn)盤連成一體，混凝土澆筑時振搗密實，以保證上、下盤密實連接；

六、合攏段施工及體系轉(zhuǎn)換：

按照“先邊跨、后中跨”的順序進行合攏段施工，箱梁轉(zhuǎn)體到設(shè)計預(yù)定位置并對轉(zhuǎn)體托盤進行固封，待固封混凝體的強度達到設(shè)計強度的100%后，即可進行箱梁合攏施工；

在合攏口剛性支撐鎖定后，進行邊跨的合攏段施工，待邊跨合攏段混凝土強度和彈性模量均達到設(shè)計要求后張拉邊跨合攏束，并拆除臨時固結(jié)和臨時支座，成為單懸臂體系，然后采用同樣方法澆筑中跨合攏段砼，張拉預(yù)應(yīng)力束，拆除模板，完成體系轉(zhuǎn)換。

本發(fā)明的優(yōu)點是：由于其是橋墩轉(zhuǎn)體，所以可適用于墩身距離既有鐵路坡腳距離小時的跨鐵路橋轉(zhuǎn)體連續(xù)梁施工，可保證在不影響既有線安全的情況下完成施工作業(yè)。

具體實施方式：

采用中心支承轉(zhuǎn)動、輔以保險平衡撐腳穩(wěn)定的方案，并以中心支承為轉(zhuǎn)體體系，在上下層承臺間設(shè)置轉(zhuǎn)動體系，球鉸采用30000KN級球鉸；在下承臺頂面布置下轉(zhuǎn)盤的不銹鋼滑道、助推反力支座、牽引反力座等；在上承臺底面布置若干組鋼管砼撐腳，撐腳底部距離下轉(zhuǎn)盤滑道頂面20mm，卸架后撐腳底面與滑道頂面之間的縫隙不得小于5mm；在鋼管砼撐腳與滑道之間設(shè)置四氟板，并在四氟板底面涂一層黃油聚四氟乙烯粉末；上轉(zhuǎn)盤兩側(cè)各采用ZLD200型200t連續(xù)千斤頂作為牽引千斤頂形成牽引力偶，兩臺普通YDCW100型150助推千斤頂作為啟動助推千斤頂；牽引反力座布置于下承臺，牽引索布置于上承臺底部砼托盤上，并纏繞一周；箱梁澆筑完成后，啟動牽引系統(tǒng)，上承臺、墩身及箱梁形成的整體繞球鉸中心位置設(shè)置的銷軸旋轉(zhuǎn)設(shè)計角度，到達設(shè)計位置并臨時限位后，及時連接豎向鋼筋并采用C50微膨脹砼填充上下承臺間的縫隙進行封盤；

具體施工方法：

一，鉆孔樁施工，采用沖擊鉆機成孔，人工配合機械安裝鋼筋籠和灌注水下混凝土完成樁基施工，鋼筋籠集中分節(jié)制作、現(xiàn)場吊裝接長；混凝土由混凝土攪拌運輸車運輸至現(xiàn)場灌注，采用導(dǎo)管法灌注水下混凝土，導(dǎo)管直徑為300mm；

a、樁位放樣：

用全站儀準(zhǔn)確測量出鉆孔樁的中心位置，在已放出的中心位置處設(shè)置木樁，并在不影響施工的位置設(shè)置護樁，用小釘在木樁上標(biāo)記出樁位中心及護樁的準(zhǔn)確位置，并用砼包裹護樁，方便鉆進時對樁位中心的校核，樁位放樣完成后埋設(shè)護筒；

b、鋼護筒埋設(shè)：

鋼護筒起沖孔導(dǎo)向的作用，埋設(shè)前，在樁位處挖出比鋼護筒外徑大30cm的圓坑，深度依據(jù)鋼護筒定，然后在坑中填筑30cm厚粘土，分層夯實并將頂面整平，以便埋設(shè)鋼護筒，通過測量恢復(fù)樁孔中心至坑底，再將護筒吊放于坑底，調(diào)整護筒位置使護筒中心與孔位中心重合，同時用線錘檢查并調(diào)好護筒垂直度；在護筒周圍對稱均勻回填粘土，分層夯實，達到最佳密實度,夯填時要防止護筒傾斜；回填完成后，以鉆頭通過型鋼對稱傳力將護筒向下壓至高出地面0.3m時停止；下壓到位后檢查護筒平面偏位及傾斜狀況，若平面偏位超過30mm或傾斜率超過1%，應(yīng)撥出護筒重新定位下沉；

c、安裝沖擊鉆：

安裝沖擊鉆時，鉆架要固定在平臺上，底座要平穩(wěn)(底座不能壓住鋼護筒)，以防鉆架沖擊而產(chǎn)生位移或下沉，通過鉆架上滑輪的輪緣的鉛垂將沖擊錘尖對準(zhǔn)樁位(或鋼護筒底) 中心，其偏差不得大于2cm；

d、泥漿制備：

泥漿由膨潤土、純堿、水組成：膨潤土、純堿和水的重量比為130:4.5:950；

膨潤土采用以蒙脫石為主的優(yōu)質(zhì)鈉質(zhì)膨潤土；

純堿主要作用是增大PH值，使粘土顆粒進行分散；

e、鉆進成孔：

（1）開鉆前，在護筒內(nèi)加入適量粘土，但粘土不宜過多以防粘結(jié)；地表土層松疏時，還要混和加入適量小片石，然后注入泥漿和清水，借助錘頭的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒角；孔口段應(yīng)反復(fù)造孔，以防止塌孔；

（2）剛開鉆時保持鉆錘穩(wěn)定，使用小沖程慢速鉆進，使孔口第一段豎直能起導(dǎo)向作用，升降錐頭時要平穩(wěn)，沖錘不要碰撞鋼護筒，當(dāng)孔底低于護筒刃腳2～3m后，如果沖錘在孔中保持穩(wěn)定且孔豎直，則可適當(dāng)加大沖程；

（3）在軟硬巖層交界面處應(yīng)慢速鉆進，以防樁孔傾斜；

（4）鉆進過程中隨時注意護筒內(nèi)的水位差變化，孔內(nèi)泥漿水平面須高出護筒腳至少0.5m以上，以免泥漿面蕩漾損壞護筒刃腳孔壁，但比護筒頂面低0.3m，防止泥漿溢出；水位不足時應(yīng)及時補水防止刃腳涌砂；

（5）正常鉆進時，每進尺2m或土層變化處均立即撈取渣樣，判斷地質(zhì)情況，根據(jù)實際情況隨時調(diào)整鉆機鉆速，進尺速度；

f、清孔；

清孔采用換漿法清孔，將泵管伸入孔底位置，加大功率不斷地向孔內(nèi)送漿；保證清空后孔內(nèi)泥漿各項技術(shù)指標(biāo)達到要求，即：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm；

g、鋼筋籠制作及安裝：

下料后的鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，鋼筋籠骨架的頂端設(shè)置吊環(huán)，吊環(huán)采用同主筋直徑相同的鋼筋，吊裝鋼筋籠入孔時采用三點起吊法，避免碰撞孔壁，為防止鋼筋籠吊裝時發(fā)生變形，每隔2m設(shè)置一道三角形內(nèi)撐筋，內(nèi)撐筋卡于加強筋上，當(dāng)鋼筋籠下至孔口時拆除內(nèi)撐筋；鋼筋籠連接采用雙面幫條焊；

在護筒外側(cè)搭設(shè)枕木，保證枕木高于護筒頂面，現(xiàn)場制作吊環(huán)，通過鋼筋籠頂標(biāo)高，確定吊環(huán)長度，將兩個吊環(huán)穿過工字鋼，然后架在枕木上，最后與主筋單面焊接牢固，焊縫長度不小于10d；

每個鋼筋籠需設(shè)置主筋作為接地鋼筋，接地主筋接頭處采用加焊搭接鋼筋的方式以保證有效連通，采用雙面焊縫搭接焊；

開始灌注混凝土?xí)r，放入隔水塞使導(dǎo)管中下落的混凝土與泥漿分離，其目的是在混凝土的重力作用下，隔水塞將水向下推動；直至導(dǎo)管內(nèi)的水完全排出，從而完成首批混凝土的灌注；

首批灌注混凝土的數(shù)量應(yīng)滿足導(dǎo)管首次埋置深度1m以上的要求；

首批混凝土方量計算（公式如下）：

V=πD2/4×（H1+H2）＋πd2/4×h1

式中：

V—灌注首批砼所需數(shù)量（m3）；

D—樁孔直徑（m）；

H1—樁孔底至導(dǎo)管底端間距，一般為0.3-0.4m；

H2—導(dǎo)管初次埋置深度（m）；

d—導(dǎo)管內(nèi)徑（m）；

h1—樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱平衡導(dǎo)管外(或泥漿)壓力所需的高度（m）；

h1=孔內(nèi)水或泥漿的重度（KN/m3）×孔內(nèi)水或泥漿的深度（m）/混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）；

首批混凝土入孔以后，立即測探（測錘法）孔內(nèi)混凝土面高度，計算導(dǎo)管埋置深度，若符合規(guī)范要求，即正常灌注；在灌注過程中，導(dǎo)管埋置深度一般控制在2m～6m以內(nèi)，并隨時測探樁孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深；混凝土應(yīng)連續(xù)灌注，灌注中不得中斷；

在灌注接近樁頂時，保持導(dǎo)管內(nèi)的混凝土壓力，避免樁頂密度過大而產(chǎn)生泥團或樁頂混凝土不密實、松散的現(xiàn)象；測量混凝土的頂面高程，控制樁頂灌注標(biāo)高比設(shè)計樁頂標(biāo)高高1m左右，超灌部分在承臺施工前應(yīng)鑿除；

在拔出最后一段長導(dǎo)管時，放慢灌注速度，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導(dǎo)管下形成泥心；

水下混凝土灌注后，清理樁位四周的雜物，為基坑開挖做準(zhǔn)備；

二，轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)施工：

轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)由下轉(zhuǎn)盤、球鉸、上轉(zhuǎn)盤、轉(zhuǎn)體牽引系統(tǒng)組成；

下轉(zhuǎn)盤（下承臺）為支承轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)全部重量的基礎(chǔ)，轉(zhuǎn)體完成后，與上轉(zhuǎn)盤共同形成基礎(chǔ)，轉(zhuǎn)盤采用C50混凝土，下轉(zhuǎn)盤上設(shè)置轉(zhuǎn)體系統(tǒng)的下球鉸、撐腳的環(huán)形滑道及轉(zhuǎn)體牽引與助推千斤頂反力座；

下轉(zhuǎn)盤分兩次澆筑施工；第一次在綁扎底層鋼筋、側(cè)面鋼筋、內(nèi)豎向鋼筋、各種預(yù)埋鋼筋和預(yù)埋件后，立模澆筑水平2.75m高混凝土（球鉸定位架底15cm）；第二次在下球鉸和滑道安裝固定后，綁扎其余鋼筋，澆筑第二層0.75m高混凝土及千斤頂反力座；

球鉸由上、下球鉸、球鉸間鑲嵌四氟乙烯片、上下球鉸的固定鋼銷軸、下球鉸定位鋼定位架組成，上球鉸平面直徑4.1m，下球鉸平面直徑3.8m；

下轉(zhuǎn)盤分二個階段澆筑，第一次澆筑混凝土至下球鉸定位架底15cm處；球鉸和滑道、預(yù)埋件、鋼筋等安裝固定以后，澆筑第二次混凝土；

定位架安裝采用定位鋼筋、定位型鋼和調(diào)平墊板相結(jié)合的方式；下轉(zhuǎn)盤混凝土首次澆筑時，預(yù)埋定位架定位鋼筋，定位架安裝前，先在定位架底部對應(yīng)位置設(shè)置調(diào)平墊板，各墊板頂面高差控制在1mm以內(nèi)，定位架安裝時進行精確對中并調(diào)整其頂面高程，同時安裝定位型鋼，將定位架與其定位鋼筋、定位型鋼焊接牢固；

利用固定調(diào)整架及調(diào)整螺栓將下球鉸懸吊，調(diào)整中心位置，然后依靠固定調(diào)整螺桿上下轉(zhuǎn)動調(diào)整標(biāo)高；精確定位及調(diào)整完成后，對下轉(zhuǎn)盤球鉸的中心、標(biāo)高、平整度進行復(fù)查；中心位置利用全站儀檢查，標(biāo)高通過千斤頂進行調(diào)整，采用精度為0.03mm的水準(zhǔn)儀及鋼銦尺多點復(fù)測，經(jīng)檢查合格后將調(diào)整螺栓與橫梁之間擰緊固定，并在定位架與下球鉸之間焊接10cm長的鋼板加強固定；

在撐腳的下方設(shè)寬0.65 m的環(huán)形可調(diào)式滑道，滑道中心的直徑為7.85m；

施工時，先安裝滑道定位架，定位架安裝完成后，進行滑道安裝；滑道現(xiàn)場采取分節(jié)段拼裝，利用調(diào)整螺栓調(diào)整固定；轉(zhuǎn)體時保證撐腳可在滑道內(nèi)滑動，以保持轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)平穩(wěn)；滑道頂面高出下轉(zhuǎn)盤混凝土頂面1cm，且整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm；

下球鉸及滑道安裝完成后，安裝相應(yīng)的鋼筋和預(yù)埋件，進行下轉(zhuǎn)盤混凝土的二次澆筑；為防止后期施工過程中水或雜物進入上下球鉸之間的空隙，施工時下轉(zhuǎn)盤混凝土頂面比下球鉸頂面低2cm；

上球鉸的安裝步驟如下：

⑴清理上下球鉸球面；

⑵在中心銷軸套管中放入黃油聚四氟乙烯粉，將中心銷軸放到套管中，調(diào)整好垂直度與周邊間隙；

⑶在下球鉸凹球面上由內(nèi)到外安裝聚四氟乙烯滑動片，各滑動片應(yīng)位于同一球面，其誤差不大于0.9mm；在球面上滑動片間涂抹黃油聚四氟乙烯粉，使黃油聚四氟乙烯粉均勻充滿滑動片之間的空間，并略高于滑動片頂面；

⑷將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內(nèi)；用導(dǎo)鏈微調(diào)上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙垂直；

⑸球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴(yán)密，確保雜質(zhì)不進入到摩擦面內(nèi)；

安裝完成后綁扎反力座鋼筋，立木模澆筑牽引支座砼和助推反力支座砼；

在對應(yīng)滑道位置上的轉(zhuǎn)盤內(nèi)共設(shè)有8對雙φ650x24mm的撐腳，撐腳高0.785m（含底部3cm的走板），撐腳鋼管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土；撐腳中心線的直徑為7.85m；在下轉(zhuǎn)盤混凝土澆筑完成，上球鉸安裝及助推反力座砼澆筑后安裝撐腳，撐腳與滑道之間的空隙設(shè)為20mm，撐腳與滑道之間的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框?qū)⑵涠ㄐ停晦D(zhuǎn)體前根據(jù)撐腳與滑道之間的空隙，在滑道面內(nèi)撐腳底鋪裝聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板與滑道的接觸面涂黃油聚四氟乙烯粉；為保證卸架時，撐腳與滑道不被擠壓緊密，轉(zhuǎn)體前用砂箱作為臨時支撐；在每個轉(zhuǎn)盤滑道上撐腳之間設(shè)若干砂箱，砂箱內(nèi)設(shè)石英砂，砂箱使用前預(yù)壓35Mpa；

施工時使用測量儀進行平面和高程控制；平面控制采用全站儀，使中心點的定位精度達到±1mm以內(nèi)；高程控制采用水準(zhǔn)儀，精度為0.03mm；

上轉(zhuǎn)盤施工：

上承臺底層鋼筋安裝完成后，安裝定位兩束牽引索索，為保證轉(zhuǎn)體時牽引索之間互不干擾的工作，牽引索鋼絞線24束正旋和24束反旋；牽引索在砼內(nèi)的預(yù)埋端采用錨具錨固，并利用固定在底層鋼筋上的定位鋼板確定鋼絞線的平面位置和高度，同一對牽引索的錨固端在同一直線上并對稱與轉(zhuǎn)臺的圓心，每根索的預(yù)埋高度和牽引力方向應(yīng)一致，每根索埋入轉(zhuǎn)盤長度5.47m（大于3m），施工時，預(yù)埋牽引索支撐鋼筋，并在牽引索中心預(yù)留25mm深的半圓形槽口，牽引索外漏部分圓順纏繞在轉(zhuǎn)盤周圍，互不干擾地擱置于預(yù)埋筋上；

上轉(zhuǎn)盤設(shè)縱橫向預(yù)應(yīng)力筋，縱向設(shè)24根12-7φ5鋼絞線，橫向設(shè)30根12-7φ5鋼絞線；縱、橫向鋼絞線單端張拉，張拉端、錨固端交錯布置，張拉端采用15-12錨具，固定端采用15-12P錨具；管道采用內(nèi)徑φ90mm金屬波紋管，施工時，用定位鋼筋將管道按設(shè)計位置安裝固定，上轉(zhuǎn)盤混凝土強度達到設(shè)計強度的100%后，先張拉50%縱、橫向鋼絞線，然后注漿封錨，待縱、橫向管道漿體強度達到設(shè)計要求后，張拉另外一半縱、橫向鋼絞線，最后注漿封錨；管道壓漿用水泥漿強度為40MPa；

上轉(zhuǎn)盤砼澆筑：

上轉(zhuǎn)盤（上承臺）分兩次澆筑施工；第一次在上球鉸、鋼撐腳完成后，安裝上球鉸鋼筋網(wǎng)片、轉(zhuǎn)臺鋼筋，澆筑轉(zhuǎn)臺1.7m高混凝土；第二次在安裝完成上轉(zhuǎn)盤其他鋼筋、墩身預(yù)埋筋后，澆筑上轉(zhuǎn)盤2.0m高混凝土；承臺采用C50砼，澆筑順序由周邊向中心，平面分層澆筑高度30cm到40cm左右；

上、下轉(zhuǎn)盤臨時約束：

墩梁施工時，為保證不發(fā)生相對位移和轉(zhuǎn)動，在下承臺頂面的撐腳之間安裝限位梁，限位梁與支撐腳之間布置鋼支撐，并用鋼楔子打緊，轉(zhuǎn)體施工前，打掉剛楔子，以利轉(zhuǎn)體，同時保留部分限位型鋼，用作啟動助推反力梁；

三，墩身施工：

中墩混凝土1次澆筑完成，邊墩混凝土澆筑分2段澆注，第一次澆注9m高，第二次澆筑剩余部分；

將墩身接地線與承臺連接好，并在靠近線路設(shè)置絕緣板；

采用雙排鋼管腳手架，排距0.9m，步距1.2m，立桿間距1.2m距地面0.2m高設(shè)掃地桿，沿架子高度方向每隔4m左右設(shè)剪力撐一道，剪力撐與地面的夾角在45度至60度之間，腳手架與墩身鋼模間凈距不小于0.5m；

墩身采用桁架式整體鋼模，模板在現(xiàn)場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采用吊車整體吊裝就位，與承臺預(yù)埋型鋼連接固定；

混凝土澆筑前，將承臺與墩身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋；

澆筑時在墩身整個平截面內(nèi)對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內(nèi)，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡；

墩臺混凝土達到拆模強度后拆除模板，拆模時要輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕；

拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡?fù)凉げ几采w，外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器，不間斷養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，之后拆除養(yǎng)生毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養(yǎng)護14天以上；

主墩支座安裝及臨時固結(jié)施工：

為保證橋梁懸臂澆注階段能抵抗不平衡力矩，在墩頂部位設(shè)置墩梁固結(jié)措施，具體設(shè)計為：在墩柱內(nèi)預(yù)埋規(guī)格為φ32mm精軋螺紋鋼筋，精軋螺紋鋼筋通過臨時支座穿入箱梁0#塊底板，與箱梁一起澆注，待箱梁0#塊澆注完成后，完成墩梁固結(jié)；

永久支座安裝：

連續(xù)箱梁采用GTQZ球形鋼支座，邊支座為5000KN級、中支座為17500KN級，分別為縱向活動（ZX）、橫向（HX）、多向活動（DX）和固定（GD）支座四類，與梁體及墩臺采用錨栓+底柱的方式與支座墊板組合方式連接錨固，其中固定支座布設(shè)于橋墩的左側(cè)；

施工墊石前，參照支座噸位預(yù)留螺栓孔，預(yù)留孔的直徑允許偏差為0-20mm，孔深度允許偏差為0-50mm，澆注完成后應(yīng)及時對標(biāo)高、平整度、預(yù)留孔位置進行復(fù)測；

支座墊石處理完畢并鑿毛后，根據(jù)確定的支座類型即可開始安裝，對于重量較大的支座需采用3噸千斤頂進行調(diào)整標(biāo)高和平整度，較小的可采用鋼楔調(diào)整，調(diào)整結(jié)束仔細(xì)檢查標(biāo)高、平整度、中線以及與墊石間空隙，無誤后開始支立灌漿用模板，支座螺栓孔與墊層一起灌注，支座安裝采用重力式灌漿法，灌注必須保證從支座中心向四周流淌，安裝完后支座底板四角高差不大于1mm；

托架預(yù)壓：

墩身每側(cè)布設(shè)2榀三角托架，托架主構(gòu)件(橫桿、豎桿及斜桿)采用雙拼的[36b槽鋼及I36b工字鋼，托架焊接拼裝時采用角焊縫連接方式，φ25mm鋼筋與鋼板焊縫厚度不小于7.5mm，鋼板與槽鋼焊縫厚度不小于6.7mm，托架與鋼板連接處增設(shè)2cm厚加強鋼板；托架水平桿及斜桿處設(shè)[16a槽鋼剪刀撐用于增加托架穩(wěn)定性，托架上部橫橋向布設(shè)I36b工字鋼分配梁，分配梁上部布設(shè)15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹膠板；支架安裝；

預(yù)壓方法：采用混凝土預(yù)制塊預(yù)壓進行加載預(yù)壓，預(yù)制塊尺寸為：1.5m*0.9m*0.7m,重2.2T；

觀測點橫向分別布置在箱梁兩側(cè)翼板邊緣、腹板及底板中央各設(shè)置1個，每一斷面共設(shè)置測點5個，縱向0號塊兩側(cè)托架部位各設(shè)2個斷面；觀測點設(shè)置完成后對各點的高程進行全面測量記錄；

分級加載：加載時按照預(yù)壓計算荷載60%、80%、100%分三級加載，加載時，根據(jù)不同的位置分別使用重2.2t的混凝土塊加載；

測出彈性和非彈性變形：

初始標(biāo)高-加載后標(biāo)高=彈性變形量+非彈性變形量；

初始標(biāo)高-卸載后標(biāo)高=非彈性變形量；

卸載后標(biāo)高-卸載前標(biāo)高=的彈性變形量；

重新調(diào)整底模標(biāo)高，底模標(biāo)高=設(shè)計底板標(biāo)高+彈性變形量；

模板：

①底模：采用木結(jié)構(gòu)模板；

②外側(cè)模：利用掛籃懸澆段模板，支撐在托架懸臂橫梁上，掛籃模板采用定型桁架式大面積鋼模，背楞為定型式鋼桁架，外?？蚣茕撹旒芟略O(shè)碗扣支架作為翼緣板混凝土荷載的支架；

③內(nèi)模及端頭模：

箱梁內(nèi)模及橫隔板模板采用木膠板或竹膠板，人洞模板采用1.5cm厚竹膠板制作，箱梁端頭模板采用定型鋼模（鋼板厚5mm），在端頭模上割孔將箱梁接縫縱向鋼筋伸出模板，模板拼裝與鋼筋綁扎交替進行，先進行底板模板、外側(cè)模板拼裝，然后進行底板及腹板鋼筋、預(yù)應(yīng)力安裝，再進行內(nèi)模板拼裝，最后進行頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力安裝；

鋼筋、預(yù)應(yīng)力筋及波紋管綁扎成型的施工順序如下：

綁扎底板鋼筋、綁扎腹板及隔墻鋼筋、安裝豎向預(yù)應(yīng)力管道和預(yù)應(yīng)力筋、安裝腹板內(nèi)縱向波紋管、安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋，安裝頂板預(yù)應(yīng)力管道；

砼按自邊向中、先底板、再腹板及頂板的順序澆筑砼，中間不留施工縫，在砼澆筑時采取在頂板肋部鋼筋位置預(yù)制兩個下灰道；先在底板上整體澆筑50cm厚砼，再從板預(yù)制的下灰道澆筑底板、腹板，同時澆筑中隔梁砼；腹板砼采用分層澆筑，分層厚度不大于30cm；

連續(xù)梁混凝土養(yǎng)護：

⑴混凝土灌注結(jié)束后，立即覆蓋塑料薄膜保水，蓋遮陽防雨罩；待混凝土表面硬化到能夠上人時，開始對梁面進行抹面作業(yè)，抹面作業(yè)時應(yīng)邊抹邊覆蓋塑料薄膜；

⑵混凝土抹面工序結(jié)束后，在梁體表面采用土工布覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面充分潮濕為度；

⑶連續(xù)梁內(nèi)養(yǎng)護；

梁內(nèi)縱橋方向預(yù)應(yīng)力筋束采用后穿束法，但對于單端張拉的預(yù)應(yīng)力筋束，采用先穿束法；

縱向預(yù)應(yīng)力筋采用標(biāo)準(zhǔn)強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，錨固體系采用自錨式拉絲體系；

橫向預(yù)應(yīng)力筋也采用標(biāo)準(zhǔn)強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，在頂板和墩柱上的隔梁位置布置，錨固體系采用BM15－4（P）錨具及配套的支承墊板，橫向預(yù)應(yīng)力采用單端張拉工藝；

豎向預(yù)應(yīng)力筋采用φ32mm高強精軋螺紋鋼筋，抗拉極限強度830MPa,錨下張拉控制力為705.5MPa，錨固體系采用JLM-25型錨具；

張拉：

預(yù)應(yīng)力筋張拉施工一次性施工完成，當(dāng)梁體強度達到設(shè)計的95%，彈性模量達到設(shè)計的100%，且砼的齡期大于7天時方可進行張拉；

預(yù)應(yīng)力筋采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應(yīng)超過1束，張拉順序為先腹板束，后頂板束（底板束均為合攏束，在橋梁合攏后進行張拉），張拉應(yīng)從外到內(nèi)對稱進行，各節(jié)段先張拉縱向再豎向再橫向，并及時壓漿，張拉過程要盡量保持兩端伸長量一致；

初始張拉力按20%錨下應(yīng)力控制，張拉到設(shè)計錨下應(yīng)力后持荷3分鐘以上，量測伸長值回油錨固，所有預(yù)應(yīng)力張拉均采用雙控法，即延伸量和張拉控制應(yīng)力，實際伸長值與理論延伸量控制在±6%內(nèi)，頂板橫向預(yù)應(yīng)力采用YDC150Q型千斤頂進行張拉，張拉采用單端交替進行，墩頂橫隔板也采用單端交替進行張拉，張拉順序：從隔板外側(cè)至內(nèi)側(cè)對稱張拉；

終張拉完畢后，在2天之內(nèi)進行管道壓漿作業(yè)；壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道從最低點壓入；對結(jié)構(gòu)或構(gòu)件中上下分層設(shè)置的孔道，先下后上順序壓漿，同一管道的壓漿要連續(xù)進行，一次完成；智能壓漿系統(tǒng)可以同時對兩個孔道進行壓漿，同一構(gòu)件的壓漿要在5小時內(nèi)全部完成；

封錨：

張拉端采用C50砼封錨，混凝土間隙用C50水泥漿填封，混凝土澆筑前在新老混凝土結(jié)合面上鑿毛，鑿毛利用人工方法，采用簪子和小錘鑿毛老混凝土與新混凝土面的連接部位，露出新鮮混凝土面積不小于總面積75%，之后用水沖洗干凈并使新老混凝土接觸面充分吸水后方可進行澆筑，并要求振搗密實，及時抹面壓光，封錨后混凝土與原端面錯臺不超過2mm；

涂刷聚氨酯防水涂料，涂刷厚度為1.5mm；

掛籃拼裝；掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統(tǒng)、吊桿系統(tǒng)、底托系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分組成；

四，懸臂段施工：

連續(xù)梁懸臂段施工采用掛籃懸澆方式施工，在前一個塊段施工完成后（張拉、注漿完成），通過掛籃移動，移至下一個塊段，并調(diào)整底模標(biāo)高實現(xiàn)塊段高度變化，通過在前一個塊段預(yù)留掛籃后錨孔進行掛籃的固定；

直線段混凝土條形基礎(chǔ)下地基基礎(chǔ)采用換填建筑磚渣處理，換填深度1.5m，換填頂面地基承載力不小于159Kpa，換填基底承載力不小于89Kpa；地基換填分層壓實并檢測，分層厚度不大于30cm；

支架搭設(shè)：

直線段采用直徑530mm，壁厚10mm鋼管樁支架，墩旁一排樁設(shè)于承臺頂，其余一排樁設(shè)C25混凝土條形基礎(chǔ)；

預(yù)埋鋼板厚20mm，頂面與混凝土面齊平，每塊鋼板設(shè)2根50cm長錨固鋼筋，錨固筋采用φ16mm圓鋼筋，直線段預(yù)埋鋼板間距2×2.5m，沿縱軸線對稱布置，鋼管樁與預(yù)埋鋼板焊接連接；

將遮板、邊豎墻和接觸網(wǎng)立柱基礎(chǔ)與梁部施工同步進行，轉(zhuǎn)體前施工完成；

五、橋梁轉(zhuǎn)體：

橋梁正式轉(zhuǎn)體前，需進行稱重平衡試驗，測試轉(zhuǎn)體部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系數(shù)等參數(shù)，實現(xiàn)橋梁轉(zhuǎn)體的配重要求；

稱重前的準(zhǔn)備工作

⑴安裝中跨合攏段的吊架；

⑵撤除梁頂所有材料、機具、設(shè)備；

⑶檢查上轉(zhuǎn)盤撐腳下滑板；

⑷安放千斤頂、大量程百分表；

(5)拆除支架、砂箱 ，在撐腳下安裝黃油聚四氟乙烯板；

⑹觀察轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)是否傾斜及傾斜方向以確定其狀態(tài)；

稱重試驗：

在上轉(zhuǎn)盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態(tài)到動摩擦狀態(tài)的臨界值，上轉(zhuǎn)盤兩側(cè)的力差即為不平衡重量；

根據(jù)該狀態(tài)的測試方法，在兩幅梁的承臺底面布置千斤頂和位移傳感器，實施兩幅梁的不平衡力矩測試；

轉(zhuǎn)體施工設(shè)備配置：

每個橋墩轉(zhuǎn)體配置一個自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)和一個助推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)，自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)由一個QK-8主控臺，兩臺ZLD200型200t連續(xù)千斤頂和兩臺ZLDB液壓泵站組成，該自動連續(xù)頂推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)可以提供轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)啟動后所需全部扭矩；助推轉(zhuǎn)體系統(tǒng)由兩YDCW150型150t千斤頂和兩臺ZB4-500型油泵構(gòu)成；

兩臺連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對稱的布置于轉(zhuǎn)盤兩側(cè)，千斤頂?shù)闹行木€必須與上轉(zhuǎn)盤外圓相切，中心線高度與上轉(zhuǎn)盤預(yù)埋鋼絞線的中心線水平，同時要求兩千斤頂?shù)缴限D(zhuǎn)盤的距離相等，且距牽引索脫離轉(zhuǎn)向索鞍的切點距離大于5米；千斤頂放置于配套的反力架上，反力架通過電焊或高強螺栓與反力墩固定，反力墩與反力架必須能夠承受200t拉力的作用；

轉(zhuǎn)體轉(zhuǎn)盤埋設(shè)有兩束牽引索，每束由24根強度等級為1860Mpa、7φ5鋼絞線組成，每根7φ5鋼絞線所能承受最大拉力26t，每束承受的最大拉力為624t；

預(yù)埋牽引索時清潔各根鋼絞線表面的銹跡、油污，逐根順次沿著既定索道排列纏繞后，穿過ZLD200型連續(xù)頂推千斤頂，牽引索的另一端設(shè)置固定錨具，已在上轉(zhuǎn)盤澆筑時預(yù)埋入上轉(zhuǎn)盤混凝土體內(nèi)，作為牽引索固定端；

將預(yù)埋好的鋼絞線牽引索順著牽引方向繞上轉(zhuǎn)盤后穿過千斤頂，并用千斤頂?shù)膴A緊裝置夾持?。幌扔肶DCW150型千斤頂在5～10Mpa油壓下逐根對鋼絞線預(yù)緊，再通過頂推千斤頂在2～3Mpa油壓下對該束鋼絞線整體預(yù)緊，使兩束牽引索各鋼絞線持力基本一致，牽引索索道與對應(yīng)千斤頂軸心線應(yīng)在同一標(biāo)高上；

梁體即將就位時，停止連續(xù)千斤頂?shù)倪B續(xù)工作狀態(tài)，使其處于點動工作狀態(tài)，直至轉(zhuǎn)體就位；

橋梁轉(zhuǎn)體時兩墩同時啟動，連續(xù)千斤頂公稱油壓相同，轉(zhuǎn)體采用同種型號的兩套液壓設(shè)備，轉(zhuǎn)體時按校驗報告提供的參數(shù)控制好油表壓力，上轉(zhuǎn)盤最外圓周上的點每分鐘轉(zhuǎn)動5.2cm，轉(zhuǎn)體前在轉(zhuǎn)盤上按每段長2.6cm均勻布置50個刻度，轉(zhuǎn)體過程中隨時觀測兩個轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)過刻度，觀察兩個轉(zhuǎn)體的鋼絞線是否等速；

轉(zhuǎn)體前在轉(zhuǎn)體就位位置安裝I40a工字鋼橫梁，使工字鋼橫梁與轉(zhuǎn)盤撐腳接觸位置即為轉(zhuǎn)體就位位置，每座轉(zhuǎn)體在上、下盤的滑道之間均設(shè)置有6個保險撐腳，撐腳走板底面距離滑道頂面預(yù)留有20mm的縫隙，轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)精確就位后，采用鋼抄手進行抄墊固定，并用電焊將鋼抄手同撐腳走板鋼板、連同上盤滑道預(yù)埋鋼板立即進行全面焊接聯(lián)接；

先讓輔助千斤頂達到預(yù)定噸位，啟動動力系統(tǒng)設(shè)備，并使其在“自動”狀態(tài)下運行；

每個轉(zhuǎn)體使用的對稱千斤頂?shù)淖饔昧κ冀K保持大小相等、方向相反，以保證上轉(zhuǎn)盤僅承受與摩擦力矩相平衡的動力偶，無傾覆力矩產(chǎn)生；

軸線偏差主要采用連續(xù)千斤頂點動控制來調(diào)整，若轉(zhuǎn)體到位后發(fā)現(xiàn)有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下盤之間適當(dāng)頂起拱，進行調(diào)整；

封固轉(zhuǎn)盤：

經(jīng)過轉(zhuǎn)體和精確定位階段并檢測平面位置、標(biāo)高均符合設(shè)計要求后，立即在8對撐腳兩側(cè)下轉(zhuǎn)盤承臺上焊接型鋼反力架（事先精確定位預(yù)埋鋼板），打入鋼楔塊，并將其臨時鎖定，保證轉(zhuǎn)體單元不再產(chǎn)生位移，清洗底盤上表面，焊接預(yù)留鋼筋，立模澆筑封固混凝土（C50微膨脹砼）、使上轉(zhuǎn)盤與下轉(zhuǎn)盤連成一體，混凝土澆筑時振搗密實，以保證上、下盤密實連接；

六、合攏段施工及體系轉(zhuǎn)換：

按照“先邊跨、后中跨”的順序進行合攏段施工，箱梁轉(zhuǎn)體到設(shè)計預(yù)定位置并對轉(zhuǎn)體托盤進行固封，待固封混凝體的強度達到設(shè)計強度的100%后，即可進行箱梁合攏施工；

在合攏口剛性支撐鎖定后，進行邊跨的合攏段施工，待邊跨合攏段混凝土強度和彈性模量均達到設(shè)計要求后張拉邊跨合攏束，并拆除臨時固結(jié)和臨時支座，成為單懸臂體系，然后采用同樣方法澆筑中跨合攏段砼，張拉預(yù)應(yīng)力束，拆除模板，完成體系轉(zhuǎn)換。