本發(fā)明涉及路面處理方法，特別涉及一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法。

背景技術：

水泥穩(wěn)定碎石被廣泛應用于高速公路、一級公路和普通干線公路結構層中的基層或底基層上。水泥穩(wěn)定碎石基層的平整度是直接影響著路面質量和使用性能的重要指標之一，直接影響瀝青面層的平整度及瀝青面層的厚度。路面平整度的優(yōu)劣，不但直接關系到行車的安全、舒適，還會增加車輛的燃料消耗、輪胎磨損、運輸時效等，同時路面不平整會導致車輛對路面沖擊力增大，加速路面的損壞。

現有技術中，公開號為“102352589A”的發(fā)明專利公開了一種道路基層混凝土側模施工方法。在該施工方法中，影響水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的因素很多，每一個環(huán)節(jié)甚至微小失誤都會造成平整度指標降低，例如水泥攤鋪時的過程是影響水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的重要指標之一。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是提供一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法。

本發(fā)明的上述技術目的是通過以下技術方案得以實現的：一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法，包括以下步驟：

步驟一、拌合過程，采用強度等級為30-35級或40-45級的終凝時間在7小時以上的水泥，同時水泥采用密封保存；

步驟二、將骨料壓碎至小于31.5毫米，同時有機質含量小于等于百分之二，硫酸鹽含量小于萬分之二十五，將骨料按顆粒大小篩選形成四至五個規(guī)格；

步驟三、將步驟一中的水泥與步驟二中的多種規(guī)格骨料進行級配形成攤鋪料，然后攪拌裝車；

步驟四、將攤鋪料運輸至施工現場，采用攤鋪機將攤鋪料進行攤鋪，攤鋪速度為2米-3米每分鐘，攤鋪厚度為5-10厘米；

步驟五、在攤鋪料干燥至含水量為4%-5%，通過壓路機進行碾壓，形成混凝土基層，碾壓速度為0.38-0.41米每秒；

步驟六、壓實后的混凝土基層的含水量至2-3%時，然后重復步驟四以及步驟五，直至混凝土基層達到指定厚度。

通過采用上述技術方案，步驟一中采用終凝時間在7小時以上的水泥，避免水泥在攤鋪前發(fā)生凝結，影響正常使用；骨料和水泥按比例和批次混合，提高水泥和骨料的混配效果，避免同批次成品攤鋪料的強度變化較大，即避免水穩(wěn)層發(fā)生繃緊斷裂的情況，解決了水穩(wěn)層材料質量對基層平行度的影響，避免中間粒徑集中，使壓實系數產生波動，影響基層平整度，避免大規(guī)格的石塊在攤鋪過程中，引起局部松鋪厚度變化，攤鋪面拉痕，碾壓后出現凸棱，整平層不平整的情況；重復步驟六，從而逐次進行整平，提高整平效果。

作為優(yōu)選，步驟一中所述水泥包括硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥其中一種或多種混配。

作為優(yōu)選，步驟二中骨料采用碎石和黃沙的混合，碎石的粒徑小于50毫米，水泥和黃沙的混合比為1:1.2。

作為優(yōu)選，步驟三中級配過程的含水量控制在0.5%-1.0%。

通過采用上述技術方案，避免過干導致運輸過程中水泥的凝結，同時避免過于濕導致骨料沉淀嚴重。

作為優(yōu)選，步驟五中，對于寬度大于6米的路面，采用多輛壓路機并列碾壓，每輛壓路機之間寬度方向的重疊0.5米。

作為優(yōu)選，步驟六中，在壓路機進行碾壓前，混凝土基層噴灑環(huán)氧樹脂黏膠和水混合物，環(huán)氧樹脂黏膠與水的混合比例為1：10。

通過采用上述技術方案，其中水可對路面進行補水，避免后期發(fā)生干燥，同時環(huán)氧樹脂可以包裹住細小的骨料，避免骨料與水泥之間發(fā)生離析，發(fā)生斷裂，影響路面的平整度。

作為優(yōu)選，前后壓路機的相隔距離為5-8m，同步碾壓混凝土基層。

通過采用上述技術方案，與碾壓速度為0.38-0.41米每分鐘的壓路機相結合，給予混凝土基層充分的緩沖和減少內部應力的時間，使其在經過后續(xù)碾壓時，混凝土基層的內部具有一定的結合力，避免混凝土基層受到后續(xù)碾壓時，發(fā)生拱起的現象。

作為優(yōu)選，步驟四后，采用平地機對攤鋪后的路面進行整平，同時在平地機的刮刀上等距分布有距離傳感器。

通過采用上述技術方案，使得刮刀的找平效果更好，避免路基高低不平的情況出現，提高平整度。

綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：步驟一中采用終凝時間在7小時以上的水泥，避免水泥在攤鋪前發(fā)生凝結，影響正常使用；骨料和水泥按比例和批次混合，提高水泥和骨料的混配效果，避免同批次成品攤鋪料的強度變化較大，即避免水穩(wěn)層發(fā)生繃緊斷裂的情況，解決了水穩(wěn)層材料質量對基層平行度的影響，避免中間粒徑集中，使壓實系數產生波動，影響基層平整度，避免大規(guī)格的石塊在攤鋪過程中，引起局部松鋪厚度變化，攤鋪面拉痕，碾壓后出現凸棱，整平層不平整的情況；重復步驟六，從而逐次進行整平，提高整平效果。

具體實施方式

本具體實施例僅僅是對本發(fā)明的解釋，其并不是對本發(fā)明的限制，本領域技術人員在閱讀完本說明書后可以根據需要對本實施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻的修改，但只要在本發(fā)明的權利要求范圍內都受到專利法的保護。

實施例1：一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法，包括以下步驟：

步驟一、拌合過程，采用強度等級為35級或45級的終凝時間在7小時以上的硅酸鹽水泥，同時硅酸鹽水泥采用密封保存；

步驟二、骨料采用碎石和黃沙進行混合，碎石的粒徑小于50毫米，水泥和黃沙的混合比為1:1.2，將骨料壓碎至小于31.5毫米，通過抽檢控制骨料的有機質含量小于等于百分之二，骨料的硫酸鹽含量小于萬分之二十五，同時將骨料按顆粒大小篩選形成四個規(guī)格；

步驟三、將步驟一中的含水量為1.0%的水泥與步驟二中的多種規(guī)格骨料進行級配形成攤鋪料，當水泥的含水量低于0.5%時，進行補水，當水泥的含水量高于1.0%時，將水泥攪拌并等待水泥含水量降低，攪拌裝車；

步驟四、將攤鋪料運輸至施工現場，采用攤鋪機將攤鋪料進行攤鋪，攤鋪速度為3米每分鐘，攤鋪厚度為10厘米，攤鋪后，采用平地機對攤鋪后的路面進行整平，同時在平地機的刮刀上等距分布有距離傳感器；

步驟五、在攤鋪料干燥至含水量為5%，通過壓路機進行碾壓，形成混凝土基層，碾壓速度為0.41米每秒，對于寬度大于6米的路面，采用多輛壓路機并列碾壓，每輛壓路機之間寬度方向的重疊0.5米，前后壓路機的相隔距離為8m，同步碾壓混凝土基層；

步驟六、壓實后的混凝土基層的含水量至3%時，然后重復步驟四以及步驟五，直至混凝土基層達到指定厚度。

實施例2：

一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法，包括以下步驟：

步驟一、拌合過程，采用強度等級為30級或40級的終凝時間在7小時以上的礦渣硅酸鹽水泥，同時礦渣硅酸鹽水泥采用密封保存；

步驟二、骨料采用碎石和黃沙進行混合，碎石的粒徑小于50毫米，水泥和黃沙的混合比為1:1.2，將骨料壓碎至小于31.5毫米，通過抽檢控制骨料的有機質含量小于等于百分之二，骨料的硫酸鹽含量小于萬分之二十五，同時將骨料按顆粒大小篩選形成五個規(guī)格；

步驟三、將步驟一中的含水量為0.5%的水泥與步驟二中的多種規(guī)格骨料進行級配形成攤鋪料，當水泥的含水量低于0.5%時，進行補水，當水泥的含水量高于1.0%時，將水泥攪拌并等待水泥含水量降低，攪拌裝車；

步驟四、將攤鋪料運輸至施工現場，采用攤鋪機將攤鋪料進行攤鋪，攤鋪速度為2米每分鐘，攤鋪厚度為5厘米，攤鋪后，采用平地機對攤鋪后的路面進行整平，同時在平地機的刮刀上等距分布有距離傳感器；

步驟五、在攤鋪料干燥至含水量為4%，通過壓路機進行碾壓，形成混凝土基層，碾壓速度為0.38米每秒，對于寬度大于6米的路面，采用多輛壓路機并列碾壓，每輛壓路機之間寬度方向的重疊0.5米，前后壓路機的相隔距離為5m，同步碾壓混凝土基層；

步驟六、壓實后的混凝土基層的含水量至2%時，然后重復步驟四以及步驟五，直至混凝土基層達到指定厚度。

實施例3：

一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法，包括以下步驟：

步驟一、拌合過程，采用強度等級為32級的終凝時間在7小時以上的火山灰硅酸鹽水泥，同時火山灰硅酸鹽水泥采用密封保存；

步驟二、骨料采用碎石和黃沙進行混合，碎石的粒徑小于50毫米，水泥和黃沙的混合比為1:1.2，將骨料壓碎至小于31.5毫米，通過抽檢控制骨料的有機質含量小于等于百分之二，骨料的硫酸鹽含量小于萬分之二十五，同時將骨料按顆粒大小篩選形成五個規(guī)格；

步驟三、將步驟一中的含水量為0.8%的水泥與步驟二中的多種規(guī)格骨料進行級配形成攤鋪料，當水泥的含水量低于0.5%時，進行補水，當水泥的含水量高于1.0%時，將水泥攪拌并等待水泥含水量降低，攪拌裝車；

步驟四、將攤鋪料運輸至施工現場，采用攤鋪機將攤鋪料進行攤鋪，攤鋪速度為2.5米每分鐘，攤鋪厚度為10厘米，攤鋪后，采用平地機對攤鋪后的路面進行整平，同時在平地機的刮刀上等距分布有距離傳感器；

步驟五、在攤鋪料干燥至含水量為4.5%，通過壓路機進行碾壓，形成混凝土基層，碾壓速度為0.4米每秒，對于寬度大于6米的路面，采用多輛壓路機并列碾壓，每輛壓路機之間寬度方向的重疊0.5米，前后壓路機的相隔距離為5-8m，同步碾壓混凝土基層；

步驟六、壓實后的混凝土基層的含水量至2-3%時，然后重復步驟四以及步驟五，直至混凝土基層達到指定厚度。

實施例4：

一種提高水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的施工方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一、拌合過程，采用強度等級為42級的終凝時間在7小時以上的礦渣硅酸鹽水泥，同時礦渣硅酸鹽水泥采用密封保存；

步驟二、將骨料壓碎至小于31.5毫米，同時有機質含量小于等于百分之二，硫酸鹽含量小于萬分之二十五，將骨料按顆粒大小篩選形成四個種類；

步驟三、將步驟一中的水泥與步驟二中的多種規(guī)格骨料進行級配形成攤鋪料，然后攪拌裝車；

步驟四、將攤鋪料運輸至施工現場，采用攤鋪機將攤鋪料進行攤鋪，攤鋪速度為2.5米每分鐘，攤鋪厚度為7厘米；

步驟五、在攤鋪料干燥至含水量為4.5%，通過壓路機進行碾壓，形成混凝土基層，碾壓速度為0.39米每秒；

步驟六、壓實后的混凝土基層的含水量至2.5%時，在壓路機進行碾壓前，混凝土基層噴灑環(huán)氧樹脂黏膠和水混合物，環(huán)氧樹脂黏膠與水的混合比例為1：10，然后重復步驟四以及步驟五，直至混凝土基層達到指定厚度。