本實用新型涉及橋梁支座技術領域，尤其是一種能適應中小跨徑橋梁抗滑移的抗滑移板式支座。

背景技術：

普通板式橡膠支座由于其綜合造價低廉及施工方法便宜等原因在橋梁工程，尤其是中小跨徑橋梁工程中得到廣泛應用。普通板式橡膠支座選型的兩個重要指標分別為支座最大豎向承壓力及最小抗滑移承壓力，對于部分處于高烈度地震設防地區(qū)的中小跨徑橋梁，或正常使用階段可變荷載效應占標準組合荷載效應較大的橋梁，當支座最大豎向承壓力滿足要求時，其最小抗滑移承壓力或與其相關聯(lián)的支座水平變形通常無法滿足支座選型要求，既有產品為解決此類問題一般都采用增強支座與梁體的粘結性能以及增強支座水平向剛度。

現有技術存在的問題是，在增強支座抗滑移性能的同時也限制了支座正常使用階段的合理變形，容易對梁體產生過約束以及支座施工困難。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對現有技術的不足而設計的一種抗滑移板式支座，采用柔性預應力筋將支座上、下鋼板連接成為整體，并通過環(huán)鋼板及頂緊螺栓形成自平衡的柔性預應力筋錨固體系，以支座鋼板、頂緊板與柔性預應力筋間的摩擦形成錨固力，該錨固方式對柔性預應力筋無損傷，同時避免了傳統(tǒng)錨固方式因夾具回縮引起的預應力損失，實現對板式橡膠支座的預壓，利用柔性預應力筋應具有高強度、低徐變的特性，同時其在順橋向抗剪切剛度應遠小于板式橡膠支座，以滿足梁體正常使用階段伸縮變形要求，提高支座與梁體間產生相對滑動的最大摩擦力，保證支座在水平地震作用下的抗滑移性能，而不對支座的水平變位產生過約束影響，結構簡單，安裝方便，較好的解決了在增強支座抗滑移性能的同時也限制了支座正常使用階段的合理變形以及容易對梁體產生過約束的問題，大大提高了支座整體抗滑移性能，同時也很好的滿足了支座在水平地震作用下的抗滑移性能。

本實用新型的目的是這樣實現的：一種抗滑移板式支座，包括由板式橡膠支座與上支座鋼板和下支座鋼板組成的支座，其特點是上支座鋼板上設有預埋調平鋼板、上頂緊板和上環(huán)鋼板，下支座鋼板上設有下頂緊板和下環(huán)鋼板，所述預埋調平鋼板由上錨筋設置在上支座鋼板上，上錨筋與上支座鋼板為固定連接；所述上頂緊板由上螺栓固定設置在上支座鋼板兩側；所述上環(huán)鋼板套裝在上支座鋼板外且由上頂緊螺栓固定在上頂緊板上；所述下頂緊板由下螺栓固定設置在下支座鋼板兩側；所述下支座鋼板上設有下錨筋，下錨筋與下支座鋼板為固定連接；所述下環(huán)鋼板套裝在下支座鋼板外且由下頂緊螺栓固定在下頂緊板上；所述上、下支座鋼板與上、下頂緊板之間設有柔性預應力筋，柔性預應力筋由上、下螺栓將上、下支座鋼板連接成一體，實現板式橡膠支座的抗滑移預壓。

所述板式橡膠支座、預埋調平鋼板、上、下支座鋼板、上、下環(huán)鋼板為矩形或圓形，且上、下支座鋼板與柔性預應力筋接觸部位以噴砂（丸）處理增大與柔性預應力筋間的摩擦系數。

所述上、下頂緊板為直條板或圓弧板，且與柔性預應力筋接觸部位以噴砂（丸）處理增大與柔性預應力筋間的摩擦系數。

所述柔性預應力筋為條形的高強度薄鋼板或碳纖維復合薄板。

所述上、下錨筋為一端設有螺紋的錨桿，且由螺帽將其分別錨固在上、下支座鋼板上。

本實用新型與現有技術相比具有在提高和滿足抗滑移性能要求的同時，而不限制支座正常使用階段的合理變形以及對梁體和支座水平變位產生過約束影響，通過上、下環(huán)鋼板及頂緊螺栓形成自平衡的柔性預應力筋錨固體系，以支座鋼板、頂緊板與柔性預應力筋間的摩擦形成錨固力，該錨固方式對柔性預應力筋無損傷，同時避免了傳統(tǒng)錨固方式因夾具回縮引起的預應力損失，大大提高支座整體的抗滑移性能，結構簡單，便于支座的安裝及更換，制造成本低，尤其適合中小跨徑橋梁抗滑移支座的推廣應用。

附圖說明

圖1為本實用新型結構示意圖；

圖2為圖1的A-A剖面圖；

圖3為本實用新型實施例結構示意圖；

圖4為圖3的B-B剖面圖。

具體實施方式

實施例1

參閱附圖1~附圖2，本實用新型由矩形的板式橡膠支座1、預埋調平鋼板2、上支座鋼板3和下支座鋼板4組成，所述上支座鋼板3上設有預埋調平鋼板2、上頂緊板5和上環(huán)鋼板7；所述下支座鋼板4上設有下頂緊板6和下環(huán)鋼板8；所述預埋調平鋼板2由上錨筋9設置在上支座鋼板3上，上錨筋9為一端設有螺紋的錨桿，且由螺帽將其錨固在上支座鋼板3上；所述上頂緊板5為直條板，且由上螺栓14固定設置在上支座鋼板3兩側；所述上環(huán)鋼板7套裝在上支座鋼板3外且由上頂緊螺栓11固定在上頂緊板5上；所述下頂緊板6為直條板，且由下螺栓15固定設置在下支座鋼板4兩側；所述下支座鋼板4上設有下錨筋10，下錨筋10為一端設有螺紋的錨桿，且由螺帽將其錨固在下支座鋼板4上；所述下環(huán)鋼板8套裝在下支座鋼板4外且由下頂緊螺栓12固定在下頂緊板6上；所述上支座鋼板3和下支座鋼板4與上頂緊板5和下頂緊板6之間設有柔性預應力筋13，上支座鋼板3、下支座鋼板4、上頂緊板5和下頂緊板6與柔性預應力筋13接觸部位以噴砂（丸）處理增大與柔性預應力筋13間的摩擦系數；所述柔性預應力筋13為條形的高強度薄鋼板，且由上螺栓14和下螺栓15將上支座鋼板3和下支座鋼板4連接成為整體，實現板式橡膠支座1的抗滑移預壓。

本實用新型是這樣安裝的：將矩形的板式橡膠支座1設置在下支座鋼板4上，上支座鋼板3置于板式橡膠支座1上，并將下頂緊板6和下環(huán)鋼板8套裝在下支座鋼板4外，柔性預應力筋13下端部設置在下頂緊板6和下支座鋼板4之間，然后擰緊下頂緊螺栓12對柔性預應力筋13下端部實現錨固，并通過下螺栓15將下頂緊板6與下支座鋼板4固定連接后，將柔性預應力筋13張拉至目標預應力后將上頂緊板5和上環(huán)鋼板7套裝在支座上鋼板3外，并擰緊上頂緊螺栓11對柔性預應力筋13上端部實現錨固，確認預應力數值滿足要求后，并通過上螺栓14將上頂緊板5與上支座鋼板3固定連接，而后對上頂緊螺栓11以及下頂緊螺栓12進行二次擰緊，完成預應力的施加。設置在上支座鋼板3與下支座鋼板4中間的板式橡膠支座1通過柔性預應力筋13作用產生預壓力，柔性預應力筋13長度方向平行于橫橋向，寬度方向平行于順橋向布置，預埋調平鋼板2與上支座鋼板3通過上錨筋9與梁體連接，下支座鋼板4通過下錨筋10與支座墊石連接，完成支座安裝。

實施例2

參閱附圖3~附圖4，本實用新型由圓形的板式橡膠支座1、預埋調平鋼板2、上支座鋼板3和下支座鋼板4組成。所述上支座鋼板3上設有預埋調平鋼板2、上頂緊板5和上環(huán)鋼板7；所述下支座鋼板4上設有下頂緊板6和下環(huán)鋼板8；所述預埋調平鋼板2由上錨筋9設置在上支座鋼板3上，上錨筋9為一端設有螺紋的錨桿，且由螺帽將其錨固在上支座鋼板3上；所述上頂緊板5為圓弧板，且由上螺栓14固定設置在上支座鋼板3兩側；所述上環(huán)鋼板7套裝在上支座鋼板3外且由上頂緊螺栓11固定在上頂緊板5上；所述下頂緊板6為圓弧板，且由下螺栓15固定設置在下支座鋼板4兩側；所述下支座鋼板4上設有下錨筋10，下錨筋10為一端設有螺紋的錨桿，且由螺帽將其錨固在下支座鋼板4上；所述下環(huán)鋼板8套裝在下支座鋼板4外且由下頂緊螺栓12固定在下頂緊板6上；所述上支座鋼板3和下支座鋼板4與上頂緊板5和下頂緊板6之間設有柔性預應力筋13，上支座鋼板3、下支座鋼板4、上頂緊板5和下頂緊板6與柔性預應力筋13接觸部位以噴砂（丸）處理增大與柔性預應力筋13間的摩擦系數；所述柔性預應力筋13為條形的碳纖維復合薄板，且由上螺栓14和下螺栓15將上支座鋼板3和下支座鋼板4連接成為整體，實現板式橡膠支座1的抗滑移預壓。

本實用新型是這樣安裝的：將圓形的板式橡膠支座1設置在下支座鋼板4上，上支座鋼板3置于板式橡膠支座1上，并將下頂緊板6和下環(huán)鋼板8套裝在下支座鋼板4外，柔性預應力筋13下端部設置在下頂緊板6和下支座鋼板4之間，然后擰緊下頂緊螺栓12對柔性預應力筋13下端部實現錨固，并通過下螺栓15將下頂緊板6與下支座鋼板4固定連接后，將柔性預應力筋13張拉至目標預應力后將上頂緊板5和上環(huán)鋼板7套裝在上支座鋼板3外，并擰緊上頂緊螺栓11對柔性預應力筋13上端部實現錨固，確認預應力數值滿足要求后，并通過上螺栓14將上頂緊板5與上支座鋼板3固定連接，而后對上頂緊螺栓11以及下頂緊螺栓12進行二次擰緊，完成預應力的施加。設置在上支座鋼板3與下支座鋼板4中間的板式橡膠支座1通過柔性預應力筋13作用產生預壓力，柔性預應力筋13長度方向平行于橫橋向，寬度方向平行于順橋向布置，預埋調平鋼板2與上支座鋼板3通過上錨筋9與梁體連接，下支座鋼板4通過下錨筋10與支座墊石連接，完成支座安裝。

本實用新型以合理的結構對板式支座以預壓力，使其在水平地震作用或汽車荷載沖擊作用下抗滑移性能有顯著提高，同時，預壓力的施加不對梁體的正常使用階段提供過約束，抗滑移支座與梁體通過螺栓連接，便于支座的安裝及更換。預壓力合理的施加方式應滿足支座施加的預應力應在使用期間內保持較高的可靠度，預應力損失應可控，預應力的實現以不增加支座的水平向抗剪剛度為宜，支座形式應盡可能減小支座在正常使用階段的順橋向變形。

以上只是對本實用新型作進一步的說明，并非用以限制本專利，凡為本實用新型等效實施，均應包含于本專利的權利要求范圍之內。