本技術(shù)屬于懸臂安裝，具體涉及一種懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置。

背景技術(shù)：

1、對于一種兩側(cè)為懸臂的鋼結(jié)構(gòu)橋梁，兩側(cè)懸臂與中間鋼箱梁獨立制造，涂裝完成后在外場進(jìn)行連續(xù)匹配拼裝。懸臂與中間鋼箱梁連接，其結(jié)構(gòu)特點為從與鋼箱梁連接部高度逐漸減少，因此，懸臂的拼裝胎架靠近鋼箱梁的胎架低、遠(yuǎn)離鋼箱梁的胎架高。

2、中間鋼箱梁拼裝完成后，進(jìn)行懸臂的安裝，基于懸臂的特殊結(jié)構(gòu)，一般采用吊裝的方式進(jìn)行安裝，參見圖7，圖7中采用500t門機(jī)，在保證鋼箱梁整體的安裝位置及與門機(jī)設(shè)備的安全距離，遠(yuǎn)離門機(jī)的懸臂吊裝距離較大，接近門機(jī)的極限吊裝距離。

3、傳統(tǒng)的吊裝安裝方式對吊裝設(shè)備的吊裝半徑要求較高，且需要占用寶貴的拼裝場地和吊裝資源，因此如何實現(xiàn)懸臂的快速定位安裝成為當(dāng)前急需解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有懸臂安裝采用吊裝方式對吊裝設(shè)備要求較高、拼裝場地要求較大的技術(shù)問題，本實用新型的目的在于提供一種懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，不再依賴吊裝設(shè)備，同時對拼裝場地也不再有要求，實現(xiàn)懸臂的快速定位安裝，提高了拼裝效率。

2、為達(dá)到以上目的，本實用新型采取以下技術(shù)方案：一種懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，包括多個龍門擱架、每一個所述龍門擱架分別對應(yīng)懸臂的一個隔板，每一個龍門擱架靠近懸臂外側(cè)的支腿上分別安裝一組用于契合懸臂隔板底部線形的立柱；還包括外縱梁和內(nèi)縱梁，所述外縱梁安裝在多組立柱頂端，所述內(nèi)縱梁安裝在多個龍門擱架靠近懸臂內(nèi)側(cè)的支腿上；還包括用于調(diào)節(jié)懸臂位置的千斤頂，所述千斤頂?shù)纳刀硕嗣媾c懸臂隔板底部接觸，所述外縱梁、所述內(nèi)縱梁通過斜木分別與懸臂隔板底部外側(cè)、懸臂隔板底部內(nèi)側(cè)相抵。

3、進(jìn)一步地，所述龍門擱架為三個且平行設(shè)置，三個所述龍門擱架分別對應(yīng)懸臂的三個隔板。

4、進(jìn)一步地，所述外縱梁、內(nèi)縱梁分別與多個龍門擱架的支腿之間安裝斜撐，增加外縱梁和內(nèi)縱梁的支撐強(qiáng)度。

5、進(jìn)一步地，位于兩組所述立柱內(nèi)側(cè)的兩端分別安裝牛腿；所述千斤頂為偶數(shù)個，其中兩個所述千斤頂分別布置在兩個牛腿上，另外其余偶數(shù)個所述千斤頂分別布置在位于兩個龍門擱架的橫梁兩端且靠近內(nèi)縱梁的外側(cè)，千斤頂用于調(diào)節(jié)懸臂位置，實現(xiàn)懸臂與鋼箱梁大節(jié)段匹配拼裝。

6、進(jìn)一步地，還包括放置在所述龍門擱架的橫梁下的液壓平板車，液壓平板車用于轉(zhuǎn)運(yùn)懸臂。

7、進(jìn)一步地，所述龍門擱架為標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)運(yùn)胎架。

8、進(jìn)一步地，所述外縱梁和內(nèi)縱梁由雙拼工字鋼制作而成，所述外縱梁用于連接多組立柱，所述內(nèi)縱梁用于連接多個龍門擱架的支腿。

9、進(jìn)一步地，所述斜撐由工字鋼制作而成。

10、進(jìn)一步地，所述千斤頂為液壓千斤頂。

11、進(jìn)一步地，所述立柱由工字鋼制作而成。

12、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果：

13、(1)本實用新型將懸臂安裝從自上而下的吊裝方式轉(zhuǎn)化為自下而上的頂升方式，采用該懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，懸臂的安裝不再依賴吊裝設(shè)備，消除了吊裝資源的限制，同時對拼裝場地也不再有要求，大大提高了拼裝效率；

14、(2)根據(jù)懸臂隔板底部線形，通過多個龍門擱架、立柱、外縱梁、內(nèi)縱梁和斜撐組成的整體作為支撐將兩側(cè)的懸臂與中間的鋼箱梁大節(jié)段對接，并利用千斤頂精確調(diào)節(jié)懸臂的位置，實現(xiàn)懸臂與鋼箱梁大節(jié)段匹配拼裝，再通過斜木將外縱梁和內(nèi)縱梁與懸臂隔板底部相抵，使定位穩(wěn)定，安裝好外懸臂胎架和內(nèi)懸臂胎架后完成懸臂的安裝。

技術(shù)特征：

1.一種懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，包括多個龍門擱架(1)，每一個所述龍門擱架(1)分別對應(yīng)懸臂的一個隔板，每一個龍門擱架(1)靠近懸臂(7)外側(cè)的支腿上分別安裝一組用于契合懸臂隔板底部線形的立柱(2)；還包括外縱梁(4)和內(nèi)縱梁(5)，所述外縱梁(4)安裝在多組立柱(2)頂端，所述內(nèi)縱梁(5)安裝在多個龍門擱架(1)靠近懸臂(7)內(nèi)側(cè)的支腿上；還包括用于調(diào)節(jié)懸臂(7)位置的千斤頂(9)，所述千斤頂(9)的升降端端面與懸臂隔板底部接觸，所述外縱梁(4)、所述內(nèi)縱梁(5)通過斜木(10)分別與懸臂隔板底部外側(cè)、懸臂隔板底部內(nèi)側(cè)相抵。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述龍門擱架(1)為三個且平行設(shè)置。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述外縱梁(4)、內(nèi)縱梁(5)分別與多個龍門擱架(1)的支腿之間安裝斜撐。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，位于兩組所述立柱(2)內(nèi)側(cè)的兩端分別安裝牛腿(3)；所述千斤頂(9)為偶數(shù)個，其中兩個所述千斤頂(9)分別布置在兩個牛腿(3)上，另外其余偶數(shù)個所述千斤頂(9)分別布置在位于兩個龍門擱架(1)的橫梁兩端且靠近內(nèi)縱梁(5)的外側(cè)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，還包括放置在所述龍門擱架(1)的橫梁下的液壓平板車(8)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述龍門擱架(1)為標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)運(yùn)胎架。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述外縱梁(4)和內(nèi)縱梁(5)由雙拼工字鋼制作而成。

8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述斜撐(6)由工字鋼制作而成。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述千斤頂(9)為液壓千斤頂。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述立柱(2)由工字鋼制作而成。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開了一種懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，屬于懸臂安裝技術(shù)領(lǐng)域。解決了現(xiàn)有懸臂安裝采用吊裝方式對吊裝設(shè)備要求較高、拼裝場地要求較大的技術(shù)問題。其技術(shù)方案為：包括多個龍門擱架，每一個龍門擱架靠近懸臂外側(cè)的支腿上分別安裝一組立柱；還包括外縱梁和內(nèi)縱梁，外縱梁安裝在多組立柱頂端，內(nèi)縱梁安裝在多個龍門擱架靠近懸臂內(nèi)側(cè)的支腿上；還包括用于調(diào)節(jié)懸臂位置的千斤頂，千斤頂?shù)纳刀硕嗣媾c懸臂隔板底部接觸，外縱梁、內(nèi)縱梁通過斜木分別與懸臂隔板底部外側(cè)、懸臂隔板底部內(nèi)側(cè)相抵。有益效果為：該懸臂安裝調(diào)節(jié)裝置，不再依賴吊裝設(shè)備，同時對拼裝場地也不再有要求，實現(xiàn)懸臂的快速定位安裝，提高了拼裝效率。

技術(shù)研發(fā)人員：許彬,許金明,田盛德,王鵬飛,陳旭駿,陶梅
受保護(hù)的技術(shù)使用者：南通振華重型裝備制造有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240424
技術(shù)公布日：2024/12/26