本發(fā)明屬于高墩滑模施工中的提升系統(tǒng)，具體涉及一種滑模施工自動提升系統(tǒng)。

背景技術：

傳統(tǒng)滑模施工出模提升均是通過人工手動操作液壓控制臺完成，其出模強度非自動顯示，通常使用的滑模自帶手動液壓同步提升系統(tǒng)，其結構如圖1所示，主要包括高墩墩柱結構范圍相對于墩柱中心對稱設置的若干爬桿1，平臺桁架由內桁架8和外桁架9構成，平臺桁架頂部對應爬桿1設置有F形提升架3，該F形提升架3上安裝有套于爬桿1的滾珠式千斤頂2，爬桿1上還設置有位于所述滾珠式千斤頂2頂上且可移動或可固定的限位環(huán)4。所述滾珠式千斤頂2的底座多點對稱的螺栓固定于平臺桁架的F形提升架3上，同時通過液壓油路5與液壓控制臺6相連，液壓控制臺6控制鋼模板7的內模和外模單獨或是同步提升，圖1中的內、外模的吊架10主要用于操作人員對混凝土外觀修飾和養(yǎng)護作用。采用上述提升系統(tǒng)主要采用兩種方法，一是：施工現(xiàn)場通過目測、手指觸壓、時間差等方法及時推斷混凝土的強度并確定出模時間；二是：通過在試驗室測定同批次混凝土的貫入阻力值來判斷混凝土的強度并確定出模時間。

傳統(tǒng)滑模施工出模提升上述依據(jù)存在諸多缺陷性。方法一單憑現(xiàn)場有經(jīng)驗的操作人員通過肉眼和觸壓混凝土表面壓痕來確定滑模提升的時間，此法人為因素多，觸點單一，有可能出現(xiàn)模板提升整體過早或過晚，或局部過早過晚現(xiàn)象，造成混凝土表面有塌陷或拉裂現(xiàn)象，嚴重影響混凝土外觀；方法二需在試驗室固定環(huán)境下進行混凝土貫入值的試驗，與施工現(xiàn)場相比，受運距、天氣、溫度、人為等因素的影響，所測值與現(xiàn)場實際相差較大，且混凝土不同批次穩(wěn)定性不一。此法同樣會出現(xiàn)模板提升過早或過晚現(xiàn)象，造成混凝土表面有塌陷或拉裂現(xiàn)象，嚴重影響混凝土外觀。

綜上，傳統(tǒng)滑模施工出模提升需要技術操作人員依據(jù)混凝土表面壓痕或出模強度通過液壓操作平臺按鈕進行操作提升，數(shù)據(jù)不準，工藝單一，無法準確對滑模時間作出整體的分析和判斷，不能依據(jù)顯示屏自動獲取的多點混凝土表面強度范圍值進行全自動操作提升。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術，本發(fā)明提供一種用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自動提升系統(tǒng)，可以解決現(xiàn)有技術中由于滑模提升時間把握不準而造成混凝土表面塌陷或拉裂、混凝土表面修飾范圍大、外觀質量差這一滑模施工通病的公認難題。通過與混凝土接觸面的鋼模板埋入壓力傳感器將混凝土表面強度數(shù)據(jù)傳輸至帶有顯示屏的液壓控制臺，液壓控制臺同步提升鋼模板，從而自動完成整體滑模的提升。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提出的一種用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自動提升系統(tǒng)，包括平臺桁架、液壓控制臺和在墩柱結構范圍相對于墩柱中心對稱設置有若干個爬桿，所述平臺桁架由內桁架和外桁架構成，所述平臺桁架的頂部在位于每個爬桿處設置有F形提升架，所述F形提升架上安裝有套在所述爬桿上的滾珠式千斤頂，所述滾珠式千斤頂通過油路連接至液壓系統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)由所述液壓控制臺控制，所述F形提升架上連接有鋼模板，所述液壓控制臺包括PLC可編程控制器，顯示屏和啟動鍵；在所述鋼模板與混凝土相接觸的板面上嵌裝有微型壓力傳感器，所述微型壓力傳感器的探頭頂部與所在鋼模板的板面平齊，所述微型壓力傳感器與鋼模板下緣的距離為20-30cm；所述微型壓力傳感器通過傳輸線連接至所述PLC可編程控制器。

進一步講，本發(fā)明中，所述微型壓力傳感器的測試范圍為0-1.0Mpa。

所述爬桿上、且位于所述滾珠式千斤頂?shù)纳戏皆O有限位環(huán)。

所述鋼模板通過支撐連接件與所述鋼模板焊接。

采用上述用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自動提升系統(tǒng)實現(xiàn)提升的方法如下：

布置在鋼模板上的多個微型壓力傳感器將采集的多點數(shù)據(jù)通過傳輸線多路輸出至PLC可編程控制器，PLC可編程控制器的顯示屏顯示各傳感器所在測試點的砼強度，PLC可編程控制器判斷，當強度值位于0.2-0.4Mpa范圍時，顯示屏上的綠燈亮，然后，驅動啟動鍵，液壓控制臺通過液壓系帶動各滾珠式千斤頂同步動作，從而整體同步提升鋼模板；當強度值未在0.2-0.4Mpa范圍內時，顯示屏上的紅燈亮，此時，不啟動液壓系統(tǒng)。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明可以解決滑模提升時間把握的不確定性，有效改善了滑模施工混凝土外觀質量缺陷，打破了長期以來滑模施工領域的局限性；消除人為經(jīng)驗判斷不足帶來的弊端，大幅度縮小混凝土修飾范圍，甚至一次成型無需要修飾，有效改善了混凝土外觀質量；縮短工序閑置時間，減少甚至避免表面修飾工序，大大提高現(xiàn)有滑模施工進度；拓展施工領域，將完善后的滑模施工技術由筒倉、房建等領域大規(guī)模延伸到較高等級以上公路、鐵路工程領域。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術中手動液壓滑模提升系統(tǒng)示意圖；

圖2為本發(fā)明模板自動提升系統(tǒng)的局部結構示意圖。

圖中：1-爬桿，2-滾珠式千斤頂，3-F形提升架，4-限位環(huán)，5-油路，6-液壓控制臺，7-鋼模板，8-內桁架，9-外桁架，10-吊架，11-微型壓力傳感器，12-傳輸線，13-PLC控制器，14-顯示屏，15-啟動鍵，16-支撐連接件。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明技術方案作進一步詳細描述，所描述的具體實施例僅對本發(fā)明進行解釋說明，并不用以限制本發(fā)明。

本發(fā)明的設計思路是：通過在鋼模板7與混凝土貼面接觸的表面上安裝微型壓力傳感器11，測試混凝土的初凝前出模強度，并將強度值通過傳輸線傳輸至液壓控制臺6的PLC可編程控制器13，從而根據(jù)所需要的出模強度完成自動鋼模板7的提升。

如圖2所示(圖2省略了平臺桁架及對稱的部分)，本發(fā)明提出的一種用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自動提升系統(tǒng)，包括平臺桁架、液壓控制臺6和在墩柱結構范圍相對于墩柱中心對稱設置有若干個爬桿1，所述平臺桁架由內桁架8和外桁架9構成(參見圖1)，所述平臺桁架的頂部在位于每個爬桿1處設置有F形提升架3，所述F形提升架3上安裝有套在所述爬桿1上的滾珠式千斤頂2，所述爬桿1上、且位于所述滾珠式千斤頂2的上方設有限位環(huán)4。所述滾珠式千斤頂2通過油路連接至液壓系統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)由所述液壓控制臺6控制，所述F形提升架3上連接有鋼模板7，所述鋼模板7通過支撐連接件16與所述鋼模板7焊接。

所述液壓控制臺6包括PLC可編程控制器13，顯示屏14和啟動鍵15；在所述鋼模板7與混凝土相接觸的板面上嵌裝有微型壓力傳感器11，所述微型壓力傳感器11的測試范圍為0-1.0Mpa，所述微型壓力傳感器11為內置探頭，探頭頂部與所在鋼模板7的板面平齊，以確保探頭與混凝土貼面全接觸，所述微型壓力傳感器11與鋼模板7下緣的距離為20-30cm；所述微型壓力傳感器11通過傳輸線連接至所述PLC可編程控制器。

本發(fā)明實現(xiàn)自動提升過程是，布置在鋼模板7(包括內模板和外模板)上的多個微型壓力傳感器11將搜集到的多點數(shù)據(jù)通過傳輸線12多路輸出至PLC可編程控制器13，PLC可編程控制器13的顯示屏14上可以顯示各傳感器所在測試點的砼強度，當強度值位于0.2-0.4Mpa范圍時，顯示屏14上綠燈亮，然后驅動啟動鍵15，這樣液壓控制臺6通過液壓系帶動各滾珠式千斤頂2同步動作，從而整體同步提升鋼模板7；當強度值未在0.2-0.4Mpa范圍內時，顯示屏14上紅燈亮，則不啟動液壓系統(tǒng)。

盡管上面結合附圖對本發(fā)明進行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的具體實施方式，上述的具體實施方式僅僅是示意性的，而不是限制性的，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨的情況下，還可以做出很多變形，這些均屬于本發(fā)明的保護之內。